压力管道布置配管等讲义03要点.docx
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压力管道布置配管等讲义03要点
工程配管
1管道及其组成件
1.1管子
1.1.1国内材料的管子壁厚按照SH3059规定计算；ASTM材料的管子壁厚应按照ASMEB31.3规定计算。
如果管道材料等级中有特殊说明，可以按照其他标准进行计算。
壁厚计算应以设计压力-温度条件，以及腐蚀或腐蚀裕量和机械加工附加量所要求的最小壁厚为依据。
1.1.2当设计选用国内材料时，管子的尺寸和壁厚应执行SH3405标准；当管子的尺寸和壁厚超出SH3405标准规定的范围时，则应执行工程规定。
1.1.3当选用ASTM材料时，对于碳钢和低合金管子，其外径和壁厚应执行ASMEB36.10M标准。
对于奥氏体不锈钢，非铁素体金属的管子，其外径和壁厚应执行ASMEB36.19M标准，如果管子的外径和壁厚范围超出ASMEB36.19M标准，则执行ASMEB36.10M标准。
当管子的尺寸和壁厚超出ASMEB36.10M规定的范围时，则应执行工程规定。
1.1.4一般介质用钢管宜按下列要求选用。
1.1.4.1当压力等级＜CL600时，一般性公用工程介质用碳钢管应选用：
a）公称直径DNl5～DN500钢管选用无缝钢管；
b）公称直径DN≥550的钢管选用直缝焊接钢管。
1.1.4.2当压力等级＜CL600时，一般性腐蚀介质或洁净介质用不锈钢管宜按下列要求选用：
a）公称直径DNl5～DN250钢管选用无缝钢管：
b）公称直径DN≥300的管子选用直缝电熔焊钢管。
1.1.4.3压力等级≥CL600的任何介质的管道，公称直径DN≤500的管子选用无缝钢管。
1.1.5在一般隋况下公称直径DN≤40的钢管最小壁厚如下：
a）碳钢和低合金钢管不应小于SCH80；
b）奥氏体不锈钢管不应小于SCH40S；
C）镀锌钢管选GB/T3091加厚型。
1.2管件
1.2.1管件尺寸标准如下。
1.2.1.1可锻铸铁螺纹管件：
ASMEBl6.3。
1.2.1.2承插焊和螺纹管件：
应符合SH3410、GB/Tl4626或ASMEBl6.11。
1.2.1.3对焊管件：
应符合SH3408、SH3409或ASMEBl6.9、ASMEBl6.28、MSSSP43。
1.2.1.4当管件采用制造厂标准时，应征得业主的确认。
1.2.2承插焊管件使用范围公称直径DNl5～DN40，螺纹管件使用范围DNl5～DN50，对焊管件宜用于公称直径DN≥DN50。
1.2.3焊接支管连接的补强应按照SH3059或ASMEB31.3进行设计。
1.2.4公称直径≤DN80的净化风、生活用水管道应选用镀锌螺纹管件。
1.2.5活接头不应用于氢介质以及温度260℃以上或压力等级高于CL300的介质。
1.2.6短半径弯头（R=1.OD）的适用压力不应大于无缝直管承压强度的80%。
1.3阀门
1.3.1阀门的制造应符合相应的标准的规定。
1.3.2工艺介质管道需采用非金属阀座的球阀、旋塞阀时，阀门应有防火、防静电结构，且压力温度等级应根据设计条件校核。
1.3.3对一般介质用法兰连接阀盖的阀门，当压力等级小于CL600时，其垫片使用柔性石墨复合垫或不锈钢缠绕垫；当压力等级等于CL600时，可选用缠绕垫，但对H2介质应使用金属环垫。
压力等级≥CL900，公称直径DN≥50的阀门应选用压力自紧式密封阀盖。
1.4法兰
1.4.1对焊法兰的接管外径与壁厚应与其对接的管道的外径与壁厚相一致。
1.4.2除非另有规定，法兰焊接端的坡口应与管子一致。
1.4.3管道法兰的密封面应与其对接的阀门和设备管嘴法兰的密封面相匹配。
1.4.4与工艺管道直接连接的仪表如调节阀、流量计等的法兰、在设备或工艺管线上取源用的法兰和阀门、以及高压部分的仪表用法兰和阀门应与配管专业所使用的法兰或与设备专业所使用的法兰一致。
1.4.5设备专业的管嘴法兰应选用与配管专业相匹配的法兰。
1.4.6活套法兰的使用应得到业主的批准并有如下限制。
当管路系统需要进行应力分析时，应同时对活套法兰进行应力校核。
当与活套相接的管子因压力、重量和热膨胀而产生的合成径向应力超过在管子设计温度下的基本许用应力时，不允许使用活套法兰。
如果法兰接点无电化学腐蚀（如：
碳钢法兰可以用于非埋地的l8Cr8Ni翻边短节），法兰的材料可以与管子的材料不同。
活套法兰的翻边短节如果用焊接制成，应为透焊。
1.4.7平焊法兰的使用有如下限制。
如果没有业主的批准，平焊法兰不得用于CL400磅及以上压力等级。
平焊法兰不得用于设计温度超过700℉（400℃）或腐蚀裕量超过0.125英寸（3mm）。
如果没有业主的批准，平焊法兰不得用于公称直径DN＞300的工艺管道上。
不得使用铝合金平焊法兰。
1.5垫片
三种形式，标准
1.6管法兰用螺栓和螺母
a）螺栓和螺母的螺纹：
1）M33及其以下：
标准粗牙螺纹；
2）M36及其以上：
标准细牙螺纹；
b）螺柱应选用全螺纹螺柱；
c）螺栓长度在相应的规范中给出；
1.7端面连接
所有管系连接优先采用焊接。
与设备连接的管端按等级规定用法兰连接。
管道材料等级中管道的连接形式，应根据工艺物料特性和工艺要求确定。
管道的连接形式通常采用下列几种类型：
螺纹连接、法兰连接、咬合连接、对焊和承插焊接。
通常情况下，承插焊用于公称直径DN≤40的管道，对焊用于公称直径DN≥50的管道。
在堵头、放空和放净、孔板法兰的取压点和热电偶出口通常是螺纹连接。
下列介质需在螺纹连接处采用密封焊：
a）氢、烃或有毒介质及超过0.3MPa蒸汽；
b）所有漏入大气中能自燃的介质；
c）与压力容器相接，在第一切断阀上游端的管线（包括切断阀）；
d）保温管线上的水压试验的堵头（试压后）；
e）压力等级PNl0.0MPa（600Lb）和更高等级的管线。
要求在密封焊螺纹连接处，除去所有的油渍，应用板手拧紧达到全螺纹啮合而不能使用密封剂或聚四氟乙烯密封带。
密封焊缝宽度最小6mm，最大12mm，并应覆盖露出的螺纹。
下列情况螺纹连接处在安装时，要使用聚四氟乙烯密封带，不采用密封焊：
a）铸铁、可锻铸铁及球墨铸铁件；
b）调节阀；
c）疏水阀；
d）放空和放净阀上的丝堵；
e）活接头的压紧螺母；
f）仪表。
1.8支管连接
所有连接到其他管道或总管，包括放空、放净以及仪表接口均为支管连接。
当主管公称直径DN≤40时，支管连接全部使用三通管件。
当主管尺寸公称直径DN≥50时，支管的连接形式可以采用开孔焊，开孔补强，对焊三通或高压管嘴（加强管接头）等，具体要求详见管道材料等级中的支管表。
补强板的宽度应进行计算，补强板的厚度不能小于主管的厚度。
在下列任何情况下，无业主的批准尺寸≥公称直径DNl00的整体补强分支焊接管件不允许焊接到主管外表面：
a）d/D的比值（支管直径/主管直径）超过0.8；
b）主管壁厚小于标准壁厚（STD）；
c）当外径超过36英寸（900mm）而主管壁厚小于0.75英寸（19mm）。
当管路设计温度大于或等于800℉（427℃）时，不允许使用补强板补强的支管连接。
2基本要求
2.1所有的工艺和公用工程管道的设计应与流程规定的说明及其所列的规定相一致。
2.2应优先遵守管道及仪表流程图上的要求和说明，同时符合各个规范的规定、政府规定或安全标准规范。
3管道一般布置原则
3.1管道布置应使管道系统具有必要的柔性。
在保证管道的柔性及管道对设备、机泵管口的作用力和力矩不超过允许值的情况下，应使管道最短，管件最少。
3.2管道应架空或地上敷设；如确有需要，可埋地或敷设在管沟内。
当采用管沟敷设时，应采取防止可燃气体、液化烃和可燃液体在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断。
3.3输送脉冲流体的管道要选用适当的支架和固定架。
3.4保温管道不应直接放在钢结构上，应选用管托。
对于不保温管道当液体管道公称直径大于或等于500mm、气体管道公称直径大于或等于600mm时，应选用管托或托板。
3.5管道宜集中成排布置。
管道应根据其走向布置在不同的标高上。
一般情况下管道改变方向时，宜改变管道标高。
特殊管道（如塔顶管道、带坡度管道、气流输送管道、重力流管道等）宜用最少的弯头布置管道。
3.6所有管道布置应考虑其支承点设置，便于设置管道支吊架。
3.7管道布置不应妨碍设备、机泵及其内部构件的安装、检修和消防车辆的通行。
3.8调节阀、安全阀和有其他操作要求的阀门应设在平台或地面的附近，并在主要操作面上集中成组布置。
3.9所有的管道布置中应避免“袋形”，否则应根据操作、检修要求设置放空、放净。
对于在管道及仪表流程图P&ID中标出“无袋形”的管道，配管布置时不应有“袋形”。
管道布置应减少“盲肠”。
3.10埋地管道埋设深度的确定应以管道不受破坏为原则，并考虑地下水位等影响。
3.11可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，不得穿过与其无关的装置。
3.12可燃气体、液化烃和可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。
3.13工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层；液化烃及腐蚀性介质管道布置在下层；必须布置在下层的介质温度高于或等于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
4管道净空及管间距
4.1装置内管道的最小净空高度和装置内通道的最小净宽应符合10157P-02-02附表A的规定。
4.2为便于管道的拆卸或维修，在管墩、管架上的管道不论有无隔热层，其净距不应小于50mm，法兰外缘与相邻管道的净距不得小于25mm。
4.3管道外壁或管道隔热层的外壁的突出部分，距管架或构架的立柱、建筑物墙壁或管沟壁的净距不应小于100mm。
4.4阀门手轮间净距不应小于100mm。
4.5管道穿越平台时距开洞边净空不应小于25mm。
4.6确定管道间距应考虑其热位移及其方向，以及管道上装有管道附件尺寸。
4.7氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时，氧气管道应布置在一侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。
5管道的连接尺寸
5.1管子尺寸DN32，DN65，DNl25等，除必须与机器设备相连或必须保持特殊的流速的场合外，不宜选用。
5.2除工艺有特殊要求外，管道的最小尺寸应为DNl5。
6材料等级变化
6.1当一种材料或压力等级的管道与高等级的材料或压力等级的管道相连时，连接的管道一直到连线上的第一个阀门，应采用高等级的材料或压力等级。
6.2容器设计等级比相连的管道等级高的地方，容器上的阀门应当与容器的压力等级相同。
7管件
7.1除设计有特殊要求外，弯头应选用曲率半径等于1.5倍公称直径的长半径弯头，输送气-固、液-固两相流的管道应选用大曲率半径的弯头。
7.2管道隔热层中的丝堵或螺纹管帽等应有足够的长度，以便伸出隔热层外。
7.3公称直径小于或等于25mm的可燃气体、液化烃和可燃液体的金属管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除能产生缝隙腐蚀的介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。
7.4管道尺寸改变时，应该遵守10157P-02-04的相关规定。
7.5水平吸入的离心泵泵入口管道的偏心异径管，当管道从下向上进泵时，应采用顶平安装，当管道从上向下进泵时，宜采用底平安装。
7.6除工艺有特殊要求外，塔、反应器、立式容器等设备裙座内的管道不得布置法兰和螺纹接头。
8法兰
8.1管道除与阀门、仪表、设备等需要用法兰或螺纹连接者外，应采用焊接连接。
8.2下列情况应考虑法兰、螺纹或其他可拆卸连接：
a）因检修、清洗、吹扫等需要拆除的管道；
b）不能焊接的塑料或非金属管道系统或不能用除法兰外其他方法连接的管道系统；
c）为拆除设备如压缩机，反应器头盖等等的场合；
d）设置盲板或“8”字盲板的位置；
e）管道由两段异种材料组成且不宜焊接连接者。
8.3管道尺寸改变时，应该遵守10157P-02-04的相关规定。
9阀门及阀门的布置
9.1阀门的型式应符合工艺管道及仪表流程图（P&ID）的相关要求。
9.2除有特殊要求外，阀门的布置安装不得影响操作人员的操作和通行。
9.3无弹簧的升降式止回阀应安装在水平管道上；旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在介质自下而上流动的垂直管道上。
9.4从干管上引出的水平支管的切断阀，宜设在靠近干管根部的水平管段上。
9.5设备上的切断阀宜直连或靠近设备管口安装。
与装有剧毒介质的设备相连接管道上的阀门，应与设备管口直接相接。
9.6除工艺有特殊要求外，阀门不得布置在塔和立式容器的裙座内。
设备管口也不得布置在塔和立式容器的裙座内。
9.7所有阀门的安装方向、阀杆位置等都要在配管图上表示出来。
9.8阀门的阀杆方向按下列要求确定：
a）阀门手轮或阀杆不得影响操作人员的操作和通行；
b）铅封开阀门的阀杆方向应水平，或朝下45。
范围内；
c）除另有规定或铅封开的阀门外，水平管道上阀杆方向不宜低于水平；
d）除铅封开阀门外，清焦管道上的闸阀手轮必须垂直向上或在朝上的45。
范围内。
9.9阀门的安装高度按下列要求确定：
a）垂直管道上阀门的安装高度宜为l.2m，不宜超过2m；
b）在地面或平台上阀杆中心线超过2m，可采取下列措施：
1）经常操作的阀门或集中布置的成组阀门应设操作平台；
2）不经常操作的阀门，可以利用梯子、活动平台等进行操作。
10支架和固定架
10.1管道支架的设计应符合安装要求
10.2所有配管都应有可靠的支撑并设固定架、移动架或减振器以防止作用在设备上的附加力和附加振动。
10.3所有的管道支吊架的设置应考虑热胀或冷缩。
10.4由于设备布置或其他因素使管道系统的几何形状受到限制，补偿能力不能满足要求时，应在管道系统的适当位置安装补偿器。
10.5所有管道系统的设计都应使作用在机械设备法兰上的荷载和力矩，例如泵和压缩机，不能超过设备允许的力和力矩。
11管道的连接和支管连接
11.1管道上两相邻对接焊口的中心间距：
a）对于公称直径小于l50mm的管道，不应小于外径，且不得小于50mm；
b）对于公称直径大于或等于150mm的管道，不应小于l50mm。
11.2管道相邻两焊缝中心的距离除定型管件外，其他任意两焊缝间距离不应小于50mm。
11.3管道焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
需要热处理的管道焊缝与支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于l00mm。
11.4除另有要求外，开孔焊的支管设计的分支方向与主管的夹角不宜小于45°。
12放空和放净
12.1放空和放净应该通过连接的容器或设备来实现。
12.2容器的顶部或底部没有阀门或盲板，容器的放空和放净可以设在管道的顶部或底部。
12.3工艺管道上的放空和放净应设置阀门，并应表示在P&ID流程图上。
12.4管廊上管道系统和总管的盲端宜设带阀的放净或清扫管口。
12.5当设置双切断阀时，两切断阀之间应加一段带放空和放净的短管。
两切断阀之间除放空和放净的短管外不得有其他连接。
13炉子管道
13.1燃料油系统管道
13.1.1每个燃烧器的管道应从总管顶部接出。
13.1.2每个燃烧器的管道应为可拆卸连接（法兰或螺纹管接头）。
可拆卸段的位置应既距燃烧器最近，又便于将整个燃烧器的拆卸。
13.1.3燃料总管的所有连接必须在开工前和停工期间便于清扫。
所有盲端应设盲板法兰，而且盲端长度应尽量短。
13.1.4燃料油总管必须尽可能靠近每个燃烧器的切断阀。
13.1.5除另有规定外，燃烧器的阀门必须靠近看火门。
以便于边观察火焰边调节燃烧器。
13.1.6除另有规定外，每个燃料气的燃烧器管道上可以安装金属软管，其金属软管的接口应选择可以防止金属软管接口扭曲的型式。
13.2公用工程管道
13.2.1吹灰器管道布置不得有袋形，防止凝液进入吹灰器。
13.2.2如果使用机械除焦器时，配管布置应遵循下列规定：
a）加热炉外部进口和出口管道的设计应方便对所有工艺介质管道的除焦。
管道上在焊缝和仪表连接点内部突出部分不得妨碍管道除焦器的通过；
b）每个管系的入口和出口处都应设约1m有带法兰的可拆短节，以便于安装管道除焦器的起动装置。
14工艺管道和泄放管道
14.1取样管道和取样冷却器应按P&ID流程图上表示的范围设计。
14.2向大气直接排放的非可燃气体放空口应高出邻近的平台2m以上。
14.3当安全泄压装置的出口介质允许向大气排放时，放空口应高出8m范围内的最高操作平台3m。
14.4可燃气体排气筒、放空管的高度应符合GB50160-2008的规定，连续排放的可燃气体的放空口应高出20m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上；间歇排放的可燃气体的放空口应高出10m范围内的平台或建筑物顶3.5m以上。
14.5当直接排向大气时，安全阀出口管道的低点应开一个￠6mm的泪孔。
14.6安全阀向大气排放的出口管道不得有袋形。
15蒸汽系统
15.1所有蒸汽支管应从主管顶部引出。
15.2按蒸汽流程图表示的范围，支管上应设专用的切断阀，切断阀应安装在靠近主管的水平管段上。
15.3蒸汽管道在设计中应避免不必要的袋形。
如果袋形不可避免，应根据不同情况设排液阀或（和）疏水阀。
15.4疏水阀应设在容易接近的地方，以方便拆除和维修。
16公用工程管道
16.1公用工程软管站管径应为DN20。
16.2软管所能达到的范围宜l5m左右。
16.3公用工程软管站应按一致的次序排列成组。
从操作面看由左向右即氮气、空气，蒸汽和水。
17火炬放空系统
17.1火炬系统管道设计应考虑蒸汽吹扫工况。
17.2装置内的火炬放空总管和分支管道，应按一定的坡度坡向火炬分液罐，火炬放空管道上严禁有袋形。
三。
金属膨胀节选用、金属软管选用
1.1金属膨胀节的选用应符合GB／Tl2777-2008的要求。
1.2金属膨胀节的型式和安装位置应经过详细的管道应力分析后确定。
1.3金属膨胀节的选用应考虑到管道工作介质、外部环境、工作温度和工作压力、设计温度和设计压力的影响。
1.4金属膨胀节端部连接型式可采用焊接或法兰连接，采用法兰连接时应注意法兰的型式和压力等级；采用焊接连接时膨胀节端管材质应与管道材质一致。
1.5金属膨胀节的预变形应在膨胀节制造厂内进行。
1.6管道膨胀节的设计寿命为循环次数最小1000次。
1.7波纹管成型前厚度不小于0.035"（0.9mm）。
如果没有特殊说明，对于输送固体介质的管道，波纹管成型前的最小厚度为0.075"（1.9mm）。
1.8对于双层结构的波纹管，每层都应承受流体设计温度下对应的设计压力，每层之间还应进行泄漏检查或测试。
1.9对于设计温度超出疲劳设计曲线极限温度的膨胀节，当设计温度低于650℃，设计寿命为1000次时，沿子午线方向的薄膜应力与弯曲应力的合成值（Sn）的最大允许值为：
a）设计温度高于或等于510℃时，Sn等于室温下材料的最小屈服极限与设计温度下拉伸许用应力值之和；
b）当设计温度高于疲劳设计曲线极限值但低于510℃时，Sn取设计寿命在疲劳设计曲线上的对应值与上面a）中取值的线性插值（插值按温度进行）。
1.10如果介质温度超过482℃，设计波纹管时应通过采取适当的措施（如套筒和（或）隔热层）来控制波纹管的工作温度，使其介于l77℃和427℃之间。
1.11管道上的膨胀节应装备有可拆除的钢外罩，以保护波纹管避免受到来自外部的机械损伤。
膨胀节的外罩不应妨碍膨胀节的热位移，并应装有测量膨胀节位移（包括轴向、横向和角向位移）的指示装置。
如果膨胀节带有内衬里，膨胀节的外罩应设置通风装置以保证波纹管金属温度限定在其设计值。
1.12对于输送固体介质或可能发生腐蚀的场合，膨胀节应设置内衬筒，以保护波纹管避免受到介质的影响，内衬筒应焊接在波纹管的上游端，在下游端处应允许其热变形；内衬筒的流向应用流向箭头永久标注在膨胀节的外部；在波纹管和内衬筒之间应填充隔热陶瓷纤维，并应设置固定隔热陶瓷纤维的装置。
1.13D类（ASMEB31.3）以外的流体，如流体设计温度超过538℃，对于奥氏体不锈钢或镍合金波纹管，在冷成型后应进行固溶处理或稳定化处理，然后迅速在空气中进行冷却。
1.14所有对焊焊缝均应100%射线探伤，其他焊缝按下列一种方法100%进行检查：
a）对于铁合金采用湿磁粉检测，检测过程中应采取措施避免电弧烧伤工件表；
b）对于奥氏体和非铁素体合金采用渗透检测。
1.15膨胀节最终成型后，应对其所有表面进行外观缺陷检查，其表面不平整度（如划痕）的最大允许深度为0.002"（0.05mm）或金属名义厚度的5%，两者取大值。
1.16选用金属膨胀节时应提供详细的金属膨胀节定货规格书见附录A。
2.1金属软管选用
2.1金属软管的选用应符合GB／Tl4525-1993的要求。
2.2金属软管的型式和安装位置应经过详细的计算后确定。
2.3金属软管的选用应考虑到管道工作介质、外部环境、工作温度和工作压力的影响。
2.4金属软管的端部连接型式可采用球面型、管螺纹型、法兰型、焊接型及平行活接头等多种型式，应注意其连接型式和压力等级与管道一致；采用焊接型式连接时软管接管材质应与管道材质一致。
四。
隔热、保温
4.1设备和管道隔热工程的设计应符合SH3010《石油化工设备和管道隔热技术规范》的相关规定。
4.2在管道及仪表流程图（PID）和公用系统流程图（UFD）及管道表上所标识出隔热分类和符号见表
类别
符号
用途
保温
H
需要连续保温
保冷
C
需要连续保冷
其他目的隔热
P
防烫隔热
AS
防结露
ST
蒸汽伴热
HT
热水伴热
CT
冷冻水伴热
ET
电伴热
4.3隔热材料的选择应以设计温度为依据。
保温材料及制品的允许使用温度应高于设备和管道的设计温度；保冷材料及制品的允许使用温度应低于设备和管道的设计温度。
4.4在保温和防烫隔热的情况下，计算保温厚度应以内部介质的正常操作温度为根据；而在保冷和防结露的情况下，计算保冷厚度应以内部介质正常操作时的最低温度为根据。
4.5保温
4.5.1需保温设计的设备、管道、管件及阀门范围应符合相关规定。
4.5.2具有耐火或绝缘材料作为内衬的设备和管道，在其外部不应再保温，但在必须控制金属温度的地方除外。
4.5.3除另有规定外，安全阀连同其出口管道以及蒸汽吹出阀、放空和放净阀等的下游管道均不应保温。
防烫隔热除外。
4.5.4疏水阀及其下游管道均不应保温，但当有必要回收凝结水热量、防止结冰堵塞时，以及设计另有规定者除外。
4.6防烫隔热
需要设置防烫隔热设备和管道范围应符合相关规定。
在工艺过程要求必须裸露、要求散热的设备和管道，可以设置屏障或防护物以取代防烫隔热。
4.7保冷
保冷适用于操作温度常温以下的设备和管道；工艺要求需要温度升高或汽化者除外。
阀门的保冷和防结露保冷应做到阀盖为止，安全阀应做到该阀的排放口法兰端。
除另有规定外，操作温度在0℃及其以上工作的泵不应进行
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