独立集水坑施工方案.docx

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独立集水坑施工方案

独立集水坑施工方案

施工技术要求及施工难点处理方法

1.1施工技术要求

（1）开挖前，桩位应定位放样准确，安装护壁模板必须用桩心点校正，并由专人负责；

（2）距孔口顶周边1m搭设围栏及明显标志，孔口应设安全盖板，孔口周边1m范围内不得有堆土和其他堆积物；

（3）桩体施工过程中必须加强边坡变形观测，发现边坡及桩壁异常及时采取相应措施；

（4）挖孔桩桩位允许偏差为50mm，垂直度允许偏差度小于0.5%，孔深不小于设计深度；

（5）挖至设计标高时，孔底应不积水，终孔后应清理好孔底沉渣、积水，然后进行隐蔽工程验收，验收合格后应立即进行封底和浇灌混凝土；正在浇注混凝土的桩孔周围10m半径内，其它桩不得有人作业；

（6）钢筋加工前应进行调直处理，如严重锈蚀应除锈；钢筋笼主筋宜采用套筒连接，连接接头宜相互错开，钢筋笼的套管连接在同一连接区段内的接头面积不应大于50%，钢筋笼制作主筋间距允许偏差10mm，箍筋间距允许偏差20mm，钢筋笼直径允许偏差10mm，钢筋笼长度允许偏差50mm，并应符合现行的《混凝土结构工程施工及验收规范》—GB50204-2015有关要求；钢筋笼吊放孔内时，钢筋笼中心与桩中心容许偏差10mm，主筋保护层允许偏差为10mm，钢筋笼入孔时可外侧设钢筋定位器，以控制主筋保护层厚度和钢筋笼中心偏差，钢筋笼沉放时对准孔位、扶稳、缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，到位后立即固定；

（7）施工桩顶冠梁、连系梁前，桩顶应凿至新鲜混凝土面，露出的钢筋应平直，并保证设计要求的出露长度，浇注桩顶冠梁、连系梁前，必须清理干净残渣、浮土和积水，应保证排桩与冠梁连接牢固，不得造成连接处产生薄弱面；混凝土浇注时，选用的粗骨料最大粒径不得大于钢筋最小净距的1/3，采用人工入孔振捣混凝土；

（8）挖孔桩施工时应跳挖，且以先开挖坡体两端的孔，后开挖坡体中间孔；桩芯混凝土浇灌并终凝后，相邻的桩才可以开挖；

（9）挖孔桩主筋应露出35d的锚固长度；

（10）挖孔桩应一次浇注完成。

1.2喷锚面层

（1）喷射砼原材料宜采用新鲜的P.C.32.5R水泥，干净的中粗砂和粒径小于15mm的砾石，桩网或坡面挂φ6@200x200钢筋网，喷锚面层砼强度等级为C20，厚度为80mm，配合比约为水泥:

砂:

石子＝1:

2:

2.5，采用喷射机高压喷射。

施工范围应延伸至坡顶1m外。

（2）放坡坡面处钢筋网采用1.5m*1.5m间距1.5m长插筋呈梅花形固定于坡面；支护桩段钢筋网采用膨胀螺钉固定于支护桩上。

（3）喷锚支护施工完成，达到75%以上强度后，方可进行下一层土方开挖。

1.3施工难点处理方法

1、高回填区成孔措施

因场内局部回填区土层厚度大，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散，且夹杂有部分孤石。

且场地处于深坑之中，地下有一定的滞留水，且周围汇水面积大，雨后大量的地表水渗漏到施工区域内，故在钻孔过程中孔壁容易出现垮塌，我公司针对塌孔现象拟采取以下施工措施进行处理：

（1）对于普通塌孔现象，首要采取泥浆护壁和钻机反转、慢钻的施工方法进行施工，两者可以独立实施亦可并列同时实施；

（2）对于回填土质较为松散，级配较差，孔洞及缝隙大，且该土层厚度大，采用泥浆护壁无法解决的塌孔现象，拟采用回填素混凝土，待混凝土达到一定强度后重新钻孔的措施进行处理；

（3）对于土质松散、堆填无序、碾压不密实，地下水渗透较大，回填深度很高，采用回填混凝土成本较高，泥浆护壁效果又不大的区域，拟采用埋设钢护筒的方法进行施工。

2、泥浆护壁

泥浆护壁主要原理是在孔内造浆，通过泥浆增大对孔桩侧壁的压力，平衡孔壁内外的静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止垮塌。

同时，泥浆还对孔底沉渣有一定的悬浮效果，通过水下混凝土浇筑的方式可以带出一定的沉渣，还可以起到冷却钻头、润滑钻具等作用，泥浆的制备应根据不同的土层，合理的选用，主要是向孔内投入4%-8%的膨润土，0.05%-0.19%的CMC等加水拌和成泥浆，利用泥浆的压力来保持孔壁的稳定，防止钻孔坍塌或缩颈。

（1）泥浆制作：

粘土：

合沙率不大于4%。

膨润土：

纳质喷涌土用量为水的8%，钙质的12%。

Cmc：

羚基甲纤维素掺入量为喷涌土的0.05%－0.19%。

纯碱（Na2CO3）掺入量为孔中泥浆的0.1%－0.4%

泥浆比重在1.08%－1.15%为宜。

粘度19－28PA.S

钻机反钻、慢钻

如土质密实程度稍好，不会出现大范围坍塌，在开始钻进前，可以将钻机反钻并施压，压实钻孔区域回填土，逐次往下开挖逐次反转施压，压实孔内回填土。

取土时一边慢慢的反钻钻机，一边慢慢的提升钻头，避免转头直上直下蹭塌孔壁土方。

回填混凝土

往下钻孔的过程，如果回填级配较差，孔洞大及缝隙大，或回填土质较为松散，泥浆护壁挡不住的回填岩土层，导致孔壁坍塌严重坍塌，施工时可准确测量垮塌位置，然后采用C20的细石混凝土灌入孔内，填充垮塌部位及以下的孔，待2－5天后填充混凝土强度达50%以上时候再次往下钻孔。

埋设钢护筒护壁

方法一：

当回填土中没有孤石或碎石，可以在开孔之前，采用振动锤将钢护筒直接打入土体中，然后再采用旋挖机钻孔取土，采用该方法施工，护筒最多埋置深度约10m。

方法二：

先采用钻机钻孔，初步形成孔洞后再安装护筒，固定到位，然后再次钻孔取土，最后浇完混凝土后采用抽管机或吊车抽管，亦或者像提升导管一样，分段浇筑分段抽管。

埋设护筒的弊端就是护筒提升难度较大。

岩溶区孔桩偏位处理措施

本工程地基属于石炭系测水组地层为主，因此在施工过程中，某些孔桩孔径范围内可能会碰到一半岩层一半素土、孤石、溶洞等土质软硬不同、钻头受力不均等现象，导致孔桩倾斜或偏位。

结合上述地质情况，桩位偏移可能产生的原因，拟采取以下施工措施进行处理：

桩位偏移主要以预防为主，钻机师傅在钻孔的过程中应随时根据钻机上垂直度、压力值、钻进速度等显示仪表进行调整，提前预防孔桩偏位，控制垂直度。

如遇孤石、活动石且埋深不大时，可用挖机挖出后再钻孔，若孤石较深，应采用取芯钻头减压慢慢钻进，随时进行纠偏，直至取出孤石为止，以确保钻孔的垂直度。

岩层倾斜角过大，导致钻头受力不均时，可调整钻杆角度，使钻头约倾向岩层倾斜的反方向，钻杆倾斜角度可根据岩石的硬度及倾斜角度随时做出调整，一般倾斜1°～3°如下图所示，并采用取心钻轻压慢钻，直至钻头陷入岩层20-50cm时，再慢慢的将钻杆调整垂直，加压进行钻孔。

土层软硬不均，发生倾斜时，可投入2-4cm碎石，使土质硬度基本平衡，再轻压慢钻，可反复投入碎石，逐次钻进，直到土质均不影响钻孔为止。

当采用上述措施后，钻出的孔桩仍然有倾斜或偏位（超过规范允许值），可采用回填混凝土，达到一定强度后再次钻孔进行处理。

持力层厚度不足处理措施：

当地勘资料与实际钻孔的地质情况不符时，需通知地勘单位、甲方、监理单位、施工单位等各家单位到现场共同确认孔桩持力层情况，签填持力层验收记录及处理意见表，施工单位根据验收意见继续施工或进行下一步工序。

当继续开挖导致持力层厚度不满足要求时，经各方确认后可采取在孔边两侧各重新钻孔，判断持力层地质情况。

八、施工流程及施工工艺

沿基坑周边方向，每开挖15m长度即进行土钉及护坡施工，待土钉墙达到设计强度80％后，方可开挖至下道土钉以下0.3m处，依此类推。

放坡处理范围：

应做到分层开挖，每层开挖至插筋下0.5m处，每开挖5m长度即进行插筋及护坡施工，待喷射混凝土达到设计强度80%后，方可向下开挖，依此类推。

集水井施工步骤：

测量放线→支护桩施工→基坑开挖→垫层铺筑→底板钢筋制作安装→底板砖胎模砌筑和脚手架的搭设→底板混凝土浇筑→混凝土养护→井壁钢筋制作安装→井壁模板安装加固→井壁混凝土浇筑→集水井验收→土方回填压实。

8.1测量放线

施工前根据开挖平面布置图中集水井的位置，在基坑顶部由测量放线，用白灰撒出基坑开挖开口边线。

8.2支护桩施工

根据现场实际场地移交条件和支护设计方案，施工现场采用BG25旋挖钻机进行钻孔，轮式吊机和臂架泵相互配合施工。

8.2.1施工工艺：

在支护桩开始施工前，先打两根试桩，取得第一手原始数据后，有我项目部组织业主、监理、勘察单位召开施工专题会，形成统一意见制定操作控制关键点再按此施工。

在支护桩施工前，根据翻样，做好钢筋笼，钢筋笼的制作要求应满足设计要求，在吊放钢筋笼过程中，应配合汽车吊车将钢筋笼安放到位，然后浇筑混凝土，在桩强度达到75%要求后，及时开挖桩头部分土方，破除桩头进行冠梁施工。

当冠梁强度达到80%后，才允许开始土方开挖，每挖一层立即做钢筋挂网，浇喷射混凝土。

形成稳定的支护体系后，再下挖一层土体，直到坑底完成土方挖运工作。

继续降排水一直到地下室施工完成。

8.2.1塌孔现象的处理措施：

因场内局部回填区土层厚度大，主要由粘土、碎石组成，级配很差，堆填无序，碾压不密实，结构松散，且夹杂有部分孤石。

且场地处于深坑之中，地下有一定的滞留水，且周围汇水面积大，雨后大量的地表水渗漏到施工区域内，故在钻孔过程中孔壁容易出现垮塌，我公司针对塌孔现象拟采取以下施工措施进行处理：

1、对于普通塌孔现象，首要采取泥浆护壁及钻机反转、慢钻的施工方法进行是施工，两者可以独立实施亦可并列同时实施；

2、对于回填土质较为松散，级配较差，孔洞及缝隙大，且该土层厚度大，采用泥浆护壁无法解决的塌孔现象，拟采用回填素混凝土，待混凝土达到一定强度后从新钻孔的措施进行处理；

3、对于土质松散、堆填无序、碾压不密实，地下水渗透较大，回填深度很高，采用回填混凝土成本较高，泥浆护壁效果又不大的区域，拟采用埋设钢护筒的方法进行施工。

8.3基坑开挖

⑴集水井及排水管基坑开挖

根据集水井开挖图，由基坑顶部根据开挖边线，采用机器结合人工分层开挖，采用自卸汽车装运土，基坑底部预留30cm保护层，由人工根据集水井底部设计高程精确开挖，开挖直至底部形成长13米、宽7米施工平台；基坑底部每边预留1.0m的施工工作面。

⑵基坑降水

由于集水井底板高程低于底板,在集水井基坑开挖过程中，可在基坑开挖平台附近用铲开挖探坑观测地下水位及检测底部土样含水率，以便及时掌握地下水位及土层情况更好的指导下一步施工。

如地下水位高于集水井底板高程，可在基坑坡脚处，布置小型集水井，在四周和长边中间分别设置，井管底部低于集水井井底高程1m以下，用水泵进行抽水，直至基坑底部水位低于集水井底板，疏干地板土层再进行下一步开挖。

8.4垫层铺筑

基坑基础面经监理工程师验收合格后，可根据设计图纸要求，用手扶式振动夯（蛙式打夯机）进行土方夯实，然后浇筑100mm后的C20混凝土。

8.5钢筋加工安装

钢筋在现场集中在制作，钢筋加工时可根据集水井浇筑高度分段加工，加工好的钢筋集中堆放并做好标识及保护措施，钢筋可由装载机运至基坑底部。

钢筋安装前，由测量人员放线给出集水井中心位置、高程，施工人员可在混凝土垫层上标出每根钢筋的安装位置，从预埋钢筋生根，按照钢筋间距、尺寸等要求进行绑扎，钢筋高出模板至少1.5m，按50%截面错开配置，错开长度不小于钢筋直径的35d且不小于500mm,连接时宜用直螺纹连接技术，并在底部每隔1米加焊顶棍，有助于固定模板和定位准确。

8.6底板砖胎模砌筑和脚手架的搭设

垫层浇筑完成满足强度后，根据测量定位放线砌筑砖胎模，采用标准砖砌筑，宽度为180mm，为防止砖胎模产生侧压裂缝和变形，砌筑时，在中部每隔3m设置370*240mm砖跺，施工时应注意此处砖胎模是否有变形，如变形应考虑加设支撑或进行放坡处理。

砖胎模采用不低于MU1.5灰砂砖，M5.0水泥砂浆砌筑。

砌体内侧的抹灰层为20mm厚1:

1.6水泥砂浆。

砖胎模阴角处抹成圆倒角。

砌筑高度为垫层起来1米，然后浇筑混凝土，待底板混凝土强度满足后，在施工缝处用钢板止水带焊接在剪力墙钢筋上面。

集水井墙模采用15mm厚多层胶合板，50×100mm方木作竖楞（均经压刨找平）间距200，2×φ48×3.5碗扣式钢管作横楞，间距450mm，为了保证模板的侧向刚度和集水井外墙的防水需要，在模板中间加设一次性的φ14止水对拉螺杆，螺杆两端设塑料堵头，对拉螺杆的纵横向间距按450×450mm2布设，同时采用木方做斜撑。

详见下图所示。

在浇筑完成拆除模板后，切断对拉螺杆外露部分，用砼防水砂浆抹平。

砖胎模

砖垛平面布置图

外墙模板示意图

板模板采用胶合板（厚度15mm）；支撑立杆采用φ48×3.5碗扣式钢管，上部带可调顶撑（注：

顶撑长度不得超过200mm，当顶撑长度超过100mm时，各顶撑之间纵横方向必须加设水平连接杆）；支撑顶板的主楞采用2*φ48×3.5钢管，次楞采用50×100木方，水平连杆采用φ48×3.5钢管，剪刀撑沿基础长方向及短方向每隔6m设一道。

如下图：

板支撑系统，立杆的纵距为900mm，横距为900m，步距为1800mm，主龙骨的间距为900mm，次龙骨间距为300mm，剪刀撑间距（横纵）为4.5m，支撑高度为1.0米；

集水井脚手架的搭设采用落地式双排脚手架，立杆垂直的偏差不得大于架高的1/200，相邻两根立杆的接头错开50cm，并力求不在同一步内。

立杆横距1.00m，纵距1.2m,立杆距外墙距离0.3m，脚手架步距1.80m。

8.7混凝土浇筑

在底板顶标高上100mm位置设置施工缝，并埋设3mm厚止水钢板。

施工缝设置示意图

浇筑混凝土可由混凝土罐车运至施工现场，用泵送混凝土。

每层浇筑厚度不宜大于30cm,混凝土振捣采用插入式振捣棒，插入下层混凝土深度50~100mm，每一点的振捣持续时间应使混凝土表面不出现沉降和呈现浮浆，插入式振捣棒的移动距离约50cm,且注意快插慢拔，与侧模应保持50~100mm距离，并尽量避免与钢筋模板相碰。

混凝土浇筑振捣时，应派专人看模，如发现由胀模和移位等情况时，应立即停止该部位的浇筑并及时予以处理，以保证混凝土的外观尺寸及外观和浇筑安全。

浇筑完成后，应人工收面抹光，表面进行拉毛处理，施工经验此类大型混凝土结构体其中心温度与混凝土表层温度温差会大于25℃，所以大体积混凝土浇筑后，为减少升温阶段内外温差，防止产生表面裂缝，在混凝土初凝后及时浇水养护，并在混凝土表面覆盖薄膜、土工布、麻带等，并保持混凝土表面湿润。

薄膜与薄膜间应互相搭接，确保混凝土无外露部位，以保湿保温，混凝土浇筑后必须测量实际内外温差。

养护时间不得少于15d。

8.8基坑回填

集水井施工完成并经验收合格后，方可进行基坑回填作业，土料可利用附近料场土源和就近开挖土，含水率控制在允许范围之间，含水率可根据施工需要及时调整。

对于基坑底部比较狭窄的区域，手扶式振动碾分层压实时，土料虚铺厚度控制在30cm，振动碾压6～8遍，并且随压随整平，留踏步搓的部分适当增加压实遍数；碾压时，轮迹应相互搭接，防止漏压。

长宽比较大时，填土应分段进行，每层接缝应做成斜坡形，碾迹重叠0.5～1m左右，上下层错缝距离不应小于1m。

九、基坑监测

9.1、变形监测：

为了保证基坑安全稳定，以防万一，必须对基坑的变形进行监测和监控。

根据本工程的特点，设置坡顶的水平位移和沉降变形监测点以及支护桩的内力监测点和测斜点。

具体如图所示，其要求如下表所示:

表1监测项目一览表

项目名称

布置位置

监测目的

监测方法

变形监测

桩顶水平及沉降位移监测

冠梁顶

掌握基坑变形

全站仪

坑顶沉降

坑后地表

掌握基坑变形

高精度水准仪

桥墩水平位移监测

桥基承台

9.2、监测频率：

监测频率规定见表2

表2监测频率表

工程阶段

监测周期

备注

基坑开挖前

测初始值

大雨季节、变形超过警戒值等非常时期，须加大监测频率。

基坑开挖

2天一次

结构施工

挖至坑底连续监测3天，变形稳定后5天一次

基坑回填

测终值

9.3、监控指标

各监测项目的控制值和警戒值的具体指标如下表所示：

表3监测控制值和警戒值

项目名称

控制值

报警值

备注

坑顶水平位移

不大于50mm；速率3mm/d

控制值的80%

沉降

不大于30mm，沉降速率不大于3mm/d

控制值的80%

桥墩监测

不大于10mm

控制值的80%

十、质量检验及保证措施

10.1、质量检验

除常规施工用水泥、钢筋、钢绞线、砂、碎石等原材料送检外，主要检测内容有：

（1）支护桩桩位、桩径及桩底与桩顶标高、嵌固深度的检验；

（2）支护桩抽芯检测及小应变检测：

采用小应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜小于总桩数的20％，且不得小于10根；

当根据小应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯法补充检测，检测数量不宜小于总桩数的2％，且不得少于3根

（3）喷射砼抗压强度试验：

试块数量为每500m2取一组，设计强度C20；

验收试验的材料及试块应具代表性，具体位置由监理、设计、施工、甲方在现场确定。

10.2质量保证措施

（1）成立质量管理领导小组，明确每个小组成员的职责，随时对钢筋加工、钢筋绑扎、模板安装等质量跟踪检查；

（2）建立层次分明的责、权、利相结合的质量责任制，认真开展全面质量管理，做到质量重担人人挑、人人肩上有指标，同时抓住施工现场，对整个工程项目的施工全过程进行监督管理，消灭质量通病，使质量管理上新水平；

（3）加强技术管理，每道工序都进行书面技术交底，交底人，接收人在书面上签字，明确责任，组织各班组长学习技术规范，让每个作业人员熟悉质量验收的标准。

严格按设计要求组织施工。

（4）严格按规范要求进行施工作业，确保钢筋和混凝土质量符合规范要求。

（5）实行奖惩制度，做到奖惩分明；执行质量标准，不断优化质量控制制度，提高工作效率。

（6）严把工序质量关，对各工序质量进行全过程控制和检查；并对每一步骤、每一工序严格按照操作规程和监理程序进行施工，并认真进行检查和填写施工跟踪记录，做好施工原始记录，及时备案、存档。

（7）施工质量严格执行“三检制”，对各班组定时、定点、定位施工，层层把关，做好质量等级的验评工作。

每道工序应自检、互检、质检合格后报监理工程师，检验合格后方可进行下道工序施工，杜绝返工。

严格遵守有关施工技术规范及质量评验标准，为创优工程打好基础。

（8）建立工程质量责任制并将责任落实到每一个部门和每一个人，形成事事讲质量，人人为质量作贡献的局面。

项目部下设的质量管理部门质检人员每天到各施工现场进行施工检查，负责日常的质量监督与检测工作。

（9）搞好图纸会审，技术交底工作。

施工员在现场进行跟班监控，在施工中要加强过程监控，保证不返工。

（10）各分项工程质量严格执行“三检制”，对各班组定时、定点、定位施工，层层把关，做好质量等级的验评工作。

每道工序应自检、初检、终检合格后报监理工程师，检验合格后方可进行下道工序施工，杜绝返工。

严格遵守有关施工技术规范及质量评验标准，为创优工程打好基础。

十三、安全、文明施工及环境保护措施

13.1安全保证措施

根据对工程情况的分析，施工过程中存在的主要安全隐患为：

坡顶落物，同时也存在施工用电，石料运输等不安全因素。

集水井施工的安全管理目标为：

人员零受伤，设备零事故。

为确保管理目标的实现，拟采取安全措施如下：

（1）脚手架

由于本工程北邻西岭下路，同时和中铁二局西岭下连廊有交叉，为确保施工安全，在施工时需在挡墙四周搭设防护脚手架。

1）外墙高度为7米，应分层分段进行模板和脚手架的搭设，为确保施工安全，应搭设外侧防护脚手架，护栏和挡脚板。

2）集水坑外侧脚手架采用双排脚手架。

钢管管脚手架应用外径48mm，壁厚3.5mm,无严重蚀、弯曲、压扁或裂纹的钢管。

钢管脚手架的杆件连接必须使用合格的钢扣件，不得使用铅丝和其它材料绑扎；外脚手架立杆间距钢管不得大于1.8m,大横杆间距不得大于1.8m,小横杆间距不大于1.5m。

3）严禁在脚手架上堆放块石等施工物资。

作业人员在脚手架上离墙面不得大于200mm，不得有空隙和探头板、飞跳板。

脚手板下层兜设水平网。

操作面外侧应设一道护身栏杆，立挂安全网，下口封严，防护高度应为1m。

严禁用竹芭作脚手板；脚手架上要满铺脚手架板，一块脚手板上的操作人员不应超过2人。

4）脚手架必须保证整体结构不变形，纵向必须设置剪刀撑，其宽度不得超过3m，与水平面夹角应为45～60度。

并在脚手架外侧采用钢管设置斜支撑；

5）不得在脚手架上采用不稳固的工具或其他物体垫高操作。

6）禁止任意拆卸脚手架部件，发现脚手架悬空、联结松动、杆件变形、架子歪斜时，必须暂停施工进行修整。

7）脚手架在投入使用前，必须由安全部门组织搭设和使用脚手架的负责人及安全、质量、技术人员共同进行检查，履行验收手续。

8）脚手架作业安全管理办法

①脚手管有扣件运到施工现场，必须按指定位置堆放整齐，并做好脚手管及扣件验收记录。

②脚手架作业人员属特殊工种，必须经培训、考试，并持有效的地方主管部门颁发的《特种作业操作证》方可上岗。

③脚手架搭设过程中，作业人员应思想集中、团结协作、互相呼应，严禁违章作业，材料工具不得乱抛乱扔。

④本工程脚手架为防护脚手架，并非承重脚手架，脚手架在搭设和使用过程中要经常检查、清除杂物和垃圾，注意控制荷载。

（2）施工操作

1）开始前必须检查脚手架等操作环境是否符合安全要求，道路是否畅通，机具是否完好，符合要求后才能开始施工。

2）砌基础时，应检查和经常注意基坑壁土质变化，有无崩裂征兆。

堆放石料应离坑边适当距离。

当深基坑装设挡板及支撑时，操作人员应设梯上下，施工和运料时不得碰撞，踩踏支撑。

3）在位置上下交叉作业时，必须设置安全隔板，操作人员必须戴安全帽。

4）不得在墙顶或脚手架上修改石料，以免震动墙体，影响质量或石块掉下伤人。

5）现场接线应严格按照施工临时用电的有关规定执行，电缆过路时应埋管保护，控制箱内应安装触电保护器，电气操作应由专职电工完成。

6）施工人员不能在平台上打闹嬉戏，向工作面传递工具不能随意抛掷。

⑷集水坑施工

1）高处作业时，上下应走马道（坡道）或安全梯。

梯道上防滑条宜用木条制作。

2）混凝土振捣时必须戴绝缘手套。

3）采用吊斗浇筑混凝土时，吊斗升降应设专人指挥。

落斗前，下部的作业人员必须躲开，不得身倚栏杆推动吊斗。

13.2主要安全措施

（1）所有施工人员配戴安全帽进入施工现场。

（2）确保必须的安全投入.购买必备的劳动保护用品，安全设备，满足安全生产的需要。

（3）在施工现场，设置必要的安全管理机构和配备专职的安全人员，负责工程及施工物资，机械装备和施工人员的安全保卫工作，并配备足够数量的夜间照明。

（3）用手推车装运物料，应注意平稳，掌握重心，不得猛跑和撒把溜放。

前后车距在平地不得少于2m，下坡不得少于10m。

（4）本工程设计基底标高最深处超过4米，为确保工程施工及人身安全，挖土时要随时关注土壁的变异情况，如发现有裂纹现象时，要及时进行支撑；并且在基坑周边必须设置防护栏杆和安全标志，并且严禁在坑边堆放土壤、材料和移动施工机械；上下坑沟应走架设的木梯，不得踩踏土壁。

13.3环境管理措施

（1）加强对全体职工、民工的环保思想教育，重视环境保护，文明施工。

（2）在施工时对附近不应拆除的树木以及水电等设施应予以保护。

（3）加强施工现场粉尘、噪音、废气、污水的监察工作，把它与文明施工现场一起检查、考核、奖惩，采取措施消除粉尘、废气、污水的污染。

（4）保护和改善施工现场的环境，防止水土流失，进行综合治理。

（5）作好宣传教育工作，采取有效措施控制人为噪音、粉尘的污染，采取技术措施控制粉尘、污水、噪音污染。

（6）严格按照相关劳动保护的规章制度。

对从事噪音、粉