下穿京广铁路暗挖隧道施工组织方案.docx
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下穿京广铁路暗挖隧道施工组织方案
下穿京广铁路暗挖隧道施工组织方案
一、编制依据
1、长沙市渔业路及延伸工程施工图设计：
隧道工程（变更设计）；
2、长沙市渔业路及延伸工程过轨施工组织设计；
3、长沙市渔业路及延伸工程详细勘察报告；
4、业主及管线单位提供的现场管线资料；
5、《公路隧道施工技术规范》（JTGF60-2009）；
6、《公路隧道施工技术细则》（JTG/TF60-2009）；
7、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）；
8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；
9、《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）；
10、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；
11、有关国家现行规范和规程；
12、公司的综合施工技术及能力，先进的机械设备及丰富的施工经验。
二、工程概况
长沙市渔业路及延伸道路工程位于盛世路与福元路之间，渔业路及延伸暗挖隧道工程为该工程的一部分，隧道位于京广铁路正下方，与京广铁路呈79°交叉。
道路主线中心线与京广铁路相交于K1560+010处。
渔业路道路主线K0+415.4～K0+437.6段为22.2m长的暗挖隧道，位于京广铁路正下方，采用城市浅埋暗挖法施工；K0+406～K0+415.4和K0+437.6～K0+445段为盖挖隧道（即东、西段盖挖段长度分别为：
7.4m和9.4m），位于京广铁路路基边坡正下方，采用盖挖逆作法施工。
盖挖段两侧及中间设置人工挖孔桩，桩顶设置1m厚盖板，盖挖段靠近铁路路基两侧设置1.5m高挡墙。
暗挖隧道顶部至铁路轨面高差7.1m，暗挖段与盖挖段采用双联拱断面，共长39m、高9.05m、宽25.75m。
三、环境概况
3.1地质条件
渔业路隧道工程下穿京广铁路段按详勘资料，地层自上而下为杂填土（Q4ml）、粉质黏土（Q3al）、中粗砂（Q3al）、强风化砾岩（K）、中风化砾岩（K）中，隧道结构位于杂填土（Q4ml）、粉质黏土（Q3al）、中粗砂（Q3al）中。
杂填土（Q4ml）：
分布于京广线两侧地段，褐红色、褐黄色，湿，结构松散，主要由可塑-硬塑状粘性土回填而成，含砖渣、砾石、碎石等硬质物含量25～30%，局部达35～45%，该层除钻孔ZK129～ZK135为新近回填外，其余回填时间5年以上。
该层分布于整个场地，层顶标高30.33～36.75m，一般厚度0.50～5.0m，场地钻孔ZK129～ZK135厚度较大，为8～9m左右，场地该层平均厚度为4.5m。
粉质黏土（Q3al）：
分布于京广线两侧地段，褐黄色、黄色，局部夹灰白色条纹，可塑—硬塑状，含少许黑色铁锰质氧化物，局部含少量砾石。
稍有光泽，无摇震反应，具中等干强度，中等韧性。
整个场地均有分布，控制厚度0.30～9.60m，平均厚度3.57m，层顶标高为24.50～34.56m。
中粗砂（Q3al）：
分布于京广线两侧地段，褐黄色，黄色，很湿-饱和，稍密状，成分多为石英质，局部含少量砾石。
层厚变异较大，为0.50～5.10m不等，平均厚度为2.28m，层顶标高在21.11～27.28m之间。
强风化砾岩（K）：
分布于京广线两侧地段，褐红色，碎屑结构，泥质胶结，胶结差，极软岩。
岩芯呈短柱状，碎块状，锤击易碎易断，浸水易软化。
层厚变异较大，为0.90～11.5m不等，平均厚度4.35m，其层顶标高在17.11～23.80m之间。
本层岩体破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
中风化砾岩（K）：
分布于京广线两侧地段，褐红色，碎屑结构，泥质胶结，胶结较好，极软岩-软岩。
岩芯多呈长柱状，锤击易断，浸水易软化，岩石质量指标（RQD=85）。
层厚变异较大，为2.00～17.5m不等，平均厚度为12.02m，其层顶标高在11.49～20.57m之间。
本层岩体较完整，岩体基本质量等级为Ⅴ级。
3.2水文条件
根据地质钻探揭露，该施工区域地下水主要表现为上层滞水，场地地表水亦较多。
上层滞水主要赋存于表层杂填土层中，分布不连续，其动态变化大，水量甚微，补给来源主要为大气降水、居民生活用水、管道渗流的补给，排泄方式沿地形坡降向低处排泄。
水位埋深约为0.80-6.00m，相对应标高为26.73-32.14m。
根据《岩土工程勘察规范》（GB50021—2001）（2009年版）有关标准判定：
本场地环境类型为Ⅱ类，场区地表水和地下水对砼结构和砼结构中的钢筋具微腐蚀性。
场地内的土对砼结构和砼结构中的钢筋及钢结构具微腐蚀性。
3.3地震影响
根据《市政工程勘察规范》（CJJ56—94）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），长沙地区设计地震分组为第一组，抗震设防烈度为6度，设计地震加速度值为0.05g。
在此烈度条件下，场地下伏地层不会液化。
工程场地类别为Ⅱ类，场地设计特征周期T=0.35s。
本场地为可进行建设的一般场地。
四、施工准备
4.1施工技术准备
（1）做好现场的三通一平准备工作。
（2）做好碴土场、钢筋加工场、料仓、空压机房等现场临建设施的建设。
（施工现场平面布置图见附图）
（3）组织有关人员学习设计文件，对设计文件、图纸资料进行了解和研究，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉设计图纸的细节，掌握设计人员收集的各种原始资料，对设计文件和图纸进行现场核对。
编制切实可行的施工方案，对施工人员进行技术交底。
（4）在便于观测且牢固的地方设置临时水准点和平面位置控制桩，以便于施工测量。
（5）及时组织机械设备及相关施工人员的进场。
（6）提前编制材料使用计划，对所用钢材、防水等材料进行抽样送检，确保施工质量。
4.2人员机械安排
表4.2.1主要机械安排表
序号
机械名称
型号
数量
备注
1
挖掘机
XE60
1
2
装载机
ZL-25
1
3
空气压缩机
4L-20/8
2
4
台式摇臂钻床
Z3032*7
1
5
插入式振捣器
ZDN50
2
6
汽车起重机
PY5150JQ50D-中国
1
7
交流电弧焊机
BX1-500
2
8
型钢冷弯机
11.5KW
1
9
钢筋切断机
GQ40
1
10
钢筋弯曲机
GW-40
1
11
钢筋调直机
GT3/8
1
12
混凝土喷射机
PZ-5C
2
13
风钻
YT28
3
14
注浆泵
150-A
2
15
管棚钻机
A127
1
16
混凝土输送泵
1
17
自卸汽车
ZM430
2
18
二衬台车
4.5m
1
表4.2.2主要人员安排表
序号
作业队
人数
备注
1
开挖作业队
30
负责隧道开挖及碴土运输工作
2
支护作业队
6
负责隧道初期支护
3
防水作业队
8
负责防水工程施工
4
衬砌作业队
20
负责隧道衬砌砼浇筑及养护等
5
加工作业队
6
负责型钢及钢筋的加工
6
普工
10
配合其他工种、抽水、卫生等
合计
80
4.3工期安排
为了尽早发挥业主的投资效益，提升我公司的社会信誉，根据我公司多年市政道路及隧道的施工经验和精心组织安排，保证按时完成本工程任务，工期安排如下：
（1）2014年4月1日～4月3日进行隧道导向墙的施做，共计3工作日；
（2）2014年4月4日～4月13日进行隧道中导洞上方40根长管棚打设及注浆，共计10工作日；
（3）2014年4月14日～5月3日进行隧道剩余140根长管棚打设及注浆，共计20工作日。
（4）2014年4月15日～4月18日进行隧道中导洞帷幕注浆，共计4工作日。
（5）2014年5月4日～5月11日进行隧道南、北洞帷幕注浆，共计8工作日。
（6）2014年4月19日～5月28日进行隧道中导洞开挖，共计40工作日。
（7）2014年5月9日～6月2日进行隧道中隔墙仰拱及中隔墙钢筋绑扎、立模及浇筑，共计25工作日。
（8）2014年5月9日～6月17日进行隧道南、北侧壁导坑，共计40工作日。
（9）2014年6月18日～7月27日进行隧道南、北中洞及仰拱，共计40工作日。
（10）2014年7月28日～8月26日进行隧道南、北洞二衬（K0+406～+445），共计30工作日。
（11）2014年8月27日～9月10日进行隧道东、西扩大段（侧墙及顶板），共计15工作日。
（12）2014年8月27日～9月25日进行隧道盖挖及暗挖隧道附属结构施工，共计30工作日。
施工进度横道图见附图。
4.4项目组织管理体系
由于暗挖隧道处于整个工程的关键线路上，为了确保按时完成暗挖隧道施工的各个工期节点，同时还为了保证隧道施工的质量、安全及文明施工，针对隧道的特点及实际情况，选择有经验、有专业技术能力业务的骨干人员，组建项目经理部，履行合同义务和责任及承诺。
项目组织管理机构如图4.4所示。
图4.4项目组织管理机构图
五、施工方案与方法
渔业路及延伸工程暗挖隧道断面采用的是双联拱断面，隧道按喷锚构筑法进行设计和施工，结构采用复合式衬砌，初期支护采用喷射混凝土、钢筋网、型钢钢架、组成联合支护体系，拱部设超前管棚，并用导管注浆；二次衬砌采用模筑钢筋混凝土。
图5.2双联拱隧道施工工法图
隧道开挖与初期支护施工工序如下：
第1步：
施做超前支护并对隧道全面段进行帷幕注浆，然后进行中导洞上部台阶开挖，每循环进尺（0.5m），到设计轮廓线时，及时初喷砼，安装I22b型钢钢架，打设Φ42（t=3.5mm，L=4m）锁脚锚管，挂设钢筋网复喷至设计厚度。
在上台阶底部，架设I18型钢临时支撑，形成封闭圈，增加整体受力刚度（型钢钢架0.5m/榀）。
第2步：
在中导洞上台阶向前推5m后（根据实际情况可调整，下同），开始开挖中导洞中台阶，施作临时支护及初期支护。
施工过程中，临时支护必须加设锚杆及锚管，尽早封闭成环。
第3步：
在中导洞中台阶向前推5m后（根据实际情况可调整，下同），开始开挖中导洞下台阶，施作临时支护及初期支护。
施工过程中，临时支护必须加设锚杆及锚管，尽早封闭成环。
第4步：
在中导洞下台阶开挖完成后，施作中导洞底部的仰拱及填充。
第5步：
立模并施作“Ⅲ”步骤的中隔墙。
第6步：
开挖北侧壁导坑，导坑分上中下三台阶施工（如图中4、5、6步骤，台阶法推进按3步骤要求进行），开挖后及时施作初期支护。
第7步：
北侧壁开挖与支护完全后，进行南、北侧中部导坑开挖，导坑分上中下台阶向前掘进（如图7、8、9步骤，台阶法推进按2、3步骤要求进行），架设I22b型钢钢架和I18临时支撑，挂网喷射至设计厚度。
第8步：
北侧壁导坑开挖与支护的同时，开挖南侧壁导坑，导坑分上中下三台阶施工（如图中4、5、6步骤，台阶法推进按2、3步骤要求进行），及时施作初期支护，封闭洞室。
第9步：
南侧中部导坑在南侧壁导坑施工完成后进行开挖，导坑分上中下三台阶施工（如图中7、8、9步骤，台阶法推进按2、3步骤要求进行），及时施作初期支护，尽早封闭洞室，每道工序及时施作初期支护及临时支撑。
第10步：
施作仰拱及填充混凝土（浇筑“Ⅹ”位置）。
第11步：
根据监控量测结果分析，待初期支护收敛变形稳定后，
逐段拆除临时钢架，绑扎、立模浇注拱墙二衬混凝土（浇筑“Ⅺ”位置）。
5.1超前支护
本隧道超前支护采用φ108长管棚和φ42小导管。
管棚采用每节长3m的热轧无缝钢花管（φ108mm，壁厚6mm）,环向间距为30cm，排向间距为40cm，共设置180根，管棚长度为22.2m。
洞口段管棚设置导向墙，采用C25混凝土，导向墙设双层共8榀I18工字钢架，采用Φ28的固定钢筋与孔口管、I18工字钢双面焊接。
由于此段处于盖挖段，套拱两侧和中部设有挖孔桩，施作套拱时，通过挖孔桩中预留钢板与混凝土套拱的钢架焊接在一起，使得混凝土套拱与挖孔桩形成一个整体，提高管棚的稳定性，确保铁路路基施工安全。
5.1.1导向墙和超前大管棚施工
5.1.1.1长管棚平面布置如下图：
图
5.1.1长管棚布置平面图
5.1.1.2施工工艺
超前长管棚施工工艺详见图5.1.1
图5.1.2超前大管棚施工工艺流程图
5.1.1.3施工准备
根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚施工操作平台。
套拱施工：
考虑到本隧道开挖高度较大，为保证施工安全，套拱采用先拱后墙方法施工，先施作拱圈部分，再施作边墙部分，施作时套拱边墙的钢架要与挖孔桩中预留钢板焊接在一起。
待拱部和边墙施作完成后，再施作导向墙基础。
基础边墙两边均做4m高，若基础底部承载力达不到设计要求的容许承载力，对基础采取加宽加深处理，或现场与业主及监理工程师沟通联系设计方，采取变更处理，对该段基底进行补强措施。
套拱基础开挖分三步开挖，挖至基础底部时立即对基坑进行封闭，当遇到基坑底部有水时必须全部抽干后，方可准予施工。
套拱采用120cm厚纵向200cm长的C25混凝土套拱，内埋入Ф140×5mm长200cm的导向钢管。
套拱作为管棚的固定端，拱内环向设置双层共8榀I18钢拱架，其中布置180个Φ140孔口管，孔口管与18工字钢采用Φ28固定钢筋双面焊接为整体，焊缝长度大于14cm。
套拱采用C25混凝土，浇筑采用木模板加钢筋箍施工。
图5.1.1.3.1套拱与导向管位置及连接方式图
管棚制作：
管棚采用φ108钢管制作，管壁打孔,孔口采用梅花型布置，孔径为10～16mm，孔间距为15～20cm，钢管尾留150cm不钻孔的止浆段，钢管每节3m长加工。
为了增加钢花钢强度，在中间安装4根主筋Φ20，箍筋φ10@250钢筋笼。
为防止浆液倒流，每根管棚尾部均安装有止浆阀。
（管棚钢花管构造图）
编号为单号的采用钻孔的钢花管，施工时先打设钢花管并注浆，然后，在打设钢管的同时检查钢花管的注浆质量。
图5.1.1.3.2管棚钢花管构造图
5.1.1.4钻孔
钻孔采用液压钻机钻孔。
选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。
为减少因钻具
移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。
钻孔直径为Ф127mm，钻孔角度为10～30，钻孔平面误差为径向不大于20cm。
5.1.1.5顶管、清孔、放钢筋笼
钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其装入孔内，钢管采用Φ114mm丝扣。
为使钢管接头错开，第一节管采用2m和3m交替布置，搭接长度为1m，编号为奇数的第一节管采用2m长钢管，编号为偶数的第一节采用3m长钢管，以后每节均采用3m长钢管。
同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开1m，钢管用钻机顶进，双号孔顶进无孔钢管，单号孔顶进有孔钢花管。
如遇故障，需清孔后再将钢管插入。
钢管中增设钢筋笼，增强钢管的抗弯能力，钢筋笼由4根Φ20主筋和φ10的箍筋固定环组成。
5.1.1.6注浆
采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用注浆泵注浆。
注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。
注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。
注浆量由压力控制，达到结束标准后，停止注浆。
注浆完成后及时清除管内浆液，并用水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。
5.1.2超前小导管施工
渔业路及延伸工程暗挖隧道采用的是双联拱断面，中部设置中隔墙，因中隔墙有三处线路加固挖孔桩穿过，无条件施做φ108管棚，采用双层φ42小导管进行局部加密超前预支护。
超前小导管采用φ42,壁厚3.5mm的热轧无缝钢管，长4m，四榀设置两环，环向间距30cm，排向间距30cm，纵向水平搭接长度不小于1.0m，施工外插角10°～15°。
注浆浆液采用单液水泥浆。
。
超前小导管注浆施工工艺流程见图5.1.2《超前小导管施工工艺流程图》。
图5.1.2超前小导管施工工艺流程图
5.1.2.1测量放样
按设计要求，在掌子面上准确画出本循环需施设的小导管孔位。
图5.1.2.1拱部超前小导管布置图
5.1.2.2钻孔
采用手持风钻钻孔，孔深应适当加深。
5.1.2.3钢管加工及施工
将前端加工成尖锥状，尾部焊一圈φ6mm加强筋。
除尾部预留30cm的止浆段外，管壁四周钻φ6～φ8mm的注浆孔，以便浆液向四周围岩内压注。
图5.1.2.3超前小导管示意图
5.1.2.4钢管插入及孔口密封处理
施工时，手持风钻先钻孔，再用去掉回转爪的风钻将钻杆换成特殊钎尾，用冲击的办法将导管贯入孔中。
为防止孔口漏浆，采用水泥封堵注浆管与钻孔之间的空隙。
为避免注浆管堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。
钢管尾端外露15cm，与型钢钢架焊接在一起。
钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。
5.1.2.5注浆
注浆前先检查导管孔口是否达到密闭标准，以防漏浆，然后按设计比例配浆，采用注浆机压注浆，注浆压力为0.5～1.0Mpa，水泥浆浓度为1;1.25～1:
0.。
一般按单管注浆压力达到1.0Mpa且注浆量也达到设计注浆量作为结束标准。
当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆。
注浆结束后,将管口封堵，以防浆液倒流管外。
5.1.3帷幕注浆
根据隧道所处位置地质条件较差及地下水较多的特点，除采用井点降水外，另在暗挖地段采取帷幕注浆来固结岩体，来保证施工安全。
5.1.3.1注浆设计
隧道的注浆范围为顶部开挖线、侧墙及底部开挖线外3m。
每一循环注浆长度为22.2，并保留3m的止浆盘。
浆液扩散半径为2～3m，孔底间距3～4m。
本隧道按注浆孔扩散半径2m，孔底间距3.2m布置，每一循环共设5环47个注浆孔。
孔位布置图见图5.1.3.1（图中孔位侧大写数字表示环数，角标表示孔数）。
图5.1.3.1孔位布置图
注浆孔开孔直径不小于108mm，终孔直径不小于90mm；孔口管采用φ108mm，壁厚5mm的热轧无缝钢管，管长3m，孔口管应埋设牢固，并有良好的止浆措施。
5.1.3.2钻孔施工
（1）注浆钻孔结构及施工技术要求
根据设计图孔位、钻孔参数，在工作面放出钻孔位置，并用红漆标定，孔口管采用Φ108mm，壁厚5mm热轧无缝钢管，管长3m，注浆钻孔孔口位置应定位准确，与设计位置的容许偏差为±5cm，偏角应符合设计要求，每钻进一段，检查一段，及时纠偏，孔底位置偏移应小于30cm；钻孔顺序应先外后内，同一圈孔间隔施工，钻进过程中遇涌水或岩层破碎造成卡钻、应停止钻进，扫孔后再进行钻进，钻进时对孔内情况进行详细记录，如掉快、坍塌、堵钻、钻速等，尤其是出水量的高低需要准确记录。
（2）钻机安装
钻孔选用ZYG-150全液压钻机，先根据设计图孔位、钻孔参数，在工作面上放出钻孔位置，并用油漆标定。
调整钻杆的仰角和水平角，移动钻机，将钻头对准所标孔位。
将棱镜放在钻杆的尾端，用全站仪检查钻杆的姿态并调整。
（3）钻进成孔
钻孔按先外圈，后内圈的顺序进行。
内圈钻孔可参照外圈钻孔的顺序，后序孔可检查前序孔的注浆效果。
逐步加密注浆一方面可根据钻孔的情况调整注浆参数，另一方面如果钻孔情况证明注浆效果已达到设计要求，即可进行下一圈孔的钻进，减少钻孔的工作量，加快施工进度。
钻孔时，还要严格作好钻孔记录，包括孔号、进尺、起讫时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力。
5.1.3.3注浆施工
钻孔完成后就开始进行注浆作业，浆液采用水泥浆。
水泥浆的水灰比为0.6:
1~1:
1，水泥采用PO425普通硅酸盐水泥，所用水泥必须新鲜无结块，每批进场水泥均应有出厂合格证及检验分析报告单，不合格的水泥不能使用。
注浆顺序采用先注外圈，后注内圈，先稀后密，由下而上间隔施作。
注浆压力与岩层裂隙发育程度、涌水压力、浆液材料的粘度和胶凝时间长短等有关，通常情况下设计的注浆压力（终压值）为静水压力2～3倍，最大值不超过2MPa。
注浆在注浆压力达到2MPa或者注浆量达到注浆土体体积的5%时停止注浆。
5.1.3.4施工中注意事项：
（1）岩层破碎容易造成塌孔时，采用前进式注浆，否则采用后退式注浆。
（2）钻进过程中遇涌水或因岩层破碎造成卡钻时，应停止钻进，进行注浆扫孔后再行钻进。
（3）注浆设计已避免在注浆过程中遇到线路架空加固支点桩，如施工过程中与支点桩有冲突，适当调整注浆位置。
（4）为防止浆液中混入纸片及水泥硬块杂物堵塞管路，在搅拌桶进口及出口处设置过滤筛或过滤网。
（5）注浆过程中，必须注意观察注浆压力和吸浆量的变化情况，当出现异常时，应立即检查并及时处理。
5.2开挖施工
5.2.1开挖方法与顺序
暗挖隧道施工坚持“短开挖、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
结合本隧道的工程地质及水文地质条件、隧道的开挖宽度以及与附近建筑物的关系等情况，隧道工程施工方法采用双侧壁导坑法+中洞法施工。
开挖方式采用人工开挖和机械开挖相结合，机械运碴的方式，南、北侧壁导坑错开开挖。
先进中导洞开挖，中导洞分上中下三台阶开挖。
中导坑上台阶土体开挖采用人工或风镐开挖，开挖预留核心土，每循环进尺0.5m。
开挖到位后，初喷射4cm混凝土，再人工安装型钢钢架，并按设计打设锁脚锚管、中空组合锚杆，然后再喷射至设计厚度（30cm厚C25喷射砼），尽早及时封闭开挖洞室。
开挖的土方用斗车运至明挖基坑，通过吊车垂直出土。
导坑中部和下部根据情况采用人工、风镐或小型挖掘机开挖，采用左右交错跳槽开挖，先开挖第一榀和第四榀，然后再开挖第二榀和第三榀，往后如此循环开挖，每循环进尺0.5m。
然后按以上方法安装初期支护或临时支护到位。
导坑上中下台阶施工依次错开一定的安全距离（不小于3m），每个洞室开挖与支护完成后，才进行下一个洞室开挖（中导洞待中隔墙浇筑完成后进行下一个洞室开挖），而且开挖后及时喷锚支护，尽早封闭成环。
5.2.2超欠挖的控制与处理
施工测量放线准确，根据现场围岩情况，为控制超欠挖采取短进尺开挖,原则上不允许超欠挖。
考虑到施工控制有一定的难度，一旦发生超欠挖采取以下的处理办法。
1）对超挖地段的处理
①对于一般的超挖位置，采用C25喷射混凝土填满方式。
②若由塌方造成大面积超挖时，应及时与监理沟通制定变更方案及处理措施。
2）对欠挖地段的处理
①对较大超欠挖地段，重新组织开挖，防止造成超挖情况。
②对个别突出点侵入二衬超限时，可用风搞等器具凿掉处理，使其表面尽量圆顺。
5.3支护施工
暗挖隧道初期支护以锚杆、喷射混凝土、钢拱架及钢筋网组成综合防护体系。
在开挖出碴完成后及时进行初期支护；初期支护由C25喷射混凝土、φ8双层钢筋网、φ25组合中空注浆锚杆（侧墙设置）、I22b型钢钢架和I18的临时钢架、φ22的纵向连接筋组成。
5.3.1型钢钢架和临时拱架施工
钢拱架分为I22b型钢钢架和I18临时型钢拱架，I22b型钢钢架用于初期支护，I18临时型钢拱架用于临时支护。
5.3.1.1型钢钢架施工
钢架施工工艺流程见图5.3.1.1《型钢钢架施工工艺流程图》。
图5.3.1.1型钢钢架施工工艺流程图
5.3.1.2钢架加工
（1）在加工过程中须严格按设计要求标准化制作，做好样台、放线、复核和试拼，并作上号码标记，确保制作精度。
（2）型钢钢架由钢筋加工厂统一制作加工，所有钢架加工时均焊接连接板，以便于钢架连接牢固。
（3）构件的连接是钢架加工制作的关键工艺，应严格按有关规范规定执行，确保各
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