3170t循环流化床锅炉湿法脱硫+SCR+SNCR联合脱硝+电袋复合除尘项目方案.docx

3170t循环流化床锅炉湿法脱硫+SCR+SNCR联合脱硝+电袋复合除尘项目方案.docx

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3170t循环流化床锅炉湿法脱硫+SCR+SNCR联合脱硝+电袋复合除尘项目方案

3×170t/h高温高压循环流化床锅炉

炉内喷钙+石灰石石膏湿法脱硫

电袋复合除尘

SNCR+SCR联合脱硝

技术方案

XX有限公司

2017年12月

总说明3

第一章脱硫部分4

1.总则4

2性能保证5

3工艺部分8

4、脱硫设备清册30

第二章脱硝部分35

1总述35

1.1工程概述35

1.2性能保证37

2相关规范标准39

3总的文件40

4脱硝（SNCR+SCR）工艺部分41

4总的技术要求41

4.1脱硝装置的技术要求41

4.2建设场地土建状况及条件41

5工艺系统技术要求41

5.1工艺原理42

5.2工艺流程42

5.3氨水及液氨储存系统42

5.4循环/传输系统43

5.5计量和分配装置44

5.6SNCR喷射系统44

5.7SCR氨气制备及喷射系统45

5.8SCR反应器45

5.9催化剂46

5.10吹灰系统49

5.11压缩空气系统（共用）51

5.12氨水区给排水系统51

5.13脱硝（SNCR+SCR）系统设备清单52

第三章电袋复合除尘部分55

1总述55

2、设备名称、规格型号、数量、单位56

5、电袋除尘器供货清单79

第四章经济分析82

1、运行费用分析82

总说明

XX有限公司新建3×170t/h高温高压循环流化床锅炉，为了满足国家规定的环保排放要求，配套同步新设脱硫脱硝除尘措施，按照超净排放标准进行设计。

脱硫采用炉内喷钙工艺+炉外石灰石石膏湿法脱硫，炉内喷钙工艺由锅炉厂家统一配套，炉外石灰石石膏湿法脱硫由我公司配套建设，采用1炉1塔设计，石灰石石膏湿法脱硫入口SO2含量按照1800mg/Nm³进行设计，脱硫出口SO2含量按照35mg/Nm³进行设计，脱硫设计效率98.1%，其中公用部分按照4台170t/h锅炉进行设计。

脱硫系统不单独设置增压风机，脱硫脱硝除尘系统所增加的阻力由业主方新设引风机进行克服，脱硫后净烟气通过业主新建烟囱进行排放，因脱硫后净烟气温度较低（约50℃），故新建烟囱需进行防腐处理，该防腐处理由业主方新建烟囱统一考虑。

脱硝采用炉内低氮燃烧+SNCR脱硝+SCR脱硝方式，其中炉内低氮燃烧器由锅炉厂家统一配套，锅炉配备低氮燃烧器后NOx排放值为150mg/Nm³，SNCR+SCR联合脱硝由我公司配套设计建设，采用液氨制备成氨水为还原剂，SNCR入口NOx值设计为150mg/Nm³，SNCR出口NOx值设计为90mg/Nm³，SNCR设计脱硝效率为40%，SNCR入口NOx值设计为90mg/Nm³，SCR出口NOx值设计为45mg/Nm³，SCR设计脱硝效率为50%，SCR催化剂设计1层，SCR采用内置式，内置于锅炉尾部竖井，由锅炉厂家预留出相应空间，SCR脱硝系统考虑到锅炉本身负荷原因，在30%锅炉负荷时候SCR入口温度较低，约为230℃，故我公司决定SCR催化剂采用中高温催化剂，在230℃时候催化剂也具有一定的活性，SCR催化剂活性温度空间在230℃~420℃之间。

除尘采用电袋复合除尘，采用1电厂+3布袋布置方式，除尘入口设计粉尘浓度50g/Nm³，除尘出口设计排放浓度为10mg/Nm³，除尘效率设计99.98%。

脱硫脱硝除尘设计参数如下：

锅炉

型号

170t/h

数量

3台

运行时间

8000h

实际运行负荷

110%

烟气排放设计参数

烟气流量

300000m³/h

烟温

140℃

SO2入口浓度

1800mg/Nm³

排放浓度

35mg/Nm³

NOx原始浓度

150mg/Nm³

排放浓度

45mg/Nm³

粉尘原始浓度

50g/Nm³

排放浓度

10mg/Nm³

第一章脱硫部分

1.总则

1.1基本要求

1.1.1本技术规范书适用于本技术规范书适用XX有限公司3×170t/h脱硫脱硝除尘项目的脱硫部分（脱硫工艺：

石灰石-石膏法），硫剂为石灰石粉（CaCO3），出口SO2排放浓度≤35mg/Nm3。

1.1.2本协议脱硫系统能满足3台170t/h循环流化床锅炉脱硫系统正常运行所必需具备的工艺系统及土建建（构）筑物的设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等。

确保工期在最低限度内满足机组备用要求。

1.1.3本技术规范书的技术要求、数据表及附件是所招标设备设计和制造的最低要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分地详述有关标准和规范的条文，但投标方保证提供符合本规范书和现行工业标准的、全新的、功能齐全的优质产品及优质服务。

1.1.4投标方应执行相应规范和标准，并按较高标准执行。

1.1.5使用的语言及单位制

所有投标文件和中标后所提供的图纸资料必须采用中文编制。

文件和图纸资料及测量仪表中所使用单位必须为国际单位制（SI），如压力指示单位必须用MPa或kPa。

1.1.6投标方负责依据设计参数、实际运行参数、设备状况和性能参数要求提供建造方案。

1.1.7投标方对系统的拟定、设备的选择和布置负责，招标方的要求并不解除投标方的责任。

1.1.8若本技术协议各附件前后有不一致的地方，以有利于设备工程质量、安全运行为原则，由招标方确认。

2性能保证

2.1.性能保证

烟气排放指标

序号

项目

单位

执行标准

1

FGD入口SO2浓度

mg/Nm3

1800

2

FGD出口SO2浓度

mg/Nm3

35

3

脱硫效率

%

＞98.1

4

FGD设计入口烟气量

m³/h

300000

5

FGD入口烟温

℃

140

2.1.1脱硫装置出口SO2浓度

脱硫岛在脱硫入口二氧化硫值1800mg/Nm³时，出口烟气二氧化硫浓度小于35mg/Nm3。

锅炉运行范围为锅炉最大连续出力的50%～100%。

2.1.2石膏品质

自由水分低于10%wt

CaSO4·2H2O含量高于85%wt

CaCO3+MgCO3<3%wt（以无游离水分的石膏作为基准）

CaSO3﹒1/2H2O含量低于1%Wt（以无游离水分的石膏作为基准）；

2.1.3在任何正常运行工况下，吸收塔除雾器出口烟气携带的水滴含量应低于75mg/Nm3。

2.1.4FGD装置可用率

FGD整套装置的可用率在正式移交后的三年中大于99%。

脱硫装置的可用率定义：

A：

脱硫装置统计期间可运行小时数。

B：

脱硫装置统计期间强迫停运小时数。

C：

脱硫装置统计期间强迫降低出力等效停运小时数。

承包商应提交一份完整的修正曲线，指示在性能试验期间当偏离设计条件时FGD装置的保证值。

2.1.5SO2脱除率

在所有运行情况和／或最不利的煤质条件下，均应满足以下要求：

SO2脱除率大于98.1%。

SO2脱除率的计算基准为：

2.1.6脱硫装置压力损失

投标方保证在确保SO2出口浓度的条件下，脱硫装置在设计工况下连续运行，在脱硫装置各个部分（从引风机出口至烟囱出口）的全压差之和不大于1200Pa。

保证条件：

锅炉为锅炉最大负荷工况，燃煤为设计煤种；

工艺水满足设计要求，其水耗量不超过性能保证值；

2.1.7其它

1）温度

投标方保证所有隔热表面最大温度50℃（环境温度25℃）。

2）噪音

投标方应保证主要设备的噪声水平必须满足“工业企业噪声标准”强制性国家标准的规定。

离地坪、楼面以及设备所安装的平台以上1.5m高，离设备外壳1.0m远处，测得噪声级为：

氧化风机≤85dB（A）

其它风机及泵≤80dB（A）

3）废水排放

脱硫废水排放至业主指定排放点，脱硫系统不单独设置废水处理系统。

2.3总的技术要求

2.3.1对FGD装置的总体要求

FGD装置包括所有需要的系统和设备至少应满足以下总的要求：

·装置的服务寿命为20年

·FGD装置能快速启动并投入运行，在负荷调整时有良好的适应性，以及在运行条件下能可靠和稳定地连续运行。

能达到下列运行特性：

·FGD装置能适应锅炉最低负荷（50%锅炉最大负荷）工况和100%锅炉最大负荷工况之间的任何负荷。

·FGD装置能适应锅炉的启动、停机及负荷变动。

·FGD装置的检修时间间隔与机组的要求一致，不增加机组的维护和检修时间。

机组检修时间为：

小修每年1次，大修每5年一次。

·脱硫岛在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道。

·本规范书中关于各系统的配置和布置等是招标方的基本要求，并不免除投标方对系统设计和布置等所负的责任。

2.3.2对给水排水系统的要求

·生活给水系统提供烟气脱硫系统运行人员生活饮用水和卫生设备冲洗用水。

·生活排水系统收集输送盥洗间卫生设施等排放的污水。

·雨水排水系统排入附近下水道，岛内任何化学物质均不排入雨水系统。

2.3.3对废水处理系统的要求

脱硫系统不单独设置废水处理系统，脱硫产生的废水经过简易旋流沉淀后，排放至业主指定的废水处理系统进行统一处理。

2.3.4对电气、仪表和控制系统的要求

采用的电压等级：

AC6.3kV、400/230V和DC220V。

脱硫采用的控制系统应与除尘和脱硝控制系统一致，安装在整体环保控制室。

投标方负责脱硫控制系统的采购、安装、调试及其它配合工作。

2.3.5对通风、空调及除尘系统的要求

·脱硫区域内各建筑物应根据工艺和规程要求设置完善的采暖系统。

·各工艺房间、配电室及水处理室等均设置完整可靠的通风系统。

·控制楼应设置完整可靠的空调系统及相关的控制手段。

·在有石灰石粉尘产生的地点均设置完整可靠的除尘系统及相关的控制系统。

2.3.6土建状况

所有建（构）筑物的风格及色彩与主体工程一致，最终的建筑设计及建筑材料装修标准提交招标方确认。

2.3.7安全与防火要求

除非另外指定或招标方同意，以下设计原则视为最基本的防火消防要求：

—电缆和管线穿墙材料为不可燃材料。

—采取特殊措施以防止在燃油或润滑油管线泄漏情况下，减少热管道保温材料渗入可燃性液体的危险。

—电缆管的布置避免被燃油、润滑油或其它可燃性液体淹没的危险。

—装置和设备的布置不形成难以检查和清洗的死角和坑，以防其中聚集可燃性物质。

脱硫区域室外应布置室外消火栓、控制楼等应设置室内消火栓及移动式灭火器。

设整个脱硫装置区域的火灾报警系统，并与主体工程留有通讯接口。

所有室外、室内建（构）筑物布置水消防设施及移动式灭火器。

脱硫控制室、电子设备间等按有关消防规范需要采用气体灭火系统。

设整个脱硫装置区域的火灾报警系统，并与主体工程留有通讯接口。

以下区域（但不限于）设火灾报警探头：

控制室、电子设备间、电缆夹层、电气配电间等。

3工艺部分

3.1总述

3.1.1技术要求

投标方根据招标方的要求，提供完整的烟气脱硫装置工艺系统的初步设计和详细设计，按规定范围供货和提供服务，并保证脱硫装置的性能。

FGD装置满足如下运行特性：

（1）FGD装置能适应锅炉最低负荷工况到锅炉最大负荷工况任何负荷。

FGD系统最低停运温度不低于160℃。

（2）供浆系统实现自动调节控制。

（3）在装置停运期间，各个需要冲洗和排水的设备和系统（如：

浆液系统的泵、管道、箱罐等）易于实现冲洗和排水。

在短期停运或事故中断期间，主要设备和系统的排水和冲洗通过手动操作实现，包括石灰石浆液或石膏浆液管道和其他所有与石灰石或石膏浆液接触的设备。

（4）烟道和箱罐等设备配备足够数量的人孔门，所有的人孔门使用铰接方式，易于开/关。

所有的人孔门附近均设有维护平台，并提供必要的安全措施。

（5）所有设备和管道，包括烟道、膨胀节等在设计时考虑设备和管道发生故障时能承受最大的温度热应力和机械应力。

（6）所有设备和管道，包括烟道（烟囱）的设计均考虑最差运行条件（压力、温度、流量、污染物含量）及事故情况下的安全裕量。

（7）在设备的冲洗和清扫过程中产生的废水（例如：

石灰石浆液或石膏浆液系统设备与管道等）收集在FGD岛的排水坑内，然后送至吸收塔系统中重复利用，当Cl-浓度过高时，采用简易废水旋流系统，将脱硫岛内高Cl-浓度废水排放至业主方统一处理。

（8）所有浆液箱、地坑的搅拌器采用防腐耐磨的全金属或衬胶结构。

3.1.2FGD工艺系统设计原则

FGD工艺系统主要由SO2吸收系统、烟气系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、工艺（业）水系统、简易废水旋流系统、压缩空气系统等组成。

工艺系统设计原则包括：

（1）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法，1炉1塔布置，本次共计3台吸收塔，其中公用系统按照4台锅炉配置。

（2）除雾后的净烟气通过锅炉的烟囱排放，烟囱防腐由业主方统一考虑，不在本工程范围内。

（3）石灰石浆液制备和供应系统、石膏脱水系统、事故浆液系统、工艺（业）水系统、简易废水旋流系统按4台锅炉脱硫公用系统考虑。

（4）石灰石浆液制备系统用外购石灰石粉，石灰石粉仓按照4台锅炉6天的量进行设计。

（6）脱水后石膏品质满足市场对脱硫石膏品质的需求。

（7）脱硫岛内仪用及检修吹扫用压缩空气来自于主体工程空压机系统。

（8）脱硫装置可用率不小于98%。

（9）脱硫装置服务寿命为20年。

3.1.3FGD装置主要布置原则

投标方可根据自己的经验提供合理的布置方案。

3.2石灰石浆液制备系统

3.2.1技术要求

（1）系统概述

从厂外采购的石灰石粉（90%通过250目，纯度＞90%），通过给料机送入石灰石粉仓（按4台锅炉运行6天耗量，每天按24小时计,）贮存，再通过称重计量给料设备送至浆液箱制成石灰石浆液，石灰石浆液由石灰石浆液泵送至吸收塔。

设置1套石灰石粉给料机，石灰石粉给料机有调节给粉量的控制器，出口给料量能在0～100%间调节以满足自动制浆要求。

石灰石粉给料机为全密封式设计，以防止石粉泄漏对周围环境造成污染。

（2）设计原则

石灰石浆液泵按满足本期锅炉脱硫配置，预留另一台锅炉脱硫系统浆液泵位置。

本项目共设计4台石灰石浆液泵，按照3用1备进行设计。

3.2.2设备

石灰石浆液制备系统全套包括：

（1）石灰石粉仓

粉仓锥体倾角大于65度。

每个出料口装有手动隔离阀。

出料口设计应充分考虑防堵的措施。

粉仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示。

石灰石粉仓的顶部有密封的人孔门，该门设计成能用铰链和把手迅速打开，并且顶部有紧急排气阀门。

为了除尘器和料位计等的检修维护，设计有必需的楼梯平台。

（2）泵、箱和搅拌器

设石灰石浆液箱1座，考虑20%浓度浆液满足4台锅炉最大负荷工况下，8小时的石灰石浆液量。

钢制内衬防腐材料。

投标方也可提供更佳的配置方式。

·石灰石浆液箱内设一台搅拌器，其设计和布置保证浆液浓度的均匀及防止浆液沉降结块。

（3）管道系统

投标方应提供从石灰石浆液泵出口汇流管到吸收塔的所有管道、阀门、表计和附件等。

送入吸收塔的石灰石浆液给料流量信号、测量石灰石浆液浓度的信号应进入控制系统。

石灰石浆液给料量应根据锅炉负荷、FGD装置进口和出口的SO2浓度及吸收塔浆池内的浆液pH值进行自动控制。

3.3烟气系统

3.3.1技术要求

锅炉自除尘器出口至水泥烟道入口的全部烟道在投标方承包范围内。

（不含引风机）。

从锅炉引风机后的烟气进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，经锅炉的烟囱排放。

3.3.2设计原则

当锅炉从最低负荷到100%锅炉最大负荷工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行。

FGD装置应配置紧急喷淋装置，在事故烟温情况下启动紧急喷淋装置短时（10min）保护吸收塔和烟道系统。

3.3.3烟道及其附件

烟道设计应能够承受如下负荷：

烟道自重、风雪荷载、地震荷载、灰尘积累、内衬和保温的重量等。

烟道应是具有气密性的焊接结构，所有非法兰连接的接口都进行连续焊接。

所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，应采用碳钢或相当材料制作，所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道，应采用可靠的内衬（鳞片树脂）进行防腐保护。

吸收塔烟气入口段设置降温喷嘴，防止烟气温度过高对塔体及塔内防腐造成损害，降温喷嘴及内部降温管路材质采用316L不锈钢，降温喷嘴为螺旋锥型雾化喷嘴。

烟道外部应充分加固和支撑，以防止颤动和振动，并且设计应满足在各种烟气温度和压力下能提供稳定的运行。

所有需防腐保护的烟道仅采用外部加强筋，不采用有内部加强筋或支撑。

烟道外部加强筋统一间隔排列。

加强筋应使用统一的规格尺寸或尽量减少加强筋的规格尺寸，以便使敷设在加强筋上的保温层易于安装，并且增加外层美观，加强筋的布置应防止积水。

人孔门应与烟道壁分开保温，以便于开启。

为了使与烟道连接的设备的受力在允许范围内，考虑烟道系统的热膨胀，热膨胀应通过膨胀节进行控制。

支吊架的部件应进行强度计算，以证实其设计安全可靠。

所有螺杆应有可靠的锁紧装置，丝扣的全部长度都啮合进去，保证不会脱开。

露天布置的烟道支吊架结构强度应考虑风荷载及积灰的作用。

3.4SO2吸收系统

3.4.1技术要求

石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。

石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。

脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不应超过75mg/Nm3。

吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化，不应加入硫酸或其他化合物。

吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统应尽可能优化设计，应能适应锅炉负荷的变化，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到要求。

SO2吸收系统应包括：

吸收塔、浆液循环及搅拌、石膏浆液排出、烟气除雾和氧化空气等几个部分，还包括辅助的放空、排空设施。

3.4.2吸收塔

3.4.2.1设计原则

一台炉对应一座吸收塔。

吸收塔按照设计成喷淋、吸收和氧化一体的单塔。

本项目共计3台吸收塔

吸收塔循环浆液喷淋层设计为4层，不设计预留层，且每层对应一台浆液循环泵。

吸收塔由投标方按设备整体供货，应包括吸收塔壳体及钢制平台扶梯、喷嘴及所有内部构件、吸收塔搅拌装置、除雾器、塔体防腐及保温紧固件和外部钢结构框架以及所有相关的管道、控制、附属设备和附件等。

吸收塔壳体设计应能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其它加在吸收塔上的荷载。

吸收塔的支撑和加强件应能充分防止塔体倾斜和晃动。

吸收塔底面设计应能完全排空浆液。

吸收塔内应配有足够的喷嘴，喷淋区域应有一定比例的重叠度，喷嘴设计覆盖率大于250%。

氧化区域应设计合理，氧化空气喷嘴和分配管布置合理。

吸收塔具有足够的刚性和强度，塔壁厚不小于8mm。

吸收塔内所有部件应能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击，高温烟气不应对任何系统和设备造成损害。

吸收塔选用的材料应适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。

所有部件包括塔体和内部结构设计应考虑腐蚀裕量。

吸收塔应设计成气密性结构，防止液体泄漏。

为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和螺栓连接仅在必要时使用。

塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方应进行密封，防止泄漏。

吸收塔入口应设置冲洗装置，入口段应能防止烟气倒流和固体物堆积。

吸收塔应配备有足够数量和大小合适的人孔门，人孔门不能有泄漏，而且在附近应设置走道或平台。

吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置，至少应提供足够的吸收塔液位、PH值、温度、压力、除雾器压差等测点。

吸收塔应进行合理的保温设计。

吸收塔设计应考虑除雾器及其塔内部件检修维护时所必须的起吊措施。

3.4.2.2内衬与特殊合金材料

吸收塔壳体由碳钢制做，内表面应进行衬胶或鳞片树脂防腐设计。

所有没有进行内衬防腐处理而又与浆液或烟气冷凝液相接触的金属设备，采用耐磨耐腐蚀不锈钢/合金钢制作。

吸收塔入口段烟道材料为碳钢6mm，贴覆2mm2205N合金钢板，长度距塔壁最短边不小于1.5m。

吸收塔内的螺栓螺母至少采用1.4529材料制造。

3.4.2.3浆液喷淋系统

吸收塔内部浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成，喷淋系统的设计应能合理分布要求的喷淋量，使烟气流向均匀，并确保石灰石浆液与烟气充分接触和反应。

浆液喷淋系统采用FRP。

喷嘴管道和浆液喷嘴采用缠绕粘接方式连接，所有喷嘴能避免快速磨损、结垢和堵塞，喷嘴材料应采用碳化硅制作。

吸收塔循环浆液喷嘴为优质产品，并有较多的相似应用业绩。

3.4.2.4吸收塔浆液搅拌系统

吸收塔浆液搅拌系统应能防止浆液沉淀结块。

其设计和布置应考虑氧化空气的最佳分布和浆液的充分氧化。

搅拌系统配置搅拌器，搅拌叶轮及搅拌轴均须为全金属结构，材质至少为SAF2507及以上，搅拌器所带轴密封需具备在线更换的功能，每台吸收塔配置3台侧搅拌器，本项目共计9台。

3.4.3除雾器

采用除雾效果高的屋脊式除雾器。

除雾器应安装在吸收塔上部，由两级组成用以分离净烟气夹带的雾滴。

除雾器出口液滴含量应不大于75mg/Nm3。

除雾器系统的设计特别要注意FGD装置入口的飞灰浓度的影响。

该系统还应包括去除除雾器沉积物的冲洗和排水系统，运行时根据给定或可变化的程序，既可进行自动冲洗，也可进行人工冲洗。

除雾器材料应采用带加强的阻燃聚丙稀，能承受高速水流冲刷，特别是人工冲洗造成的高速水流冲刷。

系统应配备除雾器的冲洗和排水系统，冲洗系统包括喷嘴、外部和内部管道、冲洗水泵和控制件。

除雾器清洗水管由耐腐蚀合金钢或FRP、PP制作，排水直接进入吸收塔。

对供水管线上冲洗水的压力应进行监视和控制，冲洗水母管的尺寸应能使每个喷嘴运行在平均水压的波动范围之内。

内部通道的布置应适于维修时内部组件的安装和拆卸。

除雾器将以单个组件进行安装，方便搬运及维修，而且组件能通过附近的吸收塔人孔门进入。

除雾器冲洗水泵设计2台，为公用，1用1备设计。

工艺水泵设计2台，一用一备，除雾器冲洗用水为FGD工艺水。

3.4.4吸收塔浆液循环泵

吸收塔循环泵应符合本文中对“泵”的要求外，并应满足如下特殊要求：

·吸收塔浆液循环泵将吸收塔浆池内的脱硫剂浆液循环送至喷嘴。

吸收塔循环泵按照单元制设置（每台循环泵对应一层喷嘴）。

吸收塔循环泵应符合本文中对“泵”的要求外，并应满足如下特殊要求：

循环泵及进口阀门应能够由FGD控制系统开启和关闭。

循环泵为离心泵（无堵塞），叶轮由防腐耐磨材料制成。

循环泵应配有油位指示器、机械密封、联轴器罩和泄漏液收集设备等其他附件。

循环泵应便于拆换和维修，配置整体底盘或安装框架。

设计选用的材料应适于输送的介质，泵的壳体采用耐磨耐腐蚀材料。

所有接触浆液的金属材料应能适于40g/l的氯离子浓度及防磨要求。

泵吸入口应设置滤网，滤网材料采用FRP材质，滤网固定板为2507合金。

·吸收塔循环泵的流量应有10%的流量裕度，15%的压头裕量。

·循环泵及驱动电机应布置在室内。

·循环泵停运时，应能进行自动排空并冲洗。

3.4.5氧化风机

氧化风机为100%容量的罗茨型风机，一运一备，流量裕量应为FGD需要空气量的10%，压力损失应考虑管道及液面阻力后留有20%压头裕量。

风机室内布置。

风机应配套隔声罩。

氧化风机应能提供足够的无油氧化空气，氧化风管应布