下洞高架桥开工报告文字部分.docx
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下洞高架桥开工报告文字部分
施工组织设计目录
施工组织设计目录1
K3+605下洞高架桥施工组织设计2
一、施工组织2
（一）施工方案2
（三）、劳动力、机具、材料投入3
（四）、施工工艺4
二、下洞高架桥质量自检体系及质量保证措施20
（一）、质量自检体系20
（二）、人员设置21
（三）、质量保证措施21
（四）、各分项工程检验频率和方法23
三、安全保证体系、文明施工、环保体系说明26
（一）、安全保证体系26
（二）、文明施工28
（三）、环境保护28
K3+605下洞高架桥施工组织设计
一、施工组织
（一）施工方案
1、基础及下部结构：
基础：
基础共有φ1.5m、φ1.8m和φ2.2m钻孔桩，共56根。
根据地质、水文情况，施工场地狭小，受自然条件限制，地下水不丰富的情况下采用人工挖孔桩施工。
墩台身：
墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结,脚手架围护作业，并配置40T吊车、25T吊车各2台，另配置门式提升塔架4套，用来进行垂直运输作业。
桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。
盖梁（台帽）：
盖梁（台帽）施工分两种方案：
0#台、20#台台帽、17号墩盖梁采用在墩台身周围满布钢管支架，然后支立模板灌注盖梁（台帽）混凝土，即“满堂支架法”施工盖梁（台帽）；2～16号墩、18～19号墩的盖梁，采用在墩身顶部实心段预埋托架或圆型钢柱，作为受力支架，然后搭设型钢支架、支立模板浇注盖梁混凝土，即“悬空支架法”施工盖梁。
所有的墩台身及盖梁混凝土均采用混凝土泵输送和浇注。
2、上部结构：
本桥共有后张法30米预应力T梁50片，后张法40米预应力T梁50片，在20#台后的路基上K3+960～K4+060（3号预制场）内预制，预制厂内设预制梁台座8个，加工预制梁模板2套半，中梁模板2套，边梁模板半套。
安装1台80T龙门吊，配合运梁平车进行横移梁和喂梁；配备足够的张拉设备，以完成本桥T梁的预制。
T梁架设时，由起吊梁龙门吊把梁体提升、横移至运梁平车上，运梁平车通过铺在路基上的运梁轨道运到架桥机下面，用架桥机进行梁体架设。
（二）、下洞高架桥施工进度计划
序号
施工项目
开工时间
完工时间
备注
1
施工准备
2008.12.01
2009.1.31
2
桩基础
2008.12.20
2009.05.31
3
承台系梁、墩身
2009.04.01
2009.12.31
4
台帽、盖梁
2009.06.01
2010.03.31
5
预制厂施工及龙门吊安装
2009.06.01
2009.07.31
6
预制梁
2009.08.01
2010.05.31
7
T梁架设
2009.09.01
2010.06.15
8
防撞墙及护栏
2010.03.20
2010.06.30
9
桥面系
2010.04.20
2010.07.20
（三）、劳动力、机具、材料投入
由桥梁六队负责施工本桥基础、墩台身、盖梁，投入劳动力250人；由桥梁七队在3号预制厂负责T梁预制施工，安排劳动力70人。
1、本桥投入劳动力明细表
序号
工种
桥梁预制队
桥梁六队
备注
1
钢筋工
20人
44人
持证
2
架子工
4人
32人
持证
3
电焊工
8人
30人
持证
4
混凝土工
18人
30人
持证
5
起重工
4人
10人
持证
6
测量工
3人
3人
持证
7
机械司机
3人
16人
持证
8
电工
1人
2人
持证
9
其他工种
5人
83人
持证
10
合计
70人
250人
持证
2、主要机具、材料计划投入见下表：
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
架桥机
DF50/150,吊重150吨
台
1
2
龙门吊
80t/台
台
2
3
挖掘机
PC200,0.8m3
台
1
4
推土机
T180A,132KW
台
1
5
装载机
ZL50,3.1m3
台
2
6
吊车
LT25T/16T
台
2/2
7
塔吊
QTZ60,最大8T
台
3
8
轨道平车
载重80t/台
台
2
9
砼输送泵
HBT60
台
2
10
混凝土拌合站
Hzs50A（50m3/h）
座
1
11
混凝土输送车
6m3,XZJ5270
台
4
12
钢筋对焊机
100型
台
2
13
钢筋调直机
TQ4-14
台
2
14
电弧焊机
BX1-400，400A
台
11
15
变压器
S7-315,315KVA
台
2
16
自升式门架升降机
SSE100A
台
3
17
弯筋机
WJ-40
台
3
18
切筋机
GQ40
台
2
19
水泵
4〃
台
6
20
张拉千斤顶
YCW250-B
台
4
21
附着式震动器
2．2Kw
台
120
22
冲击钻机
CZ-30,φ2.2mφ1.8mφ1.5m
台
7
23
自升式翻模
三级
套
3
24
电动油泵
ZBF-4-50
台
4
25
捣固器
插入式
台
18
26
电动压风机
L-6/7，6m3/min
台
2/2
27
风镐
把
5
28
风枪
把
5
29
抽水机
6〃多级泵
台
4
30
发电机
200GF,200Kw
台
2
（四）、施工工艺
1、 挖孔桩基础
（1）施工准备
孔壁支护采用与桩身同标号的混凝土护壁。
施工前，清除坡面危石浮土，并做好必要的防护，铲除松软的土层，用平板夯夯实。
施测桩位十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检验校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，雨季施工时，孔口搭设防雨棚。
为防止孔口坍塌，在孔口浇筑混凝土护筒，护筒厚30cm，顶面高出地面30cm，埋入地面以下1～1.5m。
（2）挖掘方法
采用人工挖孔，组织三班连续作业。
为防止支护不及时造成孔壁坍塌，每班必须完成挖孔及护壁混凝土支护才能交接班，而不以时间作为交接班控制。
每个孔位安排开挖2人，提升出土及排水2人。
每开挖0.5m～1.0m即施作护壁混凝土。
（3）挖掘程序
挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。
如果现场土层紧密、地下水量不大时，一个墩的两个桩可同时开挖，便于缩短工期，渗水量较大的一孔超前开挖、集中抽水，以降低另一孔水位。
土层松软、地下水位较大者，两孔先后开挖，必要时等一孔开挖完并灌注桩身混凝土后，再进行另一孔的开挖，避免孔间间隔层太薄而造成坍塌。
（4）挖掘的一般工艺要求
①挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
②在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：
桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过1%，孔径与孔深必须符合设计要求。
③挖孔时如有水渗入，及时灌注护壁混凝土，防止水在孔壁浸淌造成坍孔。
孔内积水用潜水泵排出。
④桩孔挖掘及支撑护壁混凝土两道工序连续作业，中间不作停顿，以防坍孔。
（5）孔内爆破施工
为保证施工安全，孔内爆破要注意以下事项：
①一律采用电雷管起爆，不采用导火索起爆。
②必须打眼放炮，严禁采用裸露药包法。
位于软岩中的炮眼深度不超过0.8m，硬岩中的炮眼深度不超过0.5m。
按岩层断面方向确定炮眼数目、位置和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
③爆破开挖时，严格控制装药量，以松动爆破为主。
中间掏心炮眼装药量为1/2节，边眼装药量控制在1/3～1/4节。
无水时选择硝铵炸药，有水时采用乳化炸药。
④临近炮眼的护壁混凝土需加以防护，或炮眼用炮被覆盖，防止护壁混凝土被炸坏而造成坍孔。
⑤孔内爆破后迅速排烟，用高压风管或电动鼓风机进行孔底吹风。
当孔深大于12m时，每次放炮并排烟后立即测定有害气体浓度，满足安全规定时，作业人员方可下孔继续施工。
（6）挖掘的安全技术措施
针对本项工序的特点，特制定如下安全措施：
①挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳。
②经常检查出渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。
③孔口周围用混凝土加以围护，护筒高出地面30cm，防止土石、杂物滚入孔内伤人。
④挖孔时经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%，孔深超过10m时，采用机械通风。
⑤挖孔工作暂停时，孔口覆盖铁板加以防护。
孔口周围设围栏及警示牌。
⑥孔口设置牢固可靠的安全梯，安全梯1.6m一节，每节之间采用挂接连接方式，首节与事先预埋在孔口护壁混凝土中的钢筋连接。
（7）护壁混凝土施工
采用等厚度混凝土护壁，厚度10～15cm，强度C25，每节灌注0.5～1.0m，两节护壁之间留20～30cm空隙，以便灌注施工。
为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。
护壁混凝土中设Φ12的竖直钢筋及ф8的螺旋钢筋，钢筋靠护壁混凝土内径放置。
模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，以利于与柱体混凝土的联结。
模板高1.2m，分三块拼装，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支承，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。
（8）终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，进行孔底处理。
清除孔底松渣、污泥及沉淀等软层，基桩嵌入基岩深度不小于3.5m，平整桩基底面，检查桩基承载力，保证桩基承载力不小于1.5MPa。
开挖过程要经常检查了解地质情况，如果与设计资料不符，及时提出变更设计。
若基底出现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等），采取如下措施：
①当桩底出现溶洞、沟槽时，处理办法是清除全部泥土，清洗干净后以C30的混凝土填满，使混凝土弹性模量尽量与基岩相等或接近。
②当桩底出现石芽时，将石芽凿平，表面段大于桩基截面积，且凿入整体基岩50cm。
③如桩底存在洞穴时，要清除全部泥土，洞底修凿平整，清洗干净整个洞穴部位，设计桩孔范围外部位以浆砌片石回填。
④用钻杆探测桩底下岩层情况，如发现下部存在洞穴，将洞顶板凿开，清除洞穴内的泥土杂物，全部用C30混凝土填满。
（9）钢筋骨架制作及安装
钢筋骨架在施工现场采用卡板成型法分段制作，拟用3cm厚木板根据骨架的外径尺寸制成两块半圆卡板，按主筋位置在卡板边缘凿出支托主筋的凹槽，槽深等于主筋的一半。
制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，把主筋纳入凹槽，用绳绑好；再将螺旋箍筋套入，并用钢丝将其与主筋绑扎牢固。
然后松开卡板与主筋的绑绳，卸去卡板，随即将主筋与箍筋点焊牢固。
制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。
钢筋骨架汽车运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。
焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。
为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m～2.5m用Φ18mm钢筋设设置一道加强箍，在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以保证钢筋保护层的厚度。
钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢筋或型钢临时搁支在孔口护壁混凝土上，再起吊另一段，对正位置后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与孔口护壁混凝土中的预埋钢筋焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须与设计相符合，其误差不得大于±5cm。
（10）桩身混凝土灌注
混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场，要保证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则须在浇筑前进行二次搅拌。
视孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度大小确定混凝土的浇注方法。
当地下水的上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注混凝土，灌注水下混凝土的施工工艺参见钻孔灌注桩部分；上升速度小于6mm/min时，采用空气中灌注混凝土桩的方法施工。
灌注混凝土桩时，要注意以下几点事项：
①为防止混凝土发生离析，浇筑混凝土时使用串筒。
②混凝土坍落度控制在7cm～9cm，开始灌注时孔底积水深不能超过5cm，灌注的速度要尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。
③桩底部混凝土捣实依靠混凝土的自由坠落捣实，桩顶部以下4m必须用振捣器捣实。
④孔内混凝土一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，按施工规范处理施工缝，并一律设置上下层间的锚固钢筋。
锚固钢筋按桩截面积的1%配筋。
⑤混凝土浇筑至桩顶以后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（11）桩的质量检验
为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。
检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。
2、基坑开挖及凿除桩头承台施工
施工工序为：
基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、钢筋绑扎、立模。
桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。
桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，即可进行承台或墩身的施工。
3、承台系梁施工
采用放坡开挖，人工配合挖掘机进行挖装，自卸车外运的方法进行施工，对于基础易坍塌的基础视具体情况进行支护。
基坑开挖至设计标高时，四周各加宽开挖50cm，人工平整基础坑底，并做简单夯实，检查基地承载力满足设计要求后，钢筋由钢筋加工厂统一加工制作，现场绑扎，组立模板，经监理工程师检查并签证后，方可浇筑基础砼，插入式振动器振捣。
模板采用定型钢模板，模板间通过螺栓联接，模板加固通过加长背肋以对拉螺栓对拉，沿模板垂直方向布设三条横向钢带，用方木对撑加固，模板间嵌塞钢木密封条，以保证良好的结构尺寸和结构外型。
4、墩台身及盖梁施工
（1）墩身
墩身的施工工序为：
测量定位→绑扎钢筋→组装模板→浇筑砼。
①本桥大部分的墩身与桩头的分界，位于土层中，在支立墩身模板前，首先要开挖基坑，并对基坑做适当支护，以保持稳定。
对于有水的基坑，在基坑上方周围做适当围堰，阻断地表水，基坑内要设集水沟和汇水井，采用抽水机排水。
钢筋绑扎和模板支立：
墩身钢筋笼分段在加工厂加工，按每段长15米左右进行分段，用平板车运到墩位处，利用25顿吊车采用两点起吊法，将钢筋笼吊装到位，然后再焊接成型。
在起吊时，用长方木或者钢管固定在钢筋笼的内侧，增加笼的刚度，起吊点就设置在方木或钢管上，以减小钢筋笼的变形。
当钢筋笼与桩头的钢筋焊接完成后，用缆风绳对其固定，防止倾斜。
在支立模板时，根据墩身高度，采用一次立模到墩身顶和分次立模的方式进行。
施工时及时搭设脚手支架，便于施工操作和确保作业人员的安全。
圆形柱式墩台的模板用特制钢模板，每节长度为4米，不足部分另配，以减少模板的横向接缝。
模板先在地面上组装成整体，调整接缝处的平整度和缝隙，用磨光机磨平接缝处错台，直至满足规范要求。
待钢筋绑扎完成并经检查合格后，涂刷脱模剂，用吊车将整体钢模板套入钢筋骨架。
模板用拉杆和支撑杆加固固定，保证模板在砼浇筑时不变形，为保证砼外观质量，各圆形墩、台柱模板的竖向接缝方向保持一致。
②高墩施工
a、总体施工方案
墩身采用翻模法施工，每次浇筑高度为4.5米。
横隔板采用托架施工。
现场配一台50t·m塔吊作材料运输及立模之用，施工人员使用塔吊爬梯上下，砼采用HTB-60型拖泵泵送。
集中拌和砼，使用砼运输车运到墩位处。
b、空心薄壁墩翻模施工原理
空心薄壁墩翻模施工系自承法施工体系，空心薄壁墩墩身较高，无法进行一模到顶施工法，混凝土浇筑需分节进行，利用已浇筑完的下节混凝土墩身及模板承受上一节混凝土的施工荷载，模板循环施工直至墩顶标高，然后进行盖梁施工见图3-11。
图3-11翻模施工模板翻升施工示意图
c、空心薄壁墩翻模施工方法需要解决的主要技术问题
施工荷载结构承载体系。
分节施工时墩身钢筋高空现场连接技术。
模板制作、安装与拆除。
混凝土节之间的施工缝控制。
墩身垂直度控制度及混凝土的养护。
d、薄壁空心墩施工工艺
施工准备：
施工准备的主要内容：
模板的设计与加工；模板对拉螺杆设计与加工；钢筋机械连接及操作平台的设计制作；支、拆模板人工操作平台制作及支、拆模板小型机具的准备；塔吊基础施工及塔吊安装等工作。
模板的设计与加工：
施工荷载的承重结构位下节模板，下节模板通过与墩身混凝土的包裹粘结及对拉螺杆的支撑来支撑上节混凝土施工时的施工荷载，因此，空心薄壁墩模板除具有一般模板的功能外，同时是施工荷载承重结构的组成部分。
在模板结构尺寸设计时，每节模板的结构及高度在满足施工要求的同时，还必须保证模板与混凝土的包裹摩擦力满足施工荷载的要求，与起重设备匹配，单块模板重量在1.5～2.0t为宜，经过计算、施工需要及定尺钢筋长度尺寸，每节模板的高度设计成3.0m为宜。
模板对拉螺杆设计制作：
空心薄壁墩对拉螺杆分三种类型，第一种类型为普通型工具对拉螺杆，采用25mm圆钢外套丝制作而成；第二种类型为工作型锚固螺栓，用25mm圆钢外套丝制作而成；第三种类型为一端为25mm内套丝，一端为外套丝螺杆，用28mm圆钢制作而成。
如图2所示，三种螺杆分布的位置不同，作用各有不同。
如图3-12所示，第一种工具型对拉螺杆分布在每一节模板的中部，固定模板，使模板不会因为新浇混凝土的侧压力而使模板产生变形，在施工过程外套PVC塑料管。
第二种工作型锚固螺栓与第三种内套丝螺杆通过内套丝连接成为复合型对拉螺杆，分布在每节模板的上、下两端，工作型锚固螺杆在混凝土中，在内套丝螺杆表面包一层塑料薄膜，在混凝土浇筑完成，模板拆除后重复利用，复合型对拉螺杆由于有锚固作用，在下节内模拆除后下节外侧模板不至松动，确保上、下节混凝土接缝平整，同时内套丝螺杆承担由下节外侧模传递下来的部分施工荷载。
通过这种复合型对拉杆的使用，保证了施工接缝平整及承重体系方面的技术问题。
图3-12对拉螺杆布置示意图
e、钢筋机械连接操作平台设计制作
由于在高空进行钢筋连接，传统的钢筋焊接工艺难以保证钢筋连接质量和施工进度的要求，为保证工程质量、加快施工进度、确保高空作业施工安全，空心薄壁墩骨架钢筋连接宜采用机械连接。
钢筋连接有挤压套管连接、锥螺纹连接、直螺纹连接，从工程质量、施工进度及施工安全的角度考虑，宜采用直螺纹连接方式。
钢筋的长度一般为9m，在高空中连接9m长的钢筋需要有安全的操作平台，在钢筋骨架安装操作平台设计时，必须满足人员操作安全及钢筋骨架的稳定，钢筋操作平台设计如图3-13：
钢筋操作平台由骨架、斜撑及钢筋定位器组成，操作平台骨架用直径为100mm的钢管制作，斜撑用槽钢或角钢制作，操作平台高度6.5m为宜，其中下部高度与每节模板高度相适应。
长、宽根据空心薄壁墩平面尺寸确定。
钢筋定位器骨架制作，平面尺寸根据钢筋布置图确定，定位器用钢管卡扣制作，钢筋定位器保证钢筋骨架垂直及其位置的准确（见图3-14）。
f、支、拆模板人工操作平台
模板到达施工现场试拼完成后，在模板上制作人工操作平台,按照安全施工的要求,在每节木板的上、下两端用角钢加工人工操作平台及防护护栏，以便在装拆模板时安全操作。
图3-13钢筋工作平台
图3-14钢筋定位器
g、测量放样：
精确测量，定位墩身及钢筋的平面位置，测量承台顶面标高。
h、承台施工及预埋墩身钢筋
在承台施工时，先加工好墩身钢筋，钢筋下料时注意钢筋接头要错开1m，钢筋外露端长度分别为3.5m～4.5m，钢筋外露端需用滚丝机滚好丝，用胶皮套套住防止生锈。
根据钢筋的平面位置安放、固定墩身预埋钢筋，预埋钢筋定位牢固，间距均匀、准确，同时保证预埋钢筋垂直。
塔吊基础与承台连接时，与承台混凝土一次性浇筑。
由于空心薄壁墩底节为变截面，壁内存在倒角，且底节6m墩身一次性浇筑，混凝土对内模的浮力较大，为防止浇筑底节墩身混凝土时内模上浮，在浇筑承台混凝土时，在承台顶面预埋空心薄壁墩内模锚固钢筋。
i、墩身钢筋骨架连接及钢筋绑扎
墩身钢筋骨架连接前，先将钢筋机械连接操作平台安放在墩身的固定位置，在高3.5m处的第一层操作平台上对钢筋骨架进行机械连接，接长钢筋为9m。
两端滚丝，丝扣长度不少于9个丝，丝头长度偏差不超过±1mm，牙型饱满，不得有虚牙和断牙。
丝头应圆滑，并且丝头扣间无杂质。
在墩身预埋钢筋顶端安装直螺纹连接套，在同一截面内接头面积不超过50%。
钢筋连接套保护层厚度不小于15mm，用呆板手拧紧钢筋接头，拧紧力控制在不加长力臂的情况下，一人拧不动为止，外露不超过半丝长度，接头拧紧后做好标记。
在5m处的第二层操作平台上，通过定位器钢管卡扣对钢筋骨架进行定位，保证钢筋骨架垂直及其间距。
钢筋骨架连接完成后绑扎、焊接底节水平钢筋，经检验合格后进行下道工序模板安装。
j、底节混凝土模板底部用水泥砂浆找平
为便于底节混凝土浇筑完成后拆除底节外侧模板，在底节模板安装前，用砂浆在模板四周浇筑一个约10cm宽，3～5cm高的平台，水泥砂浆顶在同一水平平面内，以保证模板底部不漏浆，模板顶面水平。
在底节模板拆除前，凿除水泥砂浆，以便底节模板有足够的空间自由下落、拆除。
k、安装模板
先安装外模再安装内模，由于底节混凝土顶面标高较低，在地形条件允充的条件下可用吊车安装模板，调整模板时，在保证接缝及垂直度满足规范要求的同时，用水准仪或连通水管控制、调整模板顶面标高，确保模板顶面在同一水平内，由于是翻模施工，在高空中调整模板垂直度的难度较大，且费时费力，只有在保证底节模板顶面水平的条件下，才能有效保证在整个翻模施工过程中，接缝平整、紧密，墩身的垂直度符合施工的要求。
模板的垂直度通过模板四个角的坐标来控制，平面位置偏差控制在5mm以内。
因截面模量较大，在高空作业，不易用拉绳调整模板的垂直度，在高空调整模板垂直度时，宜采用垫高的方法调整模板的垂直度。
在墩身的底部为变截面段，内模受到浮力较大，在内模安装时，不仅要加强内部支撑，同时将内模与承台预埋锚固钢筋可靠连接，防止内幕胀模及上浮。
模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面高程，节点联接及纵横向连接进行检查，检查完毕后，再用柔性水泥把水平接缝封好，防止浇筑混凝土时漏浆，确保混凝土的外观质量。
l、浇筑底节混凝土
混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土混合料应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
罐车水平运输至施工现场，通过地泵输送管直接入仓浇筑，混凝土的供应必须保证输送泵能连续工作，泵送间歇时间不宜超过15min。
严格分层浇筑，分层厚度在30cm左右，并采用定人定部位进行振密操作，混凝土浇筑高度高于模板5mm。
为了保证混凝土的表面不产生温度收缩裂缝，尽可能在低温时浇筑，同时减缓浇筑速度，加强温度观测和混凝土的保温措施，拆模时应保证拆模时的气温和混凝土内部的温度差不超过25℃，混凝土浇筑完成后及时养生。
高空混凝土的养生工作比较困难，在塔吊上装上水箱蓄水，在模板的底部四周用镀锌管洒水，用土工布包裹养生，在养生过程中，保持混凝土表面湿润。
m、施工缝处理
在模板安装前，对混凝土施工缝隙凿毛处理，模板边混凝土与模板顶面平齐，以保证混凝土施工缝线性美观。
新旧混凝土结合面用钢丝刷刷洗或凿毛，用水洗刷时混凝土强度须达到0.5MPa，凿毛时混凝土强度需达到2.5MPa，清除表面水泥浆，露出新鲜的混凝土，在浇筑新混凝土前用水湿润旧混凝土面。
连接钢筋骨架及钢筋绑扎：
骨架钢筋及施工机具通过塔吊垂直运输。
n、模板拆除与安装
外模板应在混凝土抗压强度达到2.5M
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