后浇带施工方案.docx

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后浇带施工方案

后浇带专项施工方案

一、工程概况

本工程位于北二环路规划中大房郢路交叉处东南面，框剪结构，地下一层，地上十八层，局部三层，建筑高度78.8m米。

占地总面积8602.1平米，总建筑面积25476平方米，其中地下4739平方米，地上20737平方米，建筑基底面积1650平米，计容建筑面积20597平米不计容建筑面积4879平米。

建筑结构的类别为３类，合理使用年限50年，抗震设防烈度为7度。

建筑耐火等级地上为一级，地下为一级。

停车数量为机动车91辆，其中地上20辆，地下71辆。

基础形式：

筏板基础。

二、后浇带的施工

1、支模及拆模

（1）后浇带施工缝处采用木模板作堵头侧模，大梁两侧堵头板按钢筋间距上下设置专用模板及支撑，堵头模板拆除应在主体砼尚未达到终凝时，及时拆模，拆除时应避免该部位的砼受到损伤，拆模后人工凿毛。

（2）后浇带部位的支模采用二次拆模施工工艺，二艺拆模后及时清理接触面，重新安装模板和支撑，并做到接缝严密支撑牢固。

（3）模板计算：

①本工程框架梁最大截面尺寸350×900，梁底采用50mm松木模板，侧板采用18mm厚多层夹板，用50×100方木背方三道，梁底横担采用φ48×3.5钢管，支撑采用φ48×3.5钢管，间距568×800，抗弯强度fm=13N/mm2，弹性模量：

E=9000KN/mm2。

松木的密度q=4.8KN/mm3模板及其支架折减系数η=0.9。

荷载计算：

木模自重：

4.8×0.05×0.35×1.2=0.101KN/m

砼自重：

24×0.35×0.9×1.2=9.072KN/m

钢筋自重：

1.1×0.35×0.9×1.2=0.416KN/m

振捣砼产生的荷载：

2×0.9×1.4=2.52KN/m

合计：

q=12.1KN/m

Mmax=0.125ql2=0.125×12.11×0.802=0.969KN.M

满足要求

A.a.抗剪强度验算：

剪应力

满足要求

b.挠度验算：

c.横担

钢管自重0.136KN/m

钢管抗弯强度

满足要求

d.立杆长细比

查表得

满足要求

B.侧板验算：

预算气温T=25℃，β1=1.0砼坍落度取5cm，β2=1.0

砼浇筑速度V=2m/h砼自重密度Vc=24KN/m3

a.梁砼侧压力

取两者中较小

振捣砼产生的荷载Q=4KN/m2

合计

∴

b.抗弯强度验算

c.抗剪强度验算

剪应力

d.挠度验算：

荷载不包括振捣砼荷载

②现浇板模板验算

现浇板厚度为150mm，模板采用18mm多层板，小搁栅采用φ48×3.0钢管，间距为800，大搁栅采用40×100方木，间距为500mm，顶撑采用φ48×3.0钢管，步距1.8m。

荷载计算（取1米宽为计算单元）

模板及其支架自重：

0.75×1.0×0.15×1.2=0.101KN/m

钢筋自重：

1.1×1.0×0.15×1.2=0.17KN/m

砼自重：

24×1.0×0.15×1.2=3.17KN/m

施工人员及设备荷载：

25×1.0×1.4=3.5KN/m

合计：

乘以折减系数由

A.底模验算

a.抗弯承载力验算

b.抗剪强度验算

剪应力

c.挠度验算：

B.大搁栅验算

a.抗弯强度验算：

b.抗剪强度验算：

剪应力

c.挠度验算：

C.小搁栅验算：

a.抗弯强度验算

b.抗剪强度验算（略）

c.挠度验算（略）

D.抗脱滑力验算

③、立柱验算略

结论：

通过上述验算，上述模板设计可用于施工。

2、钢筋的处理

后浇带在主体砼浇筑结束后，及时用素水泥砂浆刷一遍，以避免钢筋与空气长期接触造成后浇带钢筋锈蚀。

后浇带在施工前，应将钢筋表面浮浆清除干净进行整理，对于表面有锈蚀的钢筋用钢丝刷将浮锈清理干净。

3、后浇带的浇筑与养护

后浇带砼在浇筑完楼层砼两个月后，一至十层采用C40，十至十八层采用C35无收缩砼或微膨胀水泥砼浇筑。

后浇带砼浇筑前，应将后浇带砼表面清理干净，将接槎部位砼的污垢、浮浆及疏松部位彻底清理，并用高压水枪冲洗干净。

（1）施工时严格按配比计量施工，控制好水灰比。

（2）后浇带处先铺净浆再铺30-50mm厚1：

1水泥砂浆并及时浇筑。

（3）砼浇筑采用从一端向另一端分成斜面浇筑。

（4）浇筑时采用插入式振动捧振捣时应快插慢抽，插点均匀，防止漏振。

（5）砼搅拌时间不易过长，并保证砼在初凝时间内浇筑完毕。

（6）砼浇筑后及时修浆成活，并及时覆盖麻包，同时派专人洒水养护，保持砼表面处于湿润状况，浇水湿润时间不少于14天，养护时间不少于28天。

现

浇

框

架

结

构

钢

筋

施

工

方

案

1、施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1钢筋：

应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。

当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验，钢筋应无老锈及油污。

1.1.2成型钢筋：

必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量、并应有加工出厂合格证。

1.1.3铁丝：

镀锌铁丝（铅丝）。

铁丝切断长度要满足要求。

1.1.4垫块：

用水泥砂浆制成，50㎜见方，厚度同保护层，垫块内预埋铅丝。

或用塑料卡、拉筋、支撑筋。

1.1.5主要机具：

钢筋钩子、撬棍、板子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。

1.2作业条件：

1.2.1钢筋进场后应检查是否有出厂证明、复试报告,并按施工平面图中指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。

1.2.2钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。

1.2.3熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

1.2.4做好抄平放线工伯，弹好水平高线，柱、墙外皮尺寸线。

1.2.5根据弹好折皮尺线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度、如不符合要求时，应进行处理。

绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等清除干净。

1.2.6根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱项、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理干净。

1.2.7模板安装完毕并办理预检，将模板内杂物清理干净。

1.2.8按要求搭好脚手架。

1.2.9根据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。

2、操作工艺

2.1绑扎子钢筋

2.1.1工艺流程：

套柱箍筋搭→接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

2.1.2套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内。

绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

2.1.3搭接绑扎竖向受力筋：

柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求，如设无要求时应按表4-9采用。

2.1.4画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

2.1.5柱箍筋绑扎

2.1.5.1按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋住上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎

2.1.5.2箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与非转达角部分的相交点成梅花交错绑扎。

2.1.5.3箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

2.1.5.4有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直部份长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊接长度单面焊缝不小于5d。

2.1.5.5柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求，如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

2.1.5.6柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25㎜，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000㎜，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。

当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。

2.2梁钢筋绑扎：

2.2.1工艺流程：

模内绑扎：

画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层从筋及弯起筋→穿闪梁底层纵筋并与箍筋固定→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：

画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主筋下层纵筋→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内。

2.2.2在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2.2.3先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开：

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固：

调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，主次梁同时配合进行。

2.2.4框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求，框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。

2.2.5绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

2.2.6箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊接长度为5d。

2.2.7梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50㎜处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。

2.2.8在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度，受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

2.2.9梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于22㎜时，宜采用焊接接头，小于22㎜，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定，搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩（HRB335级钢筋可不做弯钩），搭接处应中心和两端扎牢，接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50%。

2.3板钢筋绑扎

2.3.1工艺流程

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋

2.3.2清理模板上面的杂物，用粉笔在模板下划好主筋，分布筋间距。

2.3.3按划好的间距，先摆放受力主筋，后分布筋。

预埋件、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

2.3.4在现浇板有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。

2.3.5绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎处，其位各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

负弯矩钢筋每个相关点均要绑扎。

2.3.6在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15㎜，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前所述梁相同。

2.4楼梯钢筋绑扎

2.4.1工艺流程

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋

2.4.2在楼梯底板上划主筋和分布的位置线。

2.4.3根据设计图纸中的主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

2.4.4底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋，主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

3、质量标准

3.1主控项目

3.1.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

3.1.2钢筋的表面必须清洁。

带有颗粒状或片老锈，经除锈后仍留有麻的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。

3.1.3钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固、长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.1.4钢筋对焊接头的机械性能结果，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

3.2一般项目

3.2.1缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

3.2.2弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

3.2.3箍筋的间距数量应符合设计要求，有搞要求时，弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10d。

3.2.4钢筋对焊接头，HPB235、HRB335、HRB400级钢筋无烧伤和横向裂纹，焊包均匀，对焊接头处弯拆不大于4度，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d且不大于2㎜

允许偏差

4、成品保护

4.1柱子钢筋绑扎后，不准踩踏

4.2楼析的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走，浇筑混凝土时光派钢筋工专门负现修理，保证负弯矩筋位置的正确性。

4.3绑扎实钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

4.4钢筋板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。

4.5安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。

5、应注意的质量问题

5.1浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，烧完混凝土后立即修整甩筋的位置，防上术筋、墙筋位移。

5.2梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：

配制箍筋时应按内皮尺寸计算。

5.3梁，柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。

5.4箍筋未端应弯成135度，平直部分长度为10d。

5.5梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。

5.6板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面

5.7绑板的钢时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直，位置不准。

5.8绑竖向受力筋时要吊正,搭接部位绑3个扣,绑扣不能用同一方向的顺扣，层高超过4m时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，防止柱、墙钢筋骨架不垂直。

5.9在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭范围防止绑扎接头内混入对焊接头。

现

浇

结

构

混

凝

土

浇

筑

施

工

方

案

1、施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1水泥：

32.5号以上普通硅酸盐水泥。

进场时必须有出厂质量证明及试验报告。

1.1.2砂宜用中砂或中粗砂，质量应符合有关标准要求。

1.1.3石子：

粒径宜采用0.5-3.2㎝，质量应符合有关标准要求。

1.1.4掺合料：

掺合料掺量应通过试验确定，并应符合有关标准的规定。

1.1.5主要机具：

混凝土搅拌机、磅秤、双轮手推车、铁锹、振捣器、木抹子等。

1.2作业条件

1.2.1浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，并办完隐检手续。

1.2.2浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。

1.2.3拌制混凝土用的各原料经检查符合在关标准要求，并与试验室下达的配合比通知单相符。

1.2.4各设备机具计量准确、运转正常

1.2.5施工员根据施工方案对操作班组已进行全面技术交底。

2、操作工艺

2.1工艺流程

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣→养护。

2.2作业准备：

浇筑前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。

2.3混凝土搅拌

2.3.1根据配合比确定每盘各种材料用量，固定好磅秤标准，在上料时车车过磅，骨料含水率应经常测定，及时调整配合比用水量，特别是雨季施工。

2.3.2装料顺序：

一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。

2.3.3搅拌时间：

混凝土搅拌的最短时间不小于90S。

2.3.4混凝土开始搅拌时，由施工单位质量技术部门，施工员组织有关人员，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，符合配合比通知单要求后再正式搅拌。

2.4混凝土运输：

混凝土自搅拌机中卸出后，应及时送到浇筑地点。

在运输过程中，要防止混凝土离折、水泥浆流失、坍落度变化及产生初凝现象。

如混凝土运到浇筑地点有离折现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。

混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，不得超过下表规定。

2.5混凝土浇筑与振捣的一般要求

2.5.1混凝土自高处倾落的自由高度不超过2m，浇筑高度如超过3m应采用串桶或溜管使混凝土下落。

2.5.3使用插入式振捣器应快插慢拔，插点心要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不午遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。

振捣上一层时50㎜以上，以消除两层间的接缝。

表面振动器的移动间距，应保证振动器的平覆盖已振实部分的边缘。

2.5.4在混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、须埋件和预留孔洞庭湖的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

2.6柱的混凝土浇筑

2.6.1柱浇筑前底部应先填5-10㎝厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50㎝，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

2.6.2柱高在3m之内，可在柱项直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串简）或在模板侧面开门洞安装斜溜槽分段浇筑，每段高度不得超过2m。

2.6.3柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面，在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5，使其获得初步沉窠，再继续浇筑。

2.6.4浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

2.7梁、板混凝土浇筑：

2.7.1染板应同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置再与板的混凝土一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板混凝土浇筑续向进行。

2.7.2梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土

时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土筑，并用小直径振捣棒捣。

2.7.4浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器垂直浇筑方向托位振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。

施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

2.7.5施工缝位置：

宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。

施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。

施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

2.7.6施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MP时才允许继续浇筑。

在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

2.8楼梯混凝土浇筑：

2.8.1楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置再与踏步混凝土一起浇捣，不继续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

2.8.2施工缝位置：

楼梯混凝土宜连续浇筑过错，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

2.9养护：

混凝土浇筑完毕后，应12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

2.10、夏季施工：

2.10.1夏季施工尽量避免原材料曝晒

2.10.2夏季施工尽量避开中午高温时间砼表面及时浇水养护，必要时表面覆盖草帘蓄水。

2.10.3夏季高温季节搅拌砼前应对原材料（砂、石）采取必要的降温措施，确保砼出罐温度不高于30℃。

2.10.4施工现场备有足够的覆盖材料，保证新浇砼不被雨水冲刷。

2.10.5设置合理可靠的排水措施，确保雨量大时施工现场无积雨。

2.10.6合理按排施工工作时间，做好防暑降温工作。

3、质量标准

3.1主控项目；

3.1.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。

3.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处时，必须符合施工规范规定。

3.1.3混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定。

3.1.4设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许裂缝，设计允许裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

3.2一般项目：

混凝土应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。

3.3现浇框架、施工偏差，应符合下表规定。

4、成品保护

4.1要保护钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

4.2不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板帮上蹬，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。

4.3已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。

5、应注意的质量问题

5.1露筋：

原因是浇筑时垫块位移，钢筋紧贴模板，以致混凝土保护层厚度不够所造成；有时也因保护层的混凝土振捣不密实或模板湿润不够，吸水过多造成掉角而露筋。

5.2麻面：

原因是模板湿润不够，不严密，捣固时发生漏浆，或振捣不足，气泡未排出，以及捣固后没有好养护而产生。

5.3蜂窝：

原因是材料配合比不准确，或搅拌不匀，造成砂浆与石子分离，或浇筑方法不当，或捣固不足以及模板严重漏浆而产生。

5.4原因是混凝土捣空，砂浆严重分离，石子成堆砂子和水泥分离而产生，别外，混凝土受冻，泥块杂物掺入等，也会造成孔洞。

5.5缝隙及夹层：

原因是混凝土内部处理不当的施工缝、温度缝和收缩缝，以及混凝土内有外来杂物而造成的夹层。

5.6梁、柱连接处断而尺寸偏差过大：

原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

5.7板面不平整：

原因是振幅方式和表面处理不当，以及模板变形引起。

回填土分项施工方案

一、工程概况

海棠花园39#楼位于蒙城北路，异型框架结构七层，建筑面积5757平方米。

独立承台式基础，基础设计埋深-6.1米。

当时开挖时现场无场地堆放，已全部外运，现全部运土回填。

由于本工程施工工期较紧，回填较深，考虑到人为等各种因素的影响，所以采用2：

8灰土回填。

二、回填条件

1、基础工程必须经过相关单位共同验评，并办理好隐检手续。

2、基坑内无积水和其它杂物。

三、施工工艺

选择回填土料及灰土拌和→分层铺摊、耙平→夯实

1、选择回填的土料宜优先采用基坑中挖出的自然土，但不得含有有机杂质，其粒径不大于50毫米，含水率应符合规定。

根据本工程特点，填方土料的种类、密实度要求、施工条件等合理确定各种参数。

灰土中采用熟化的生石灰粉按2：

8进行配合比控制，拌和均匀。

拌和土料质量宜为“手抓成团、松手及散”的状态。

2、分层铺摊、耙平

回填土应分层铺摊，每层铺摊的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能来确定。

一般蛙式打夯机每层铺摊厚度为200—250毫米；人工打夯不大于200毫米，在表面根据水平控制桩拉线找水平，高出线铲除，低于标准回填高度的地方应补灰土找平。

每层铺摊后随之耙平。

3、夯实

根据规范要求回填土机械夯实的每层夯3-4遍、人工夯实的每层夯3-4遍。

打夯时，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，严禁用水浇使土下沉的所谓“水夯方法”。

4、回填方法

基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。

深浅两基坑相连时，应先回填夯实深基坑，填至浅基坑标高一致时，再与浅基坑一起填夯。

如必须分段回填时，交接处应填成阶梯形，上下错缝距离不小于1000毫米。

5、雨季施工

基坑回填应连续进行，尽快完成，施工中防止地面水流入基坑内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。

6、回填质量检验

根据规范的规定在相应的标高位置进行环刀见证取样送检。

测出回填土的干密度、压实系数，压实系数不应小于0.94，合格后再进行下段标高的回填。

四、施工质量验收标准

主控项目：

1、标高：

-50毫米（允许偏差）检查方法：

水准仪

2、分层压实系数：

不应小于0.94检查方法：

取样检验或直观鉴别。

一般项目：

1、回填土料：

符合设计要求检查方法，取样检验或直观鉴别。

2、分层厚度及含水量：

符合设计要求；检查方法：

水准仪或抽样检验。

3、