产品施工及验收规范金阳.docx

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产品施工及验收规范金阳

目录

一．设备安装与验收规范………………………………………………2

二．圆筒形钢制焊接罐施工及验收规范………………………………5

三．除锈标准：

GB8923-88………………………………………………8

四．防腐施工规范HGJ229-91化工设备管道防腐施工及验收规范……………………………………………………………………11

五．现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范…………………16

六．钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002……………………20

七．工业电器安装施工规范……………………………………………23

一、设备安装与验收规范

1、塔设备安装

1.1塔体安装前应对基础的表面进行修整，并铲好麻面、放置垫铁处应铲平，预留地脚螺栓孔内的杂物应清理干净。

1.2检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确。

并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的依据。

1.3检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆周为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应符合“塔盘技术条件JB1205-73”的有关规定。

1.4塔体外型尺寸及开孔，应符合图纸要求

1.5对底座环上地脚螺栓的尺寸距离，应与基础地脚螺栓位置相对应。

1.6塔体安装找正后底座标高允许偏差为±10毫米；中心线允许偏差为±10毫米；垂直度允许偏差为塔高的1/1000，最大不超过30毫米；方位允许偏差，沿底座环圆周测量，不得超过15毫米。

1.7在塔体找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合“塔盘技术条件JB1205-73”的有关规定。

1.8垫铁应放置平稳，每个地脚螺栓的两侧各放一组，每组不宜超过三块，相邻两组垫铁之间的距离，视设备底座的刚性因素而定。

塔体找正后，垫铁应焊牢。

基础表面上的二次灌浆层，应与设备底座环及基础面密实接触。

1.9塔体找正后，地脚螺栓应对称均匀拧紧，螺栓末端一般露出丝扣。

1.10塔盘安装前应清点零部件的数量，清除其表面上的油污、铁锈等，并标注序号，以便安装。

1.11浮阀塔盘和圆泡帽塔盘安装前，应在塔外将浮、阀、圆泡帽分别安装在塔盘上。

浮阀在塔盘孔内应灵活自如，没有卡塞现象；圆泡帽安装时，应调节泡帽高度，泡帽与升气管保持同心。

1.12填料塔的填充物支撑应牢固平整；填充物应干净，不含泥沙和污物；填充应均匀，高度符合设计要求。

1.13瓷环在安装过程中应避免破碎，瓷环在规则排列部分应靠塔壁逐圈整齐正确排列。

1.14检查喷淋装置。

喷雾孔的大小应符合设计要求，并按设计规定作喷散试验，喷散应均匀，喷孔不得堵塞。

1.16喷头、捕沫器及其它内件应牢固的安装在塔内，其中允许偏差为2毫米。

1.17塔类设备安装后，作气密性试验，可按“中低压钢制管道施工及验收规范”的规定与管道连接进行，负压设备尚应按设计规定进行真空试验。

2、低噪音喷油螺杆压缩机安装

2.1机组的安装

机组可直接放在平整的水泥地面上,但如考虑维修保养方便,须留保养空间,空压机与墙体之间至少留有一米空间,并可将机组放在离平面有一定高度的平台上,一般推荐为200毫米左右

3、化工泵安装

3.1吸入和吐出管路应该另有支架,不能用泵做支撑

3.2必须保证泵在作业时不超过其汽蚀余量,泵的吸入高度（或倒灌高度）必须根据泵的汽蚀余量特性,管路阻力损失特性及高温水的吸入液面压力来确定。

3.3安装顺序

3.3.1将机组放在埋有地脚螺栓的基础上，在底座和基础之间放置成对的锲垫作找正之用；

3.3.2松开连轴器，用水平仪分别放在泵轴或底座上，通过调整锲垫，找正机组的水平后，适当拧紧地脚螺栓，以防走动；

3.3.3用混泥土灌注底座和地脚螺栓孔；

3.3.4待混泥土干固后，应拧紧地脚螺栓，并重新检查泵的水平度；

3.3.5在接好管路及确定电机转动方向后，接上连轴器，再核对一遍泵的同心度，测量连轴器的外圆上下，左右的差异不得超过0.1毫米，连轴器端面间隙，在一周内最大和最小的间隙差不得超过0.3毫米；

3.3.6在机组实际运行3-4小时侯，作最后检查。

如无不良现象，测认为安装合格。

4、管壳式换热器安装

4.1场地和基础

4.1.1应根据换热器的结构型式，在换热器的两端留有足够的空间来满足拆装、维修的需要。

4.1.2活动支座的基础面上应预埋滑板。

4.2安装前的准备

4.2.1可抽管束换热器安装前应抽芯检查、清扫。

抽管束时，应注意保护密封面和折流板。

移动和起吊管束时，应将管束放置在专用的支承结构上，以避免损坏换热管。

4.2.2安装前一般应进行试压试验。

当图样有要求时，应进行气密性试验。

4.3地脚螺栓和垫铁

4.3.1活动支座的地脚螺栓应装有两个锁紧的螺母，螺母与底板间应有1-3MM的间隙。

4.3.2地脚螺栓两侧均应有垫铁。

设备找平后，斜垫铁可与设备支座底板焊牢，但不得与下面的平垫铁或滑板焊死。

4.3.3垫铁的安装不应防碍换热器的热膨胀。

4.4其它要求

4.4.1应在不受力的状态下连接管线，避免强力装配。

4.4.2拧紧换热器螺栓时，一般应按图的顺序进行，并应涂抹适当的螺纹润滑剂。

二、圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范

1、焊接

1.1贮罐施焊前，应根据施工图中本规范的要求，制定贮罐的焊接工艺规程。

1.2焊接材料应放在干燥通风室内，焊条在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。

焊条药皮无明显脱落和裂纹。

1.3焊接前应将坡口及坡口边缘内外两侧等于或大于10毫米范围内的油、漆、垢、绣、毛刺等清除干净，使之干燥，并检查和清除影响焊接质量的裂纹、夹层等各种缺陷。

1.4不锈钢焊前应将坡口两侧20毫米范围内的油污等赃物清除干净，在100毫米范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件表面。

1.5对于罐体上任何部位的焊接都应采取有效的防变形措施；为防止焊接裂纹和减少焊接应力，应避免强行组对。

1.6不应在焊件表面上引弧和试验电流。

不锈钢焊件表面不应有电弧擦伤等缺陷。

1.7奥氏体不锈钢焊接要求:

单面焊应将根部焊透；双面焊，有反面焊前应将正面焊缝根部焊瘤、溶渣中未焊透部分彻底打磨或铲尽;在保证焊透及融合良好的条件下，应选用小规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高；耐腐蚀性能要求高的双面焊焊缝、与介质接触面的焊缝，应最后施焊。

1.8不锈复合钢板焊接要求：

严防基层和过渡层焊条焊在覆层上；焊接过度层时，为减少焊缝合金元素的稀释，宜选用小规范焊接；焊接过程中，落在覆层坡口面上的飞溅物要清理干净；最后施焊覆层。

1.9同一筒节上相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米。

2、大型贮罐的现场组装

2.1组对焊接时，相邻筒节的纵焊缝之间的距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝之间的距离不应小于100毫米。

2.2.组装焊接平底直接接触基础的贮罐，底板焊接完毕后，局部变形不应大于变形长度的2%，且不大于30毫米。

2.3大型贮罐罐底的组装焊接

底板铺设前，应在基础上画出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。

找正后采用卡具或定位焊固定。

2.3.1罐底中幅板之间及中幅板与边缘板之间的对接接头可不开坡口或开V形坡口。

不开坡口的接头，板边间隙应大于或等于6毫米，并需在背面使用厚度为3毫米以上的垫板。

2.3.2罐底中幅板、边缘板的搭接焊缝应采用双面连续角焊，焊缝尺寸等于较薄板的厚度。

当板厚等于或大于6毫米时，角焊缝应至少两遍。

当采用弓形边缘时，中幅板应搭接在边缘板上，实际搭接宽度不应小于60毫米。

中幅板之间及采用搭接的边缘板之间，实际搭接宽度不应小于板厚的5倍，且不小于25毫米。

2.3.3边缘板与罐壁板相焊接的部位应做成平滑支撑面。

边缘板对接焊缝下面应采用厚度为4~5毫米的垫板，垫板必须与贴紧。

厚度小于6毫米的边缘板可不开坡口，焊缝间隙约为板厚的1.5倍。

厚度大于6毫米的边缘板应采用V形坡口。

2.3.4中幅板的焊接，应将端焊缝焊完厚再焊长焊缝；长焊缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。

2.3.5边缘板对接焊缝的焊接，焊工宜对称分布隔缝跳焊，焊缝表面应光滑平整。

2.3.6为减少焊接变形，罐底与底圈壁板的环行角焊缝，宜由数对焊工对称分布在罐内，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采用先焊内圈后焊外圈的施焊顺序；但对于不锈钢贮罐，为防止过热，内、外圈焊缝不能同时施焊，应先焊内圈。

2.3.7边缘板的搭接焊缝，应由内向外分段退焊。

2.3.8最后焊接边缘板与中幅板的连接焊缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的夹具松开或铲除定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。

2.3.9底焊接完毕后，局部凹凸变形不应大于变形长度的20%，且不大于50毫米。

2.4大型贮罐罐壁的组装焊接

2.4.1浮顶贮罐的罐壁应使内壁齐平，并满足下列要求：

纵焊缝的错边量，当板厚小于或等于10毫米时，不应大于1毫米。

当板厚大于10毫米时，不应大于板厚的10%，且不大于1.5毫米；环焊缝的错边量，当板厚小于8毫米时，不应大于1毫米。

当上圈板厚大于或等于8毫米时，不应大于板厚的20%，且不大于2毫米。

罐壁内侧焊缝应均匀平滑过度，凡有可能损伤密封装置和刮蜡机构的突起应均匀磨光。

2.4.2底圈壁板，倒装施工的顶圈壁板及包边角钢组装焊接后，应符合下列要求：

内壁上任意点水平半径的允许偏差应符合直径小于12.5米为±13毫米，直径在12.5米和45米之间为±19毫米，直径大于45米为±25毫米；壁板上口的水平偏差不应大于3毫米，每块壁板应测两处；周长偏差不应大于组装圆周线长度的±0.2/1000,每块壁板应测两处。

2.4.3每圈罐壁板的垂直度不应大于其高度的3/1000，每圈壁板测上下两处。

2.4.4底圈罐壁板与罐底边缘板之间的角焊缝，应在底圈板纵焊缝焊完后施焊，并应用卡具找正和定位焊固定。

两侧为连续角焊缝，其焊脚尺寸等于边缘板厚度。

当边缘板厚度大于10毫米时，内侧角焊缝应焊成具有圆滑过度的不等边角焊，其焊脚尺寸不应小于边缘板的厚度。

2.4.5罐壁环缝的焊接，应在其上下两圈壁板的纵焊全部焊完后进行。

2.4.6搭接环缝应先焊内部段续角焊缝，后焊外部连续角焊缝，焊工应均匀分布并沿筒方向施焊。

2.4.7壁板的每块板，沿水平和垂直方向至少各两处用样板测量罐壁内部表面的局部凹凸度，不应大于13毫米。

2.5贮罐的安装

2.5.1贮罐支座接触的混凝土基础表面，应铲好麻面，放置垫铁处应铲平。

2.5.2罐体找正应符合相关要求

2.5.3平底贮罐找正后，平底下应用水泥沙浆灌实，保证罐体均匀接触。

2.5.4带搅拌器的贮罐安装，应在安装搅拌器的连接面上找平。

2.5.5罐体找平后，地脚螺栓应均匀拧紧，螺母上端的螺纹部分露出两个螺距。

三、除锈标准：

GB8923-88

1、表面清理对金属基体的要求

1.1焊件

1.1.1金属表面凹凸不平处应小于2mm，无尖锐凸痕与毛刺。

1.1.2按HGJ-91标准，焊缝高度不超过2mm。

1.1.3焊缝应连续，无裂痕，尽量减少凹坑、弧坑和焊瘤，凹坑深度不大于0.5mm。

1.1.4转角与接管焊接部位应饱满，呈圆弧过度，无毛刺，棱角及大于2mm的凹坑。

1.1.5角焊缝的圆角部位焊角高应为H≥5mm，一般凸出角R≥3mm，内角R≥10mm。

1.1.6设备接管不应伸出设备衬里表面，塔接、插入管应采用法兰连接。

1.2钢结构件

1.2.1钢结构件上所有支撑件与连接件应在表面清理前完成切割与施焊等作业。

1.2.2预先打磨钢结构表面棱角，毛边、毛刺和焊疤。

1.2.3焊缝应连续，无裂痕，尽量减少凹坑、弧坑和焊瘤。

1.2.4铆接组合，可塔接或对接；帖合部件要紧密，不应出现折边或卷边，应选用圆头铆钉。

1.2.5采用可拆卸连接时，连接螺栓应考虑防护措施。

1.2.6暴露于大气环境需表面清理的钢结构，应无死角或无法表面清理的局部结构。

2、表面清理的质量要求：

2.1手工清理金属表面

采用手工机具并辅以铲刀、钨钢刀、钢丝刷、废旧砂轮等打磨金属表面经表面清理后达到St2或St3级的质量等级。

2.2喷砂或喷砂金属表面

按金属表面清理要求，达到Sa1、Sa2、Sa2.5或Sa3的质量等级。

3、表面清理的等级标准：

3.1手工工具或机具清理金属表面

3.1.1St2级：

非彻底清理级

①清除金属表面的灰尘和附着物

②清除金属表面疏松的氧化皮、铁锈和污染物

③基本除掉旧漆膜和衬里层粘着物

④基本获得较清洁、干燥的金属表面

⑤使金属表面呈现暗淡的金属光泽

⑥允许有轻的金属清理工具划痕

3.1.2St3级：

比较彻底清理级

①金属表面清理要求同St2级①②项内容，但清理应更彻底。

②使金属表面呈现比较明亮的金属光泽

③较彻底除掉旧漆膜和衬里层粘着物

④获得较清洁、干燥的金属表面

⑤允许有轻的金属清理工具划痕

3.2喷砂或喷砂金属表面

3.2.1Sa1级：

非彻底清理级

①大致除掉金属表面油脂、污垢及疏松氧化皮、软锈和其它附着物

②部分清除硬锈、厚实氧化皮，大致清除旧漆膜和衬里层粘着物

③使金属表面呈现大面积分布较均匀的暗灰色金属本色

④金属表面有较轻微的粗糙度

⑤大致获得较清洁、干燥的金属表面

⑥允许少量残留的结合牢固的氧化皮、硬锈、旧漆膜和衬里层粘着物

3.2.2Sa2级：

较彻底清理级

①较彻底除掉金属表面油脂、污垢、软锈和其它附着物

②大致清除硬锈、厚实氧化皮，较彻底清除旧漆膜和衬里层粘着物

③金属表面大致呈现银灰色金属本色

④金属表面大致有一定的粗糙度

⑤获得较清洁、干燥的金属表面

⑥允许硬锈、氧化皮、旧漆膜和衬里层粘着物微量存在金属表面，使金属表面出现阴影和色差

⑦金属表面出现点蚀时，允许清理后的点蚀孔深处有少量锈迹和旧锈点

3.2.3Sa2.5级：

彻底清理级

①彻底除掉金属表面油脂、污垢、软锈和其它附着物

②彻底清除硬锈、厚实氧化皮，彻底清除旧漆膜和衬里层粘着物

③金属表面呈现比较均匀银灰色金属本色

④金属表面有比较均匀的一定粗糙度

⑤获得清洁、干燥的金属表面

⑥允许硬锈、氧化皮、旧漆膜和衬里层粘着物微量存在，金属点蚀孔深处有

⑦少量锈迹和旧锈点，导致金属表面仍有轻微的阴影和色差

3.2.4Sa3级：

最彻底清理级

①非常彻底除掉金属表面油污、氧化皮、软锈、硬锈、旧漆膜、其它附着物和衬里层粘着物。

②金属表面呈现均匀一致的银灰色金属本色

③金属表面形成很均匀的粗糙度

④获得非常清洁、干燥的金属表面

4、钢材表面锈蚀等级

A：

金属覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面

B：

已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落表面

C：

氧化皮已锈蚀剥落，或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面

D：

氧化皮因锈蚀全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面

四、防腐施工规范HGJ229-91化工设备管道防腐蚀施工及验收规范

第一章总则

第101条本规范适用于碳素钢、铸铁制造的化工设备、管道及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料施工及验收

其它金属设备、管道及管件的防腐蚀衬里和涂料施工可参照本规范执行。

第102条设备、管道及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料施工应具备下列条件，方可进行。

①设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经会审

②设备、管道及管件应具备出厂合格证书或工序交接证书

③技术交底、安全技术教育和必要的技术培训已经完成

④劳动力、材料、机具、检验仪器已经备齐

⑤防护设施安全可靠，施工用水、电、汽应满足连续施工的需要

第103条防腐蚀施工所用的原材料必须符合本规范的规定，并具有出厂合格证和检验资料。

对原材料应进行抽查复验，施工配比经试验确定后，不得任意改变。

第104条防腐蚀衬里和涂料施工必须按照设计文件规定进行，凡经科学试验和实践证明防腐蚀性能良好的新材料，必须征得设计部门同意方可使用。

第105条为确保施工的顺利进行，必须由熟悉本规范得计书管理人员及工人从事本规范规定的工作。

第106条凡防腐蚀施工质量不符合本规范要求时，必须进行返修。

返修的次数和质量要求应符合本规范有关章节的规定。

第107条防腐蚀施工完的设备、管道及管件在吊装和运输中，不得磕碰和损坏。

第108条经检验合格的防腐蚀设备、管道及管件，在使用前，应对其封闭并采取措施妥善保管。

第109条防腐蚀施工的安全技术措施、劳动保护等应按现行有关规定执行。

第二章对碳素钢、铸铁制造的化工设备、管道及管件的要求

第201条设备、管道及管件的结构，应符合施工图及设计文件的要求。

壳体除应符合有关容器的规定外，还必须具备防腐蚀衬里要求的强度和钢度。

第202条钢制设备和零件，表面凹凸度不得大于3毫米；铸造的设备和零件，表面必须是平整和光滑的曲面或平面，不得有气孔和砂岩。

毛边应打磨平整。

设备的底和壁之间的转角以及其它部位的转角，必须是圆弧过渡，不得呈棱角，其圆弧半径不得小于3毫米，个别部位允许有半径小于1.5毫米的圆弧。

第203条设备应采用双面堆焊焊接，焊缝要求平整，无焊瘤和夹渣，焊缝高度不得大于3毫米，并磨成圆弧过渡。

第204条设备接管处的焊缝应圆滑平整，管口不得伸出设备内表面，设备接口、盖、塔节的连接，必须采用法兰连接。

第205条设备、管道及管件的焊接，必须在防腐蚀施工前完成，防腐蚀施工后，严禁切割、烧焊。

第206条铆接设备的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。

第207条转动设备在防腐蚀施工前，应具备静平衡或动平衡试验报告，防腐蚀施工后应做静平衡校核。

受压设备在防腐蚀施工前必须进行水压试验，合格后方可进行防腐蚀施工。

第208条不可拆卸的密闭设备，不得少于两个人孔，根据设备大小，人孔直径为500-700毫米。

第209条管道及管件的空间尺寸，必须满足防腐蚀施工要求，其具体尺寸，按本规范各章、节的规定进行。

第三章金属表面处理

3.1一般规定

第311条金属表面处理的质量标准分为下列等级

一级彻底除净金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘，表面无任何可见残留物，呈现均一的金属本色，并有一定粗糙度。

二级完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，并用吸尘器、干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘，残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100平方毫米的面积上不得超过5%。

三级完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，并用干燥洁净的压缩空气或刷子清除粉尘，紧附氧化皮、点蚀锈坑或旧锈等斑点状残留物的面积在任何100×100平方毫米的面积上不得超过三分之一。

四级除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀物等一切杂物，允许有紧附氧化皮、锈蚀产物或旧锈存在。

第312条金属表面处理方法如下：

①一级标准必须采用喷砂法、机械切削法，不得采用化学处理法。

②二级标准应采用喷砂法、机械切削法，或采用化学处理法。

③三级标准可采用人工、机械处理或喷砂法

采用人工或机械处理法处理时，不得使用使金属表面受损或使之变形的工具和手段。

④四级标准可采用人工处理法

第313各种防腐蚀衬里或涂层的金属表面处理的质量等级，当设计无规定时，应按表313执行。

①金属喷镀、衬胶、化工设备内壁防腐蚀涂层一级

②衬玻璃钢、树脂胶泥砖、设备内壁防腐蚀涂料、化工大气防腐蚀涂料二级

③油漆基、沥青基或焦油基涂料三级

④衬铅、软聚氯乙烯板空铺法四级

第314条金属表面处理前，应根据污染物的性质、污染的严重程度和设备的形状及大小，采用下列一种或几种方法进行表面处理。

①被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂。

②被有机物、氧化物污染或附着有旧的衬里或涂层的金属表面，可采用烘烤、火烧、等方法处理

③薄壁设备应防止壳体变形，退火钢或淬硬钢不得使用烘烤、火烧、等方法处理

④被酸碱或盐渍污染的金属表面，可用水或蒸汽冲刷除去，但废酸水应按环境保护条例妥善处理。

3.2砂处理

第321条金属表面处理，可采用干法或湿法进行，当采用干法喷砂时，必须采取妥善措施，减少粉尘对人体的危害。

本规范所有规定，仅适用干法喷砂

第322条压缩空气，应干燥洁净，不得含有水分和油物，并经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油物、水珠或黑点。

空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应定期排放。

第323条喷砂材料应选用质坚有棱角的石英砂、金刚砂、硅质河砂等，砂子必须净化，使用前应经筛选，不得含有油物。

干法喷砂必须干燥，含水量不得大于1%。

第324条喷砂作业应符合规定

第325条喷砂材料的堆放场地施工现场应平整、坚实，防止砂子受潮、雨淋或砂内混入杂质。

第326条设备、管道及零部件进行喷砂作业时，表面不做喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。

第327条干法喷砂后的表面不得受潮。

当金属表面温度低于零点以下3℃时，干法操作应停止。

3.3机械和人工处理

第341条机械处理可采用风（电）动刷轮、风（电）动砂轮、和各式除锈设备。

第342条人工处理可使用手锤、刮刀、铲刀、钢丝刷及砂布（纸）等。

3.4运输和保管

第351条处理合格的金属表面在运输和保管期间应保持洁净。

如因保管不当或运输中发生再度污染或锈蚀时,其金属表面应重新处理，直至符合质量要求为止。

第352条金属表面经处理后应及时涂刷底漆，一般情况不得过夜。

在空气湿度较大,采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。

第四章防腐蚀涂层的施工

4.1一般规定

第111条施工环境温度以15-30℃为宜，施工时应通风良好，以便漆膜充分干燥,在前一道漆实干前不得涂第二道漆，全部涂层完成后，一般需自然干燥七昼夜以上方可使用。

不应在雨、雾、雪天进行室外施工。

第112条防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，严防与酸、碱及水接触，严禁烟火，并防尘、防爆晒。

第113条当使用不透明的涂料时，磁漆和面漆的各层应采用不同颜色，以便识别为第几道漆膜，且漆膜厚度应小于50微米，磁漆和面漆的厚度应大于20微米。

第114条设备、管道焊缝在焊接检查不合格时，不得刷漆。

第115条各类防腐蚀涂层的底漆宜采用刷涂。

每刷涂一道涂料，应进行检查。

涂层不得有针孔、气泡、流淌和破损等现象，否则在涂下一道漆层时应采用砂纸打磨，然后补涂。

4.2涂料施工

第221条涂料施工时，应先进行试涂

第222条涂料使用时，应搅拌均匀，如有碎皮或其它杂物，必须清除后方可使用。

涂料开桶后，必须密封保存，且不宜久存，施工工具应保持干净，刷子不得乱用。

第223条涂层的施工方法，宜采用刷涂或喷涂。

刷涂时，层间应纵横交错，每层应往复进行。

喷涂时，喷嘴与被喷涂面的距离，平面宜为250-350毫米，圆弧面宜为400毫米，并成70-80°的角度，压缩空气压力为3-5公斤力/厘米2，刷涂、喷涂都应均匀,不得漏涂。

第224条如金属表面有凹凸不平处，应刮涂腻子，待腻子干固后再打磨平整。

腻子应使用涂敷的涂料配制。

五、现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范

1、对施工单位的要求

1.1施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员，焊接检查人员，焊接检验人员及焊工。

1.2施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定，调节灵活。

满足焊接工艺要求和安全可靠的性能，如须进行焊后热处理，必须具有热处理设备；

1.3单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量。

1.4施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮场所及烘干、去污设施。

并建立严格的保管、烘干清洗和发放制度。

1.5施工现场应有防风。

防雨雪和防寒等设备。

1.6施工单位对首