第8章钻探安全与钻孔设计doc.docx

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第8章　钻探安全与钻孔设计

8.1回转式钻机操作安全规程

8.1.1开工前的检查

　　1）检查钻机各部安装紧固情况，发现松动应及时拧紧；转动部位和传动带应有防护罩；钢丝绳应完好；离合器、制动带应功能良好。

检查各运转总成的油面高度，按说明书规定对各润滑部位加注润滑油、脂。

检查电气设备是否齐全，电路配置是否完好，发现问题及时处理。

检查管路接头是否齐全和密封，并进行必要的紧固工作。

检查各部位应无漏气、漏油、漏水现象。

　　2）清除钻机作业范围内的障碍物，详细检查护井管内有无工具、配件等物，检查后立即将工作平台复盖严密，以免作业时工具、配件掉入井孔。

　3）将各部操纵手柄置于空档位置，用人力盘动检查各部转动是否灵活。

最后合闸检查电机旋转方向，发现反向，应改变电动机接线。

确认一切正常后，方可正式开机。

4）钻头和钻杆连接螺纹质量要良好，滑扣不得凑合使用。

钻头崩刃缺角要换新。

合金头焊接要牢固，不得有裂纹。

钻头、钻杆连接处可加3mm厚垫圈，便于工作后拆卸钻杆。

开动前的检查与维护：

（1）检查并紧固各部固定螺丝、连接螺丝及油管接头。

（2）检查回转系统是否良好，并加注润滑油或润滑脂。

（3）检查变速箱、分动箱、减速箱、液压油箱等油量是否适量。

（4）检查升降机制动装置、摩擦离合器、钻机移动锁紧装置、液压操纵机械及变速、变向、分动机构的作用是否可靠，各操纵手把是否搬动灵活、定位正确。

（5）将各操纵手把、阀门放在正确的位置，以人力转动机器或空载试车，检查各机件的作用是否灵活可靠。

8.1.2钻机的正确的操作方法

1）对位

（1）孔位偏差一般不得超过0.2m，如遇特殊情况，最大不得超过0.4m。

孔间和排距、方位角度尽量一致。

（2）切断行走电机电源。

（3）接通工作系统电源。

（4）将电器操作台主令开关扳到手动位置。

（5）钻具稍稍提起，取出钎托上的卡扳子。

（6）缓慢放下钻具，至钎头距地面约30mm时停止。

（7）安装好捕尘罩。

2）开孔、钻进

（1）开动抽风机。

（2）开动回转机构。

（3）将冲击器操纵阀扳到半开位置。

（4）接通提升推进机构下降按钮，下放钻具。

当钎头触及岩石时，冲击器便开始工作，进行开孔。

如发生卡钻或偏斜，应即提起钻具；重复上述程序，直至冲击器开始正常钻进为止。

（5）根据岩石的情况，将冲击器操纵阀全部打开或扳到合适开度的位置。

（6）停止下放钻具，将主令开关扳到自动位置，推压操纵阀手把扳到调压位置，进行调压凿岩。

（7）如遇岩石松软或较为破碎时，应向孔内装入黄泥进行护壁。

3）正常钻进时的注意事项

（1）各电动机应无异响，温升正常。

（2）中齿轮啮合正常，运行时无杂音。

（3）根据孔底岩石情况和电流表读数，随时调节钻具轴压，避免回转机过载。

当电流超过额定值时，应立即提出钻具，检查处理正常后，方可继续作业。

（4）滑架摆动严重时，应减少轴压。

（5）当气压低于4kg／cm2时应停止钻孔。

（6）发生卡钻时，应根据具体情况进行处理，不得强行提升钻杆。

如遇较厚夹层或孔内出水时，要先提钻、后停风，以免堵塞冲击器。

推压气缸架的限位开关应经常保持灵活有效，以免发生过载事故。

要及时排碴。

遇松软或破碎岩层时，尤应增加提钻和排碴次数。

8.1.3使用注意事项

　　1）配备泥浆泵的回转钻机开车时，应先送浆后开钻；停钻时要先停钻后停浆。

泥浆泵要有专人看管，并与钻机操作人员密切联系泥浆供应情况，观察泥浆质量（比重、含沙率、胶体率、粘度）和浆面高度，并随时测量和调整。

浓度要合适，浆面低于孔口不得超过0.5m。

特别是停钻时，发现漏浆要及时补浆，要及时清除沉淀池中的钻碴、杂物等，保持泥浆纯净。

以免塌孔。

　　2）回转钻机开钻时，先送风、空转，后给进，钻头略微拉起，稍离孔底，以避免卡钻。

　　3）开孔阶段，钻压要轻，转速要慢。

　　4）在钻进过程中，要根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和转速，均匀给进。

在地质不均或岩层交接处钻进时，应减小钻压和转速，减缓给进速度。

当钻头进入粘土层时，应采取措施，消除糊钻现象，同时改用低速运行，以防烧坏电动机。

在钻水下混凝土时，应采取应急措施，防止混凝土中存留的铁件或异物损坏钻机。

　　5）变速箱换档时，应事先停车，挂上档之后才能开车。

　　6）加接钻杆时，应预先检查密封圈是否完好无损，并做好连接处的清洁工作。

连接螺栓是特制的螺栓，不能用其他螺栓代用。

凡使用过的旧螺栓，应仔细检查，确认螺栓头与杆部过渡处无疲劳裂纹时，才准再次使用。

连接螺栓要均匀紧固，保证其连接处的密封性。

弯曲的钻杆应及时修理和更换。

　　7）开钻前与钻进过程中，对破岩、回转、升降、洗孔排碴等系统要做好检查及运行观察工作。

遇有问题，应及时查明原因，妥善处理。

认真填写施工记录。

　　8）在钻进过程中，应随时注意机器的运转情况。

如发生异响、水龙头漏气、漏碴，以及其他不正常情况时，要立即停车，查明原因采取措施后，方可继续开钻。

　　9）提钻、下钻时，动作要谨慎均匀，轻提轻放，不要过猛。

钻机下及井孔周围2m以内，以及高压胶管下不得站人。

水龙头与胶管联接处须用双夹卡住，并缠上铁丝。

钻进过程中，应调整好钢丝绳，决不充许钻具在孔内时钢丝绳处于不受负荷的状态，以免扩孔过大或钻偏。

钻杆在旋转时绝对不许提升，以防卡瓦带起飞出伤人。

　　10）发生上卡（提钻受阻）时，不准强行提钻具，应先设法使钻具活动后再慢慢提升。

下卡（钻进受阻）时，可用缓冲击法解除。

解除后查明原因，采取措施后，方可钻进；使用空气反循环时，其喷浆口应遮栏，并固定管端。

经常监视润滑情况，适时添加润滑油。

　　11）钻进进尺达到要求时，要根据钻杆长度换算孔底标高。

确认无误后，把钻头略为提起，转速由高变低，空转5～20min。

停钻时，先停钻后停风，使孔底的钻碴被清洗干净；钻机的移位要严格按说明书规定进行。

钻机在转移孔位的拆、运过程中，应避免碰撞，防止变形。

以减少安装时的维护修理和避免施钻时遇到的意外困难；钻机用完后，要按说明书的规定进行清洗和保养。

12）随时注意检查气水管路，各部分螺栓，螺帽接头的连接情况是否牢固可靠。

随时注意检查风马达的润滑情况。

工作面积水时，开孔要用大直径钎头，然后插入钻杆，并使钻杆露出地面100-200mm，以防止击岩渣泥浆掉入孔内。

钻凿时不允许反转以免钻杆掉入孔中。

加接新钻杆时，要特别注意孔内清洁，以避免沙土混入冲击器内部，损坏机件或发生停钻事故。

8.1.4运转中的操作与维护

1）接合离合器或使工作轮转动时，必须轻、匀、平稳。

2）操纵各手把进行变速、变向、分动或接合横、立轴箱时，必须将离合器置于分离位置，或使工作轮停止转动后进行。

3）卡盘顶丝必须均匀拧紧。

4）保持钻机清洁，机体表面不得存有泥浆、砂粒或其它杂物。

投卡石及钢粒时，必须将上卡盘盖好。

5）移动油压钻机前，应先松开锁紧机构并将滑轨擦净，涂上润滑油。

移动后将锁紧机构锁紧。

油压钻机不在前后极限位置时，严禁进行钻进或提升工作。

6）钻进中应注意油压表和孔底压力指示表的反应。

需要加大或减小孔底轴心压力时，应逐步调节，不得突然改变。

各液压操纵手把不得同时使用。

7）随时注意机器各部有无异常响声，以及变速箱、回转器、横轴箱、立轴箱、轴承、轴套、油泵、油管、油箱等处有无超过烫手温度（60℃左右）。

8.2钻探安全事故及处理方法

8.2.1影响钻孔内发生事故的原因分类

1）在瓦斯地质钻探中，初始条件下煤（岩）地层是处于原始结构状态，而瓦斯地质钻探则打破了地层中局部的瓦斯地质平衡条件，从而在高压瓦斯聚集区引发突出或喷出情况。

促使孔内发生卡钻、坍塌造成的埋钻等事故。

发生事故的主要原因与地质构造、地层结构、煤（岩）物理特性、地层圈闭瓦斯聚集条件等因素有关。

2）在瓦斯地质起拔钻探中，煤（岩）地层的原始结构状态已由钻探破坏，孔壁的不稳定性增加，孔内滞留的钻渣影响了起拔钻进工艺的实施，从而导致孔内发生不同类型的卡钻、拥堵、缩径等事故。

发生事故的主要原因，是由地层压力重新分布，瓦斯地质次生构造及瓦斯释压而改变地层原有结构状况，煤系地层的物理特性、瓦斯、钻渣、泥浆等诸多因素混合参与决定的。

8.2.2处理事故的基本原则

在钻探施工中，由于种种原因常发生孔内事故，不仅影响钻探进尺，还造成不必要的人力、物力的浪费，因此施工中要以预防为主，一旦发生事故，要尽快积极处理。

尽管钻孔孔内情况各异，岩层条件多样，孔内事故的种类繁杂，处理方法各不相同，但处理事故有其共同原则，可归纳以下几条：

1）机上余尺一定要记清楚；

2）弄清孔内的事故头；

3）要弄清空内的状况；

4）要弄清事故头周围的情况；

5）班报记录一定要记清楚。

8.2.3常遇事故及其处理方法

1.钻具脱落、折断事故

处理方法：

用丝锥打捞。

公锥：

用于捞取事故钻杆上端是母螺纹或母螺纹的钻杆;

母锥：

用于捞取钻杆上端时公扣或劈裂的钻杆。

孔径较大，钻具偏移较大时，在公锥接手前焊了根Φ8钢筋作为超前导向头，高出3～5cm，底部略大于钻杆，下入孔内起超前导向作用，效果较好。

预防措施：

⑴应经常检查钻具螺纹、垂直度等；

⑵根据不同地层和钻头采用适当的工艺规程。

2.卡钻、埋钻事故

卡钻处理方法：

加大起拔力，用钻机强力起拔，再就是打吊锤。

埋钻处理方法：

埋钻显著特征是“憋泵”。

应设法窜动钻具，力争使冲洗液正常循环；如此法行不通，在原钻具中在下一套较大钻具，边回转钻进边增大泵量使埋钻处岩粉尽量排出。

预防措施；⑴在钻头后部镶焊反向合金；⑵加钻杆时，关水阀或风阀时逐渐减小，不要快速关阀；⑶地层特别复杂时应注意用泥浆护壁；⑷孔底应尽量保持干净。

3.烧钻事故

多发生在金刚石、硬质合金钻探时，由于钻压过大或泵量太小，造成水路不畅通，从而先糊钻后烧钻事故。

处理方法：

如烧钻不严重，可强力起拔或打吊锤；先将孔内钻具返回，提出孔外，在设法处理孔内岩心管及钻头；下小一级钻具掏取岩心或岩粉；最后分段割取或用铣铁钻头磨掉钻具。

预防措施：

保持冲洗液畅通，钻压不能过高，一味追求进尺。

8.2.4钻探遇到断层带时的事故分析与处理方法

1.张性构造断层带中的事故分析

在煤矿瓦斯地质钻探过程中，经常会遇到张性构造的断层带或群，断层带中的角砾岩与充填物在原始状态时，是处于角砾岩和充填物混合堆积的完整体，当充填物为泥沙状况时，密实性一般较差；若充填物中有钙质物时，则密实性有一定程度的提高。

断层带中的角砾岩砾径大小分布不均，棱角参差不齐，它们的原始结构处于相对稳定的状态。

当受到钻探扰动影响时，堆积体中的充填物被高压水冲排出，角砾岩则失去充填物的支撑而形成松散的堆积体。

当钻头处在角砾岩带时，失去了均匀切削岩石的切削机理，形成钻头刃部拨动角砾岩的状况，这种情况下虽然能够短距离向前推动钻具，但是，起拔钻具时就会造成角砾岩卡钻。

张性构造断层带角砾岩造成卡钻原因与瓦斯地质钻探工艺所选择的排渣介质有密切的关系，如图图8-1所示，为张性构造断层带角砾岩造成卡钻原因示意图。

图8-1张性构造断层带角砾岩造成卡钻原因示意图

4-钻孔；3-钻杆；2-角砾岩；1-钻头；8-进浆方向；5-出浆方向；泥沙等充填物；水力射流切割

瓦斯地质条件下的断层带结构空间中，有同期同岩性的充填物也有后期外来不同岩性的充填物，在未完全充填的断层带中，存在着疏松的孔隙、裂隙等空间，这些空间是瓦斯富集的地方。

当钻进至该类构造带时，瓦斯突出促进了断层角砾岩的活动，造成卡钻的因素更加复杂。

2.张性构造断层带中的事故处理方法

采用清水钻进，当钻头进入断层带后，在钻头的扰动和水力切割作用下，失去充填物支撑的角砾岩，形成松散的堆积体，造成钻头的钻空状态。

在不能切削松动的角砾岩情况下，钻头刃部拨动角砾岩在钻头周围挤动，同时，高压水射流将断层带中的充填物冲离原体，随水流排出钻孔或充填在断层带下部的空袭和裂隙中，在钻头周围形成了松散的角砾岩堆积体，钻孔的环状间隙则被松散的角砾岩充填，随着高压水的不断冲刷，充填物被冲离断层带范围越大，形成的松散角砾岩堆积体越多。

同时，随着钻头的搅动，会使其角砾岩之间的空间相互填充逐渐密实，造成钻具可以加压短距离给进，但很难将钻具起拔出来，被角砾岩卡住钻头刚体后端形成卡钻事故。

目前采用的方法：

是将钻具做反复的给进和起拔活动，或者采用强力起拔钻具、打吊锤等方式来处理事故。

结果造成大的孔隙被小径砾岩充填，密实度逐渐增加，钻具活动的间隙越来越小，若造成卡钻情况严重时，钻具将很难起拔出来而最终形成事故。

若采用压力风钻进，虽然压力风对充填物形成的风力切割作用相对较小，但是，对于疏松的张性断层带内的充填物来讲，同样会被压力风吹出一部分，使得钻头附近形成角砾岩松散的堆积体，造成卡钻事故。

压力风的风压越大、吹风时间越长，充填物失去得就越多，角砾岩堆积体的体积就会越大，形成的卡钻因素就越多，事故处理起来比较很困难。

断层角砾岩带造成的卡钻事故与钻孔直径有关，钻孔环状间隙越大，能堆积的角砾岩数量越多，角砾岩之间的阻力增大，事故处理更加困难；同时还与断层带的宽度、断层带中角砾岩的结构和充填物、钻头的结构形式、处理事故的工艺水平以及造成的经济损失等有关。

采用新的科研成果——瓦斯地质起拔钻探工艺理论来处理这类事故，成功率大大提高。

例如，在淮南谢一矿的-823m石门巷道中钻进仅5m深，遇到一条断层带将钻头卡住，利用传统的处理事故方法，起拔钻具困难。

采用瓦斯地质起拔钻进工艺中新设计的正反向一体化钻头和合理的起拔钻进工艺参数运用，问题容易解决。

8.2.5孔内坍塌造成的埋钻事故分析与处理方法

1.坍孔原因

1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成竖实泥皮。

2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

4）在松软砂层中钻进进尺太快；提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。

5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁，或爆破处理孔内孤石、探头石、炸药量过大，造成过大震动。

6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间这长。

7）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

2.坍孔的预防和一般处理

1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

冲击钻成孔时投入粘土、掺片、卵石、低冲程锺击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混和物到坍孔处以上1～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；严格控制冲程高度和炸药用量。

3）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

4）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

8.2.6松软煤层钻进中造成的塌孔事故分析与处理方法

1.松软煤层的特征与孔内常出现的问题

松软煤层的特性是结构强度低、瓦斯解吸速度快、含量高。

在软煤层钻进中，含瓦斯煤体在钻头钻进扰动、清水或压力风对软煤层进行的切割等多种工况共同作用下，致使软煤体极易发生坍塌，形成松散堆积体，同时瓦斯迅速溢出聚集，并且向孔口低压区释放，因而钻孔中常伴随有突出、喷出等事故发生。

1）孔内经常出现的问题

因瓦斯突出而造成的坍塌、软煤层松散结构造成的坍塌、排渣介质射流高压切割作用引起的坍塌、钻具回转敲击震动引起的坍塌等。

上述问题的存在，导致了软煤层钻进中埋钻事故频发，并且引发坍塌的距离较长，同时在起拔处理事故中，钻渣拥挤孔壁易形成再次的坍塌。

2）喷孔和卡钻原因分析

松软煤层打钻遇到的问题是喷孔、跨孔、堵孔和卡钻，严重的诱发瓦斯突出。

喷孔是一种小型的井喷，高压瓦斯气流向孔口喷出，承压瓦斯携带的煤粉直接冲向巷道对帮，顿时孔口烟雾迷漫,并伴随煤炮声和气流冲击声，有的短时间几分钟停止，也有的可延续到20多分钟，表现为脉冲形式,喷出的煤粉在孔口附近形成锥状堆积，最多达到一顿或更多，此时巷道瓦斯严重超限，只好停钻撤人，喷孔往往伴随着跨孔，堵孔和卡钻的出现，无法继续钻进,甚至由钻进变成事故处理。

根据观测,松软煤层打钻喷孔可分成：

煤体破碎→瓦斯聚积→瓦斯释放三个阶段，各阶段又有多种状态发生。

煤体破碎（钻进→切削煤→煤体粉碎）→瓦斯聚积（瓦斯迅速解吸→孔壁破裂→孔内堵塞→瓦斯梯度猛增）→瓦斯释放（突破堵塞→喷孔和卡钻）喷孔和卡钻原因分析：

钻孔喷孔应看作是钻孔中出现的动力现象，这种现象的出现类似煤与瓦斯突出,主要是高压瓦斯、应力集中和软煤存在三个因素综合作用的结果。

当钻孔进入软煤分层时，钻头的切削旋转,对软煤产生一种冲击和破碎力,这种力使煤体破裂，粉碎,破裂和粉碎了的煤体,顿时产生瓦斯迅速解吸。

钻孔周边煤体快速度的瓦斯解吸，使流入钻孔中的瓦斯增加到正常瓦斯涌出的几倍到几十倍，此时钻孔前方与后方出现了较大的瓦斯梯度，因而出现了明显的瓦斯激流,承压的瓦斯激流对破坏的煤颗粒起着边运送边粉化的作用，同时还继续向钻孔周边扩大影响范围，由于钻孔孔径小和钻孔出现堵孔，瓦斯激流和粉化了的煤颗粒难以顺利的向孔外排出,进一步增加了钻孔内外的瓦斯压力梯度,致使这种瓦斯涌出变成了爆发性的孔内瓦斯向孔口外流，形成喷孔。

另一种喷孔是由于煤层中含水，钻头切削时的煤粉难以顺利排出，在钻孔的浅部（10-20m的范围内）出现堵孔。

再是打钻风压和风量不够,排碴不力,出现堵孔.堵孔造成迅速解吸的瓦斯无法排出,孔内的压力梯度达到某个极限时,发生喷孔。

卡钻是与喷孔联系和同时发生的一种现象，喷孔时末能及时退出钻杆，破碎的煤体将钻杆和钻头箍紧。

或是孔内出现塌孔，堵孔时,排渣不力,孔内积尘增多，此时仍然钻进,使堵孔,塌孔的范围不断扩大,造成钻杆和钻头箍紧,钻头无法进退。

喷孔、塌孔、堵孔和卡钻是不同现象，但又是相互联系的,卡钻是严重的打钻事故,往往可能出现扭断钻杆丢失钻头。

松软煤层中打深孔的基本技术实现松软煤层中打深孔，必须采取综合的办法来解决。

2.松软煤层钻进的要求和事故处理方法

对于软煤层钻进，应在工艺控制上实行较低转速和较大扭矩的工况，在给进压力上控制钻进速度，降低钻具对煤层的扰动和过多渣量对孔壁挤压形成的垮塌；其次，在确定排渣介质时，选择对软煤层产生切割力小的介质，目前煤矿采用的介质大多是中压风0.65MPa左右，受风压排渣效果限制的影响，软煤层钻进的深度受到一定的限制。

再次，软煤层钻进中要选择好钻具的级配关系。

采用半螺旋叶片钻具，有利于螺旋携渣和风力排渣的共同作用，减小煤渣对孔壁顶端形成的挤压作用而造成的垮塌。

在钻具受重力与切向力的作用下，始终保持着与钻孔底部岩层和钻渣接触，在钻孔下部沉积的钻渣和原有煤层，受到钻具的耸动作用或者是刮削作用。

不同的钻具级配，钻孔顶部形成不等的空间；在不同排渣介质的作用下，尤其是不稳定地层或软煤层顶部受到钻具冲击、钻渣挤压等多种外力作用，容易造成坍塌形成埋钻事故。

3.松软煤层钻进的要求

1）采用综合方法钻探工艺方法

钻孔设计、打钻设备和打钻工艺等方面。

因为目前使用的钻机已定型，液压150钻机已广泛使用。

稳固钻机保证风压风量，钻孔排渣好掌握给进压力和钻进速度、搞好钻孔设计、提高钻工技术素质、稳固钻机、钻机底部有垫木垫，在实底上,要用立柱控制钻机位置,防止钻机在钻进过程中震动,钻机震动将会造成钻杆在钻进过程中摆动或闪动，形成钻孔偏离中心,孔壁不平直,增加阻力,削弱前进能力,孔壁受钻杆摆动影响而破坏,增加跨孔堵孔的形成条件，这是打钻前重要环节。

保证风压风量,钻孔排渣好:

做到不堵孔,减少喷孔,降低喷孔强度都靠排碴,排碴的好坏,直接关系到钻孔的成败,排碴不好,不仅造成堵孔,卡钻,而且会磨擦发热产生高温,严重时导致钻孔内起火,带来安全隐患。

钻孔排碴好依托两个条件:

保证打钻风压和风量。

根据我们测定风压必须在34kg/cm2,风量必须每分钟2~3m3/min。

当井下压风满足不了时，必须采取安装井下压风机来解决。

钻进过程中必须观察排碴情况,及时采取退钻措施,经实践形成：

“低压慢速,边进边退,掏空前进”的软煤打钻工艺思路,经工作面反复试验,证明这一工艺思路是正确的。

退多少根钻杆要根据排碴效果确定,严格禁止在排碴不顺的情况下强拔硬进,有时可以先停止进退,送风排碴,使钻杆活动后再进或再退，不看排碴盲目钻进,出事故是不可避免的。

含水煤层孔内煤粉变成煤泥糊或煤泥团,单纯送风往往难以达到孔内通畅的效果,多退钻,反复退是完全必要的。

此时决不能强调钻进速度，单纯要进尺，会事与愿违,欲速不达。

2）掌握给进压力和钻进速度

钻机给进压力的极限是固定的,不同层段要掌握不同的给进压力。

压力升高的原因是：

①换层；②孔内出现堵孔；③钻具损坏,断钻头钻杆也会致使压力突然变化。

当给进压力突然升高时必须采取果断措施,一是停止钻进,进行压风排碴；另一种是撤钻退钻。

钻进速度必须保持适当，软煤分层中钻进主要是降速，通过降速充分排碴，减少沉碴，同时也起到降低给进压力的作用。

所以软煤钻进速度要比硬煤慢.钻进速度和给进压力的掌握,需要针对不同钻机,不同煤层特征和排碴条件进行测试和总结。

3）搞好钻孔设计:

钻孔设计不能简单化,一次完成。

把工作面布孔设计分为方案设计,分段设计和施工设计三个阶段进行。

（1）布孔方案设计:

布孔方案设计是工作面瓦斯抽放设计的重要组成部分。

根据煤层和巷道状况，按不留或少留空白带的要求，对采面全面布孔。

明确布孔形式，钻孔密度，施工顺序。

（2）钻孔施工分段设计:

目的根据工作面抽放方案设计的要求,结合不同地段的瓦斯地质和巷道条件,进行逐段设计。

通过分段设计优选钻孔施工参数，实现抽放钻孔优化。

分段设计前要调查该段地质构造煤层倾角、煤厚、巷道条件等。

设计中包括不同钻孔的方位角,倾角，孔深，孔径和开孔点距底板高度等。

（3）钻孔施工设计:

主要是钻孔参数的调整，由于煤层产状和厚度不稳定，钻孔深处往往存在变化，因此必须通过施工钻孔，及时判断钻孔前方的煤层赋存状况。

对设计钻孔及时调整参数，经调整参数后施工的钻孔基本能达到设计深度。

（4）提高钻工技术素质:

为实现“先抽后采”，在打钻过程中，要特别重视提高打钻工人的技术素质,并从体制和机制上落实,使他们不仅会使用钻机,维修钻机,还要弄懂松软煤层打钻技术，规范操作，并具备应变能力，这是当前充分发挥抽放设备资金投入的作用，提高打钻深度的关键环节。

主要效果提高了打钻深度、提高了单机月进尺、防止了卡钻事故。

在工作面组织实施,皆采用液压150钻机,钻孔深度皆有显著提高,单孔深度由原来50~80m,向上孔和水平孔平均深度达到500m以上。

4.埋钻事故处理和注意事项：

1）钻具级配选择合理的组合，保证较大排渣量的顺利排出，防止较大的瓦斯突出造成钻场事故。

2）控制钻进参数在正常范围内，发现参数变化到非正常参数区间时，不可盲目钻进，将孔内发生的问题控制在可处理的状况内。

3）选择压力风和螺旋钻具钻进，控制钻进速度，保持顺畅的排渣速度和时间，减少钻渣在孔内造成的拥挤状态。

4）缩短换接钻具的时间，保持钻具有良好的回转状态。

5）避