家具质量检验规范标准.docx
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家具质量检验规范标准
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文件标题：
白胚质量查验标准
1．目的
保证白坯产品切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
白坯工序。
3．质量查验
3．1．查验方法：
目视、手摸。
3．2．对实木、板式的白坯产品进行严格查验，防备不良品进入油漆车间。
3．3．作业员一定做好自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《油漆车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．批灰：
平坦、饱满，腻子不得有下陷、裂痕、漏批、少批等现象。
4．2．扫油：
充足、均匀，不得有积油、少油等现象。
4．3．着色
4．3．1．着色充足、均匀，不行有积色、漏色、指印、擦痕等现象。
4．3．2．颜色与色板同样或邻近，且木纹清楚、有条有理。
4．3．3．分色线一定齐整、分明、里外着色应一致。
4．4．打磨：
平坦、圆滑、坚固，侧面平直，转角顺滑，无枪眼、砂痕、漏
砂、塞槽、砂穿底色等现象。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
打磨质量查验标准
1．目的
保证打磨产品切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
打磨工序。
3．质量查验
3．1．查验方法：
目视、手摸。
3．2．作业员一定做好自检工作。
3．3．品管员将质量查验结果记录于《油漆车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．产品表面应圆滑、平坦，无显然砂痕、波涛、刮（碰）伤等现象。
4．2．边角底漆以及薄木不可以砂穿，无油漆亮点。
4．3．雕琢部位和工艺线条，打磨应均匀一致，不可以有粗拙、积油和油漆亮
点等现象。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
油漆质量查验标准
1．目的
保证油漆产品切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
底漆、面漆工序。
3．质量查验
3．1．查验方法：
目视、手摸。
3．2．第一确认来料能否切合质量要求。
3．3．作业员一定做好自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《油漆车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．颜色、亮度切合色板要求，整体颜色均匀一致，无色深、色浅、色差
等现象。
4．2．涂膜饱满、平坦、圆滑，无粗拙、零落等现象。
4．3．产品表面无污渍、积油、粘漆、桔皮、发白、针孔、起粒、起泡、龟
裂、刮（碰）伤和走枪印迹等现象。
4．4．异形、转角部位涂膜柔滑，颜色均匀，无少喷、漏喷等现象。
4．5．贴金应均匀，线条顺畅，无变色、零落等现象。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
木材干燥质量查验标准
1．目的
保证干燥后木材切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
木材干燥工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
测湿仪。
3．2．查验方法：
工具丈量，目视。
3．3．作业员一定做好自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《实木车间品检日报表》
。
4．质量要求
4．1．含水率及应力质量指标：
木堆内不一样部位木材的最
锯材厚度上的含水率偏差（
%）
锯材均匀含
应力偏差
水率（%）
终含水率与均匀含水率的
锯材厚度
（%）
同意偏差（%）
20以下
21-40
41-60
61-90
6
±2.5
7
±3.0
2.0
3.0
4.0
5.0≤3
8
±3.5
10
±4.0
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
木材干燥质量查验标准
4．2．可见干燥缺点质量指标：
弯曲度（%）
干
裂
针叶林
阔叶林
纵裂（%）
木材表面
内
皱缩
炭化
顺
横
翘
顺
横
翘
严重变色
裂
针叶林
阔叶林
弯
弯
弯
弯
弯
弯
不
按技术
0.3
0.4
2.0
0.4
0.5
4.0允
5
10不一样意
不一样意
要求
许
4．3．干燥后的木材含水率为8-12%，特别状况依据客户所在地木材的年均匀
含水率而定。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
实木开料质量查验标准
1．目的
保证开料工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
实木开料工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、角尺、测湿仪。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视。
3．3．作业员一定做首件自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．材质
4．1．1．含水率为8-12%，特别状况依据客户所在地的木材年均匀含水率而定。
4．1．2．同批产品明用料材质颜色基本一致。
4．1．3．明用料不得使用腐败材，暗用料的稍微腐败面积不得超出材面积的
15%，深度不得超出材厚的25%。
4．1．4．明用料不得有贯穿裂纹。
4．1．5．产品受力部位用材的斜纹程度不得超出20%。
4．1．6．虫蛀材须经杀虫办理。
4．1．7．要依据涂饰要求采用不一样样级的木材。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
实木开料质量查验标准
4．1．7．1．淡色透木纹类用A级材。
4．1．7．2．深色半透明类用B级材。
4．1．7．3．贴纸及不透明类用C级材。
4．2．加工余量
4．2．1．横锯：
长度余量为5-20mm，出榫余量为50mm，不出榫余量为10mm，
拼板余量为15-20mm。
4．2．2．纵锯：
宽、厚度余量为3-5mm，1000mm以下的短料余量为2-3mm，
1000mm以上的长料余量为3-5mm。
4．2．3．带锯：
按划线留2-3mm的加工余量。
4．3．公差
4．3．1．平压刨（单片锯）：
尺寸公差为0.5mm，角度公差（H）为W<50mm，H≤0.15mm，W<100mm，H≤0.3mm，W<150mm，H≤0.5mm，W<200mm，
H≤0.6mm，（W为工件宽度，H为角尺长边聚拢工件后的空隙）。
4．3．2．弯翘度（X）：
L<300mm，X≤0.5mm，L<500mm，X≤1mm，L<1000mm，
X≤1.5mm，L<2000mm，X≤2mm，L<3000mm，X≤3mm（L为工件长度）。
4．4．拼板：
拼件同颜色、同材质、同木纹方向，含水率为8-10%，相邻拼
件含水率差≤2%，拼缝<0.1mm。
4．5．工件表面的崩烂和跳刀深度<0.5mm。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
板式开料质量查验标准
1．目的
保证开料工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
板式开料工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、角尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视。
3．3．作业员一定做好首件自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《板式车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．长度、对角线公差为1mm，宽度公差为0.5mm。
4．2．板料无空心、气泡、松懈、发霉、虫蛀以及褴褛等现象。
4．3．板面平坦度应≤0.2mm。
宝丽板（饰面板）开料后，工件表面应无崩烂
划花、刮（碰）伤等现象。
4．4．开料后工件切面应垂直，不一样意有显然崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。
4．5．定厚砂光后，要求表面无崩烂、凹陷等现象。
4．6．同一产品饰面木纹、颜色应相像，拼接木纹应付称。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
压胶质量查验标准
1．目的
保证压胶工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
拼花、冷压、热压工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视、手摸。
3．3．作业员一定做好自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《板式车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．拼花
4．1．1．薄木要干燥，拼花图案切合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。
4．1．2．应依据涂饰要乞降工件构造采用不一样样级的薄木
4．1．2．1淡色透木纹类（H≤1700mm的柜台正面、侧面及台面，H＞1700mm
的柜台正面、侧面）以及深色半透明类（H≤1700mm的柜台正面、台面，H
＞1700mm的柜台正面）用A级薄木。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
压胶质量查验标准
4．1．2．2．深色透木纹类（H>1700mm的柜台面、侧面）以及深色半透明
类（柜台侧面及柜内贴皮，H>1700mm的柜台面）用B级薄木。
4．1．2．3．不透明（覆盖式）涂饰用C级薄木。
4．1．3．拼花空隙≤0.2mm，对角线公差≤0.5mm。
4．1．4．拼花不可以出缺皮、重叠等现象。
4．2．冷压
4．2．1．尺寸：
实木镶边工件公差为L≤2mm，W≤2mm，H≤0.3mm，无
实木镶边工件公差为L≤0.5mm，W≤0.5mm，H≤0.3mm。
4．2．2．压胶后工件表面胶合坚固，无损坏、划花、刮（碰）伤、变形（程
度为±1mm），和凹凸不一样样现象。
上下板接口坚固，移位偏差为±3mm。
4．2．3．工件边沿垂直，变形度<1mm，材面无凹凸不平，湿润膨胀、缺烂
等现象。
4．3．热压
4．3．1．压胶后工件表面胶合坚固，无脱胶、透胶、溢胶、开裂等现象。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
锣铣质量查验标准
1．目的
保证锣铣工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
实木、板式锣铣工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视、手摸。
3．3．第一查验模具能否切合图纸要求，来料能否切合质量要求。
3．4．作业员一定做好首件自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．工件弧度应与图纸一致（偏差为±1mm）。
4．2．工件线条流利光滑，无跳刀、崩缺、发黑、显然凹凸（程度在±0.5mm
内），压胶接口处不露裂痕。
4．3．薄木表面无划花、刮（碰）伤、压痕等现象
4．4．车圆工件对称部位应付称，表面光滑顺畅，浅条清楚、均匀。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
锣铣质量查验标准
4．5．工件同意的偏差范围（单位：
mm）
工序
公差点
单件之间公差
批量性同时尺寸偏差范围
面板
中框
侧裙
台脚
裁准
长度
0.5
±1
±1
±1
±1
开榫
角度
0.3
0.3
±0.3
±0.5
±0.5
符合度
0.3
0.5
0.5
0.5
0.5
锣线
宽深度
0.5
±0.3
±0.3
±0.3
±0.3
直线度
0.3
0.3
0.30
0.3
0.3
锣槽
宽深度
0.5
±1
±1
±1
±1
钻孔
偏差
0.5
±1
±2
±1.5
±2
直径度
1
+1
+1
+1
+1
定厚
宽厚度
0.3
±0.5
±1
±1
直角平面
铣形
宽深度
±0.5
±0.5
±0.5
±0.5
直线度
0.3
0.3
0.3
0.3
凸榫
长宽厚
0.1
-0.3
-0.3
-0.3
-0.3
凹槽
长宽厚
0.1
+0.2
+0.2
+0.2
车床
直径
0.5
±1
注：
1．单件之间公差：
批量生产中零件与零件之间的不等尺寸公差。
2．批量性同时尺寸偏差范围：
批量各零件尺寸同时与图纸尺寸之间的实质偏差范围。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
雕琢质量查验标准
1．目的
保证雕琢工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
雕琢工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视、手摸。
3．3．第一确认来料能否切合质量要求。
3．4．作业员一定做好自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《实木车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．图案切合图纸或样板要求，且清楚、有条有理、立体感强，整体风格
一致。
4．2．粗雕（打坯）无扯破、崩烂；细雕（修光）精度要求三级：
外观及线
条平坦、光洁、顺滑、轻柔、自然，无显然刀痕、崩烂、胶水痕，线深度、
宽度均匀、一致，清底平坦、洁净。
4．3．图案对称部位对称、均匀、完好。
4．4．花瓣叶及锣线槽宽度等份公差为0.5mm。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
封边质量查验标准
1．目的
保证封边工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
封边工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视。
3．3．第一确认来料能否切合质量要求。
3．4．作业员一定做好首件自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《板式车间日报表》。
4．质量要求
4．1．封边料的型号、颜色切合要求，相邻封边料无色差，实木封边料比板
材超出0.5-1mm。
4．2．封边后边部严实、平坦、胶合坚固，无脱胶、溢胶现象。
4．3．接头部位要求平坦、密合，不可以在惹眼地点。
4．4．清边要求齐整、平顺、不得有扯破等现象。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
排钻质量查验标准
1．目的
保证排钻工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
排钻工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视。
3．3．第一确认来料能否切合质量要求。
3．4．作业员一定做好首件自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《板式车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．孔径、孔位、孔深切合图纸的质量要求：
孔径公差为0.5mm，孔位公
差为0.5mm，孔深公差为0.5mm。
4．2．工件表面无显然划花（程度在10mm内）、刮（碰）伤。
4．3．孔位无钻穿、钻爆，孔边无崩缺。
4．4．一定分清工件的前后与正反，不得搞错方向。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
组装质量查验标准
1．目的
保证组装工件切合质量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
实木、板式组装工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
测湿仪、卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视。
3．3．第一确认来料能否切合质量要求：
长、宽、厚公差为0.5mm，对角线
公差为1mm。
3．4．作业员一定做好自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《实木车间品检日报表》、《板式车间品
检日报表》。
4．质量要求
4．1．实木产品工件无腐化、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含
水率≤12%。
4．2．板式组件无空心、开裂、碰（刮）伤、边角崩缺、面板起泡等现象。
4．3．组装成品构造坚固，着地安稳。
无胶痕、崩缺、碰（刮）伤、出钉、
等现象。
4．4．有车圆或雕琢组件的产品，车圆和雕琢部分应付称、形体一致。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
组装质量查验标准
4．5．组装成品同意的尺寸公差为（单位：
mm）
查验项目
检
验
内
容
公差范围
外形尺寸
长、
宽、
高
5
对
角
线
3
底座
底脚着地安稳性
≤2
邻边垂直度
框
架
对角线长度≥1000
≤3
对角线长度＜1000
≤2
门与框架上下留缝
3
双合门
门与框架左右留缝
2
门与门中间留缝
2
内
单门
门与框架上下留缝
3
门与框架左右留缝
2
基础分
抽头面与框架上下留缝
3
嵌
抽屉
抽头面与框架左右留缝
2
式
抽头面与抽头面中间留缝
2
门与框架上下留缝
3
缝
四门衣柜
门与框架左右留缝
2.5
门与门中间留缝
2
镜子
镜子周边与框留缝
1
盖装式
门
门与框架平面空隙
≤2
抽屉
抽头面与框架平面空隙
≤1.5
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
砂光质量查验标准
1．目的
保证砂光产质量量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
机砂、手砂工序。
3．质量查验
3．1．查验方法：
目视、手摸。
3．2．第一确认来料能否切合质量要求。
3．3．作业员一定做好自检工作。
3．4．品管员将质量查验结果记录于《油漆车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．机砂
4．1．1．定厚砂光尺寸为±0.2mm。
4．1．2．表面应平坦、顺滑，转角应光滑、均匀、柔畅。
不得有跳砂、漏砂、
逆砂、砂变形、薄片砂穿等现象。
4．1．3．实木嵌补不可以有显然色差、断痕、胶痕和修理痕。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
砂光质量查验标准
4．2．手砂
4．2．1．淡色透木纹类：
砂纸番号挨次为180#-240#-320#，未过机砂工件应
用150#砂纸办理。
砂光精度四级：
表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不一样样现象，砂光细腻，手感柔滑。
不一样意砂变形（特别注意雕琢部位和工艺线），边角不行尖利，倒角柔畅、均
匀。
4．2．2．深色半透明类：
砂纸番号挨次为180#-240#，未过机砂工件应用150#
砂纸办理。
砂光精度三级：
表面应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮
痕、粗砂痕及凹凸不一样样现象，同意有少许毛刺及胶水痕，手感柔滑。
不允
许砂变形（特别注意雕琢部位和工艺线），边角不行尖利，倒角柔畅、均匀。
4．2．3．全覆盖涂饰类：
砂纸番号挨次为180#-240#，未过机砂工件应用150#
砂纸办理。
砂光精度三级：
表面应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不一样样现象，
同意有少许雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕，不一样意砂变形，
边角不行尖利，倒角柔畅、均匀。
4．2．4．柜台内部或台类产品底部不行见部位：
砂纸番号用180#。
砂光精度
为两级：
手摸无刺痛、扎手的感觉，无显然崩缺等现象。
4．3．车圆及雕琢部位：
应无显然雕刀痕、崩烂、扯破、胶水痕，外观顺畅，
卷曲形体轻柔，手感柔滑。
审批：
日期：
拟订：
廖仕文日期：
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文件标题：
安装质量查验标准
1．目的
保证安装产质量量要求，防备不良品流入下一道工序。
2．合用范围
安装工序。
3．质量查验
3．1．查验工具：
卷尺、游标卡尺。
3．2．查验方法：
工具丈量、目视、手摸。
3．3．对油漆产品进行严格查验，防备不良品进入包装车间。
3．4．作业员一定做好自检工作。
3．5．品管员将质量查验结果记录于《包装车间品检日报表》。
4．质量要求
4．1．五金配件的表面无划伤，镀（涂）层坚固，无零落、生锈。
4．2．贴金图案饱满、均匀，无粗粒、粉痕及零落等现象。
4．3．成品表面无显然划花、刮（碰）伤（同意范围为10mm），
4．4．成品整体尺寸切合图纸要求（公差为5mm）。
4．5．产品整体构造坚固，着地安稳，摇动时组件无松动。
接缝严实，无明
显空隙。
4．6．抽屉、柜门推拉顺畅，松紧适合，周边空隙保持均匀，而且≤3mm。
4．7．抽头面、柜门应在同一水平面上，木纹对称协调，无擦边现象。
审批：
日期
升级会员 