喀和线疏勒制梁场施工细则.docx
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喀和线疏勒制梁场施工细则
贵州中铁路桥工程有限公司
中铁十五局集团疏勒制梁场
DQSLQB/GC-02.02-2009.08
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁
生产工艺细则
2009年8月9日发布2009年8月15日实施
贵州中铁路桥工程有限公司疏勒制梁场批准
文件修改记录表
注意事项：
1.使用本文件前应首先查阅修改记录表及所属文件修改通知单，以保持对文件的完整理解；
2.本文件持有人在接到修改通知时，立即在本表中作出相应记录。
序号
修改单通知号
修改内容
记录人
日期
目录
1总则5
1.1主题内容及适用范围5
1.2引用标准5
2材料6
2.1水泥6
2.2粉煤灰7
2.3粗骨料8
2.4细骨料9
2.5减水剂、膨胀剂10
2.6钢材12
2.7水13
2.9制孔胶管14
2.10脱模剂15
2.11聚丙烯纤维网、灌浆剂15
2.12其它15
3锚具和桥梁配件16
3.1锚具16
3.2桥梁配件17
3.3后张梁工艺流程图18
4钢筋及预应力钢绞线加工与安装19
4.1钢筋加工19
4.2钢筋及预留管道的编扎20
4.3钢绞线束制作与穿束21
5模型制作与安拆22
5.1模板要求与设计22
5.2模型制作22
5.3模型安装23
5.4模型拆除26
6梁体砼工程26
6.1配合比的设计26
6.2准备工作26
6.3砼配制和搅拌（特殊工序）27
6.4砼运输、灌注及振捣（特殊工序）28
6.5砼试件制作、养护及保管29
6.6砼养护29
6.7抽拔胶管30
7预施应力（特殊工序）30
7.1张拉设备30
7.2预施应力前的准备工作31
7.3预施应力33
7.4钢绞线束张拉质量要求34
7.5滑丝与断丝处理34
7.6安全操作注意事项34
7.7割丝35
8管道压浆及梁体封锚35
8.1管道压浆35
8.2封端36
9泄水管安装37
9.1施工准备37
9.2泄水管的安装要求37
9.3湿接缝和横隔板凿毛37
10桥面防水层37
10.1施工准备37
10.2桥面基层要求37
10.3防水层结构38
10.4防水层操作方法及操作质量要求38
10.5质量检查39
10.6保护层39
11夏季及冬季施工40
12吊移梁及装车42
12.1桥梁起吊、存放及装车要求42
12.2吊移梁43
12.3装车43
13产品质量要求43
14试验方法46
15检验规则46
15.1检验总则46
15.3型式检验47
16简支梁静载试验48
16.1静载及抽样条件48
16.2加载设备48
16.3测量设备48
16.4静载支座48
16.5准备工作48
16.6加载程序49
16.7试验结果评定标准50
16．8安全及防护措施50
17标志和技术证明书50
17.1桥牌50
17.2梁号50
17.3制造技术证明书50
17.4产品可追溯标记51
18出场检验51
预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁生产工艺细则
1、总则
1.1主题内容及适用范围
本工艺细则主要依据《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005标准、《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》和都桥施（2009）2101产品施工图制定，规定了预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的材料、施工工艺及出场检验三方面的内容。
本工艺细则适用于喀和线疏勒制梁场预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁的生产。
1.2引用标准
TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》
TB10002.1—2005《铁路桥涵设计基本规范》
TB10002.3—2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》
TB10415—2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
TB10203—2002《铁路桥涵施工规范》
铁建设[2005]157号《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》
TB10210—2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》
GB50119—2003《混凝土外加剂应用技术规范》
TB10424—2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》
TB10425—94《铁路混凝土强度检验评定标准》
GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB/T5224—2003《预应力混凝土用钢绞线》
GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》
GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》
GB/T701-2008《低碳钢热轧圆盘条》
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》
GB/T700—2006《碳素结构钢》
GB/T699—1999《优质碳素结构钢》
GB/T3077—1999《合金结构钢》
TB/T1893-2006《铁路桥梁板式橡胶支座》
TB/T1853-2006《铁路桥梁钢支座》
GB14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器》
JGJ85—2002《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》
GB/T10002.1-2006《给水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》
GB/T20221-2006《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》
GB175-2007《通用硅酸盐水泥》
GB/T1596—2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
JGJ28—86《粉煤灰在混凝土和砂浆中的应用技术规程》
GBJ146—90《粉煤灰混凝土应用技术规范》
JGJ63-2006《混凝土用水标准》
GB/T8076—1997《混凝土外加剂》
JG/T223—2007《聚羧酸系高性能减水剂》
GB/T8077—2000《混凝土外加剂匀质性试验方法》
JGJ55—2000《普通混凝土配合比设计规程》
GB/T50080—2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》
GB/T50081—2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》
TB/T2965—1999《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》
JC840-1999《自粘橡胶沥青防水卷材》
TB/T3054—2002《铁路砼工程预防碱——骨料反应技术条件》
JGJ18—2003《钢筋焊接及验收规程》
TB/T2092—2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》
TB/T3192-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》
全许办【2006】31《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》
通桥（2005）2101《时速160公里客货共线铁路预制后张法简支T梁》通用图
通桥（2006）8061《客货共线铁路桥梁防水体系》通用图
GB/T19250-2003《聚氨脂防水涂料》
JC/T894-2001《聚合物水泥防水涂料》
JC476-2001《混凝土膨胀剂》
TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》
2材料
2.1.水泥
2.1.1水泥的品种及规格
水泥采用强度等级为42.5的散装低碱普通硅酸盐水泥，其掺和料为粉煤灰。
水泥性能符合表2-1。
2.1.2水泥批量划分
同一水泥厂生产的同出厂日期同一出厂编号的水泥为一批（品种和强度等级必须相同）。
散装水泥为不大于400t/批，袋装水泥（压浆用）不大于200t/批。
2.1.3取样
对于每批水泥，随机地从不少于20个以上不同部位中采取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12Kg水泥作为检验试样。
2.1.4水泥的检验项目及方法
对新选定水泥厂时及使用同厂家、同品种、同规格达3个月的水泥作全面检验。
检验项目为：
强度、凝结时间、安定性、比表面积、碱含量、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、混合材料名称及掺量、游离氧化钙和C3A含量。
技术要求见表2—1。
对每批进场的水泥需作常规检验。
检验项目为：
比表面积、强度、凝结时间、安定性。
检验试验方法按GB175—2007标准的规定执行。
比表面积按GB/T8074-2008检验。
表2—1
项目
等级
比表面积（㎡/㎏）
安定性
凝结时间（min）
抗折强度MPa
抗压强度MPa
初凝
终凝
3天
28天
3天
28天
42.5
300～350
沸煮法合格
≥45
≤600
≥3.5
≥6.5
≥17.0
≥42.5
C3A含量
≤8%
游离氧化钙含量
≤1.5%
烧失量
≤5.0%
三氧化硫
≤3.5%
氧化镁
≤5.0%
2.1.5梁体用水泥采用散装水泥，压浆用水泥采用袋装水泥。
水泥进场后，由物资部对进场水泥的生产厂名、品种、强度等级、重量、出厂日期、出厂编号及是否受潮等进行核查，并作好记录后，才能卸入指定的水泥罐或水泥库房存放，并立即填写物资进场通知单送安质部，由安质部人员验证后在监理的见证下取样送试验室作试验。
2.1.6水泥中的碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示且不得大于0.6%。
2.1.7水泥必须有生产单位的出厂试验报告单，进场复验合格后才允许使用。
水泥进场后要执行先到的先用原则，存放超过三个月及三个月以内有受潮结块变质现象时，须重新试验鉴定，符合其等级质量时才能继续使用，否则降级作它用。
2.1.8不同编号的水泥要分别堆放。
在使用过程中如发现受潮、凝结过慢，立即停止使用。
2.1.9水泥必须变更厂家时，必须先作全面的检验和试验（含原材料、配合比、混凝土耐久性等），经检验合格后才能使用，在使用前物资部必须通知试验室，严禁不同厂家水泥混合存放及用于同一片梁，不同厂家及同厂家不同批次的水泥进场时要分开存放于不同的水泥罐内，使用时根据每批剩余数量和各种梁型的梁体混凝土及桥面保护层混凝土所使用水泥数量合理安排。
2.1.10袋装水泥在贮存过程中，要符合下列规定：
2.1.10.1贮存水泥的仓库必须设在地势较高处，周围要设排水沟；
2.1.10.2袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷；
2.1.10.3袋装水泥必须分批堆垛，堆垛高度不大于1.5～2.0m。
堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或留一通道。
2.1.10.4水泥不允许露天堆放，临时露天堆放时要上盖下垫。
2.2、粉煤灰
2.2.1品种及规格
粉煤灰采用F类Ⅰ级粉煤灰，其主要性能指标见表2—2。
其余符合GB1596—2005标准的规定。
表2—2
品种
等级
细度（45μm）不大于（%）
烧失量（%）不大于
需水量比（%）
不大于
含水率（%）不大于
三氧化硫（%）不大于
氯离子含量（%）不大于
粉煤灰
Ⅰ级
12
5
100
1
3
0.02
2.2.2批量划分，同一生产厂出厂的同品种、同等级、同一出厂编号的粉煤灰为一批。
粉煤灰每批总量不得超过120T。
2.2.3取样
对于每批粉煤灰，随机地从不少于10袋（袋装）中采取等量粉煤灰，经混拌均匀后，再从中称取不少于3Kg作为检验试样。
2.2.4每批粉煤灰的检验项目及方法
对新选货源及使用同厂家达1年的粉煤灰应作全面检验，检验项目为：
细度、烧失量、需水量比、含水率、三氧化硫含量、氯离子含量和碱含量。
对每批进场的粉煤灰需作常规检验。
检验项目为：
细度、烧失量、需水量比、含水率。
检验试验方法按GB1596—2005标准执行。
2.2.5采用袋装粉煤灰，粉煤灰进场后，由物资核查生产厂名、品种、重量、出厂日期、出厂编号等，并作好记录，才能输入指定地点存放，并填写物资到场通知单送安质部，在监理的见证下由安质部取样送试验室试验。
2.2.6粉煤灰必须有生产厂出厂试验报告单，进场复验合格后才允许使用。
2.2.6粉煤灰中的碱含量按Na2O+0.658K2O实测值的1/6计。
2.2.7粉煤灰的质量检验，要符合表2—2的各项质量指标，当有一项指标达不到要求时，重新从同一批中加倍取样，对全部项目进行复检，复检后仍达不到要求的，该批粉煤灰判为不合格品，不允许使用。
2.2.8粉煤灰必须在监理的见证下取样和试验，检验合格后才能使用。
2.2.9粉煤灰必须变更厂家时，必须先作全面的检验和试验（含原材料、配合比、混凝土耐久性等），经检验合格后才能使用，在使用前物资部必须通知试验室，严禁不同厂家粉煤灰混合存放及用于同一片梁，同厂家不同批次的粉煤灰进场时要分开存放，使用时根据每批剩余数量和各种梁型的梁体混凝土及桥面保护层混凝土所使用粉煤灰数量合理安排。
2.3、粗骨料
2.3.1粗骨料的品种及规格：
粗骨料采用坚硬耐久、级配合理、粒形良好、质地均匀坚固的洁净碎石。
其母岩的抗压强度不小于110Mpa，粒径为5～20mm，最大不超过25mm。
分两级[5～10mm]和[10～20mm]储存、运输、试验、计量。
使用时粒径5～10mm的碎石与10～20mm质量之比由试验室确定。
其质量要求应符合表2—3。
2.3.2批量划分
同一产地，同一种规格的碎石，分批验收，碎石以连续进场数量不超过400m3（或600t）为一验收批。
表2—3
筛孔尺寸（方孔筛mm）
2.36
4.75
9.5
19.0
26.5
5～10mm粒径碎石累计筛余按质量计（%）
95～100
80～100
0～15
—
—
10～20mm粒径碎石累计筛余按质量计（%）
—
95～100
85～100
0～15
0
复配后（5～20mm）累计筛余按质量计（%）
95～100
90～100
40～80
0～10
0
压碎指标（%）
≤10
空隙率（%）
≤40
含泥量按质量计（%）
≤0.5
针片状颗粒含量按质量计（%）
≤5
硫化物和硫酸盐含量换算为SO3，按质量计（%）
≤1.0
泥块含量按质量计（%）
≤0.5
碎石坚固性用硫酸钠溶液法检验，试样经5次循环后的质量损失（%）
≤8
有机物含量
颜色不深于标准色
2.3.3取样
在梁场骨料库取碎石试样（取样为最新入库的碎石），分别从不少于16处的不同部位取大致等量的试样（具体取样数量见JGJ52-2006标准中表5.1.3-2的规定），然后将试样拌合均匀，进行缩分后再进行试验。
2.3.4碎石的检验项目及方法：
对新选货源及同产地更换矿山及使用同产地达1年的碎石作全面检验，检验项目为：
颗粒级配、含泥量、压碎指标、针片状颗粒含量、母岩抗压强度、坚固性、空隙率、碱活性。
对每批进场的碎石必须作常规检验。
常规检验项目为：
颗粒级配、含泥量、压碎指标、针片状颗粒含量。
碎石试验按JGJ52-2006标准中有关规定进行，除筛分外，当其余检验项目存在不合格项时，加倍取样进行复检，若复检仍有一项不能满足标准要求，按不合格品处理，不得投入使用。
2.3.5碱活性按TB/T2922.5—2002中规定的要求及试验方法进行检验。
不使用碱—碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应活性骨料。
当所采用骨料的碱—硅酸盐反应膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土中的总碱含量不超过3㎏/m3。
2.3.6碎石在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂，防止颗粒离析，堆料高度不得大于5m。
2.3.7物资部要对每批进场的碎石进行外观检查，不合格不予验收。
骨料生产场所，质检人员要不定期到采石场检查，掌握岩石材质变化情况，杜绝不合格的碎石进场。
2.4、细骨料
2.4.1细骨料的品种及规格
细骨料采用硬质洁净坚硬耐久、其细度模数为2.6～3.2的天然中粗砂。
其主要技术指标见表2—4。
表2—4
颗粒
筛子尺寸
160μm
315μm
630μm
1.25mm
2.50mm
5.00mm
级配
累计筛余（%）
100-90
92-70
70-41
50-10
25-0
10-0
含泥量按质量计（%）
≤2.0
含泥块量按质量计（%）
≤1.0
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），按质量计（%）
≤1.0
云母含量，按质量计（%）
≤2.0
轻物质（比重＜2，如煤、贝壳等），按质量计（%）
≤1.0
坚固性，用硫酸钠溶液中经5次循环浸渍后，质量损失（%）
≤8
注：
砂的实际颗粒级配应与上表所列累计筛余百分率相比，除5.00mm和630μm筛档外，其余允许稍超出分界线，但其总量百分率不大于5%。
2.4.2批量划分
同一产地，同一规格的细骨料，分批验收，细骨料以连续进场数量不超过400m3（或600t）为一验收批。
2.4.3取样
在骨料库取砂试样（取样为最新入库的砂），分别从不少于8处的不同部位取大致等量的试样（具体取样数量见JGJ52-2006标准中表5.1.3-2的规定），然后将砂试样拌合均匀，再进行试验。
2.4.4砂的检验项目及方法
对新选货源及使用同产地达1年的砂作全面检验，检验项目为：
细度模数、含泥量、泥块含量、密度、轻物质含量、坚固性、有机物含量、硫化物和硫酸盐含量和碱活性。
对每批进场的砂作常规检验。
常规检验项目为：
筛分、细度模数、含泥量、泥块含量。
砂试验按JGJ52-2006标准中有关规定进行，除筛分外，当其余检验项目存在不合格项时，再加倍取样进行复检，若复检仍有一项不能满足标准要求，按不合格品处理，不得投入使用。
2.4.5碱活性按TB/T2922.5—2002中规定的要求及试验方法进行检验。
不使用碱—碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱—硅酸盐反应活性骨料。
2.4.6砂进场后统一贮存和堆放，砂在生产、堆放、运输、装卸过程中不得与泥土、杂物等有害物混杂。
2.5、减水剂、膨胀剂
2.5.1减水剂的品种及规格
桥梁生产选用聚羧酸系高性能减水剂。
其性能要求符合JG/T223-2007的要求，外加剂的掺量由试验决定并符合GB50119-2003规定，使用聚羧酸系高性能减水剂的混凝土性能其主要技术指标要求见表2—5，其匀质性指标见表2—6：
2.5.2批量划分
同一生产厂家、同一品种、同一编号的减水剂以一次进场不超过50t为一检验批。
2.5.3检验批取样
从验收批的任意5桶中共取2Kg（每桶大致等量）的减水剂混合均匀后进行检验；
表2—5
序号
项目
性能指标
1
减水率≥（%）
25
2
凝结时间差min
初凝
-90
终凝
+120
3
泌水率比不大于（%）
60
4
含气量不大于（%）
6.0
5
抗压强度比不小于（%）
1d
170
3d
160
7d
150
28d
130
6
氯离子含量（按折固含量计）%不大于
0.1
7
碱含量（按折固含量计）%不大于
10
8
28d收缩率比（%）不大于
100
9
对钢筋锈蚀作用
对钢筋无锈蚀作用
10
硫酸钠的含量%不大于
5
表2—6聚羧酸系高性能减水剂匀质性指标
序号
项目
性能指标
1
固体含量（与生产厂提供值比）
0．95～1.05
2
PH值（与生产厂提供值比）
±1.0
3
密度
波动值范围:
±0.01g/mL
4
水泥净浆流动度（与生产厂提供值比）
不小于95%
5
砂浆减水率（与生产厂提供值比）
不小于95%
注:
水泥净浆流动度和砂浆减水率选做其中一项
2.5.4减水剂的检验项目及方法
对新选货源及使用同厂家达1年的减水剂要作全面检验，检验项目为：
减水率、砼凝结时间差、泌水率比、含气量、抗压强度比、28d收缩率比、碱含量、氯离子含量、匀质性和对钢筋锈蚀作用。
对每批进场的减水剂需作常规检验。
检验项目为：
减水率、砼凝结时间差、泌水率比、含气量。
减水剂匀质性（水泥浆流动度、硫酸钠含量、PH值、密度、固体含量、30min坍损、甲醛含量）符合的GB8076—1997标准的规定，检验按GB8077—2000标准的规定进行。
减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、抗压强度比等按JG/T223-2007标准的规定方法进行。
2.5.5每批进场的减水剂必须有生产单位的出厂试验报告单，进场检验合格后才能使用。
2.5.6减水剂进场后分批存放在专用仓库，并妥善保管。
2.5.7禁止使用含氯盐类的外加剂和未经检验或检验不合格的减水剂。
2.5.8减水剂在使用有效期内才能使用。
2.5.9减水剂必须变更厂家时，必须先作全面的检验和试验（含原材料、配合比、混凝土耐久性等），经检验合格后方能使用，在使用前物资部必须通知试验室，严禁不同厂家的减水剂混合存放及用于同一片梁，同厂家不同批次的减水剂使用时不能混合放入搅拌罐内，使用时根据每批剩余数量和各种梁型的梁体混凝土及桥面保护层混凝土使用水泥数量合理安排。
2.5.9膨胀剂
2.5.9.1膨胀剂的主要性能指标见表2-7：
2.5.9.2批量划分，同一生产厂出厂的同品种、同等级、同一出厂编号的膨胀剂为一批。
膨胀剂每批总量不得超过10T。
2.5.9.3取样
对于每批膨胀剂，随机地从不少于20袋（袋装）中采取等量膨胀剂，经混拌均匀后，再从中称取不少于3Kg作为检验试样。
2.5.9.4减水剂的检验项目及方法
膨胀剂进场全面检验的项目包括氧化镁含量、含水率、总碱含量、氯离子含量、细度、凝结时间、限制膨胀率、抗压强度和抗折强度。
膨胀剂的常规检验项目有:
细度、凝结时间、抗压强度和抗折强度。
2.5.9.5严禁不同厂家膨胀剂混合存放及用于同一锚穴，同厂家不同批次的膨胀剂进场时要分开存放，使用时分开使用。
混凝土膨胀剂性能指标表2-7
项目
指标值
化学成分
氧化镁含量%≤
5.0
含水率≤
3.0
总碱含量≤
0.75
氯离子含量≤
0.05
物理性能
细度
比表面积㎡/kg
≥250
0.08mm筛筛余%≤
12
1.25mm筛筛余%≤
0.5
凝结时间
初凝min
≥45
终凝h
≤10
限制膨胀率%
水中
7d≥
0.025
28d≤
0.10
空气中
21d≥
-0.020
抗压强度Mpa
7d
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