起点水泥路过路顶管工程专项方案要点.docx
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起点水泥路过路顶管工程专项方案要点
小纪汗煤矿至榆横电厂复用水输水工程二标段
起点水泥路过路顶管工程专项方案
编制：
审核：
审批：
中外建华诚城市建设有限公司
榆横煤电输水工程二标项目经理部
2015年8月10日
目录
目录2
第一章工程概况3
第二章施工进度计划4
第三章拟投入的劳动力、材料、机机械设备计划4
第四章主要施工方法及技术措施5
第五章焊接钢管穿越方案14
第六章施工质量、安全和环境的目标及保证措施17
第一章工程概况
1．工程简介
本工程为华电陕西榆横煤电有限责任公司小纪汗煤矿复用水输水工程二标段起点水泥路过路顶管工程。
该管线在起点榆横铁路液化厂站段与垂直穿越铁路涵洞入口的水泥路面二处，里程号分别为K35+371和K35+731两处，其中第一个涵洞处有10KV高压线缆一条，埋设于混凝土路面下0.4米，于输水管线交叉。
施工采用强制顶进施工方法，首先由人工探出电缆方位及埋深，根据国家电力部门要求计算出顶管与电缆的安全距离，在实施顶管作业。
2．主要工程量
顶钢筋混凝土套管：
D=1500㎜，长度为40m（每处/20m）。
铺设内外涂塑焊接钢管：
DN800*14，长度为48m。
制做工作坑4座，其中顶进工作坑2座、接受坑2座。
顶进坑尺寸：
长7m*宽3.8m*高2.5m
接受坑尺寸：
长6m*宽3m*高2.3m
3．计划开、竣工时间
计划开工时间：
2015年8月10日
计划完工时间：
2015年8月31日
总工期为：
20天
4．工程难点、主要矛盾及制约关系
本工程均位于榆横铁路路基坡脚与水泥道路之间，施工作业带宽度不足五米，在不影响榆横铁路路基与水泥路面的前提下施工。
施工中应避免超挖，即时压注触变泥浆封堵管道与土体间隙，并在顶进施工完成后立即进行水泥砂浆填充，必要时采取注浆确保现况道路的安全。
为避免与电缆线碰撞，根据建设单位和国电部门的要求，钢筋混凝土套管管顶与路面间的垂直距离不小于3m。
钢筋混凝土套管顶进时全部在中粗砂中进行，施工难度大。
第二章施工进度计划
1.根据本工程特点，顶管坑施工：
10个工作日；顶进速度6m/d。
总工期控制在20天。
具体分五个阶段展开：
第一阶段：
进行现场放线，搭设施工围挡。
第二阶段：
制作工作坑和顶进施工阶段，先进行顶管工作坑的一切工作，然后进行顶进施工，顶进完成后进行捻缝、打口、注浆填充。
第三阶段：
安装内涨圈，浇筑砼垫层；进行钢管焊接、防腐和顶进就位。
第四阶段：
安装管堵、制作打压靠背，进行管道打压试验。
第五阶段：
拆除工作坑，地面回填恢复。
第三章拟投入的劳动力、材料、机机械设备计划
根据本工程的特点，施工中准备投入如下的劳动力以及相应的机械设备。
1、劳动力需用计划表
时间（月）
工种
2015年8月
电工
1
顶管工
8
瓦工
10
壮工
5
电焊工
2
木工
6
测工
1
2、材料需用计划表
品名
规格
单位
计划数量
混凝土管
D=1500
根
40
钢管
DN800内外涂塑焊接钢管
米
48
钢筋
ф20
吨
13吨
商品混凝土
C30
立方
21m³
H型钢
250
米
64米
3、机械设备需用计划表（平均每天设备台数）
设备名称
时间（月）
2015年8月
顶管设备
2（套）
电焊机
2台
泥浆泵
4
蛙式夯
4
装载机
1
130自卸汽车
3
注浆机
2
第四章主要施工方法及技术措施
由于本工程所处地理位置土质为天然中细砂、土质松散、地下水位较低，不存在降水。
施工中采用管前加装钢帽檐、管道顶进过程中压注触变泥浆减阻和封堵管道与土体间隙，顶进完成后即时压注水泥浆进行填充等措施。
具体如下：
1、顶管工作坑
本工程顶管施工设置顶管工作坑的4座，顶管工作坑分别设置在：
（1）、顶进工作坑穿越水泥路面南侧地上。
工作坑尺寸为：
长7m×宽3.8m，工作坑深度2.5m。
（2）、接受工作坑设置在穿越水泥路面北侧绿地上。
工作坑尺寸为：
长6m×宽3m，工作坑深度2.3m。
坑前壁在混凝土套管端头外1米处，顶进时由下游向上游方向顶进。
开坑前先在顶坑边沿使用机械钻空埋设护壁桩，护壁桩采用25#工字钢，埋桩间距1.5米，埋深至顶管工作坑底1米处。
顶管工作坑采用钢木支护,立板密撑。
水平撑使用25#工字钢，间距为第一道盘撑距地面1m,每道横撑间距1.2m,并在四角加焊不小于2.5m的同型号工字钢八字撑。
水平撑必须与立桩连接成一体。
管道顶进时如盘撑与管道相撞，应先在管顶上150mm加焊盘撑后方可将现有盘撑切掉。
（3）、顶管工作坑土方采用人工开挖、随挖随支护的施工方法。
顶管工作坑第一步开挖深度为1m,以后每步开挖的深度不大于1.2m。
在挖掘大面积土方前，先挖四边并将板桩追下，以保障护壁板桩始终插入土中500mm以下,防止坑壁坍塌以确保施工安全。
板桩后出现空洞时及时用编织袋装土将空洞填实。
（4）、工作坑及接收坑采用钢筋混凝土混凝土工作井基础，做法为素混凝土垫层10cm厚，基础及侧墙混凝土强度等级C30商品混凝土，内配20#@150钢筋，稳导轨、做后背、下设备，焊走道，做1.2m高护栏围固在工作坑四周。
2、导轨安装：
为防止导轨在使用过程中下沉,导轨基础采用C30混凝土底板，在砼内埋设15×20mm枕木，枕木面高出砼面20mm。
道轨使用145mm的重型钢轨,并用专用道钉固定在枕木上。
导轨安装时要严格控制导轨高程、内径距和中心线的安装精度（允许偏差2～3mm）。
两导轨平行、等高，其坡度与管道坡度一致。
安装后的导轨牢固，不得在使用中产生位移，并经常检查校核。
顶管工作坑顶进示意图
3、顶管后背
顶管后背可跟据土质和顶进长度等因素，考虑采用双层工字钢后背、混凝土后背式。
顶管后背的面积为3×3m或4×4m（宽×高）,后背墙底边低于顶管工作坑底板0.6～1.0m,以使顶镐着力中心高度不小于后背高度的1/3。
后背原状土方必须保证在长10米以上，覆土高度应大于后背高度2m以上，以保证后背的整体稳定性。
4、顶管设备。
顶管工作坑内配置2台3200kN（320t）顶力的顶镐和一台50Mpa高压油泵,同时配置2组3200kN（320t）级专用配套顶铁（顺铁）、圆形顶铁或马蹄形顶铁。
每组配套顶铁（顺铁）的规格为;
顶铁长度（L=cm）100502010
顶铁数量（块）1122
顶进设备安装调试后,经专业工程师检查合格后方可使用
5、顶管工作坑平台
顶管工作坑上口完成后,及时搭设工作台。
承重主梁四根40#工字钢，间距2.5m、L=12m。
40#工字钢主梁两端伸出顶管工作坑壁搭地长度为2.25～2.50m,主梁下铺15×15×400㎝方木、要保证每根主梁承压面积大于3m2。
40#工字钢上与固定起重架的两根【30槽钢焊接在一起。
确保双40#工字钢不外翻、不位移。
主梁上满铺15×15cm方木，主梁中间位置留下管和出土平台口（3.0m长×2.2m宽）,在平台口上设置活动盖板（装有滚动轮和导轨）。
顶管工作坑工作台在上部土方及支护工作完成后,及时搭设以利下步工序施工。
6、顶管起重架
本工程最大钢筋混凝土管径为D=1500㎜,每根管自重约3.0t,采用我公司专用顶管架,可以满足下管和出土需要。
顶管架受力杆（立柱）采用DN150（外径165）mm钢管、壁厚4.5mm。
L=8m。
顶部用60mm圆钢连接、两端索紧，架底部焊接在平台上横向放置的两根【30槽钢上，并在架腿外侧加焊放滑支托。
立柱与立柱之间使用50mm水煤管作水平撑联接,注意进管、出土方向最下层联接杆的高度应满足工作高度的要求。
出土及下管采用卷扬机，设1.5t卷扬机1台，5t卷扬机1台。
起重架安装完成后,必须经安全技术部门检查验收后方可使用。
顶管工作坑施作完成后,必须报请监理工程师检查批准后方可进行下一步工序施工。
7、顶管管材
本工程顶管管材采用符合《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》（JC/T640-1996）要求的企口钢筋混凝土管材,管材出厂前要进行质量检查（检查内容执行GB11836—89标准、按4.3、4.4规定进行外观质量和尺寸偏差检查,并索取出厂合格证书）合格后方可运到现场。
8、管材运输要垫稳、绑牢,不得相互撞击；管材装卸要使用兜身吊带或专用工具起吊,防止接口部位损伤。
加强现场预制管的成品保护,管材直接放在平台专用导轨上或专用导轨延长线上（管材数量较多时）,并使用方木楔打掩稳定,以减少现场二次搬运工作量并确保施工安全。
起重设备经检查、试吊,确认安全可靠后,再将封闭主梁洞口的活动平台移开,敞露主梁洞口进行下管操作。
下管时顶管工作坑内和主梁洞口周边严禁站人。
当预制管节下管距顶管工作坑底顶进导轨小于50cm时,操作人员方可进前工作。
9、为保证顶管质量和施工安全,管前安装钢刃角。
管后端管口加整圈钢护铁,为保证其受力均匀,护铁与管口间垫麻辫（接口外环垫麻辫,内环间隙打口用）。
10、首节管（工具管）顶进方向的准确是保证整段顶管质量的关键。
首节管下到导轨上,必须复核其中心线、管前端、管后端高程,确认合格后方可拆除顶管工作坑龙门口挡板,立即进行首节管切土顶管施工。
顶管工作坑龙门口管顶以上部位土体稳定是非常重要的,而该部位的土体由于顶管工作坑开挖制作等原因是非常容易扰动坍塌的,因此当龙门口挡板拆除后,立即先将管前钢刃角插入土壁15cm,然后再挖土是可以防止土体坍塌的。
同时首节管（最初3m）切土顶进可以形成较完整的封闭隧道,有利于触变泥浆的压注封闭。
11、手工掘进法顶管施工
1）管前挖土是保证顶管质量和管上构筑物安全的关键。
因穿越地段土质为中粗砂,故在顶进过程中必须采取先顶后挖、切土顶进的施工方法。
2）由于钢筋混凝土套管设计要求的坡度不大（i≧0.005）,而且在现况道路上也无法布设大口井降水，为便于施工顶进方向由低处向高处顶进。
顶进过程中采取的施工方法是先使钢刃角（长1米）切入土体之中、然后再进行人工挖土的施工工法。
由于切土顶进钢刃角的反作用力与顶进液压顶镐的顶推力不在同一直线上,容易造成扬头现象的顶进轴线偏差,而采取“少进、勤顶”的作业工法是可以避免顶进误差、保证顶进质量的。
因此在顶进过程中严格控制每镐切土顶进在10～15cm之间，严禁超挖。
管前人工挖土要自上而下分层开挖。
初始顶进时必须勤测量、勤检查、勤纠偏、做到一镐一测（30㎝）。
根据测量结果及时绘制顶进轨迹变化图、认真分析偏差产生的原因,为纠偏提供依据。
使其成为一个符合设计要求的、较好的顶进初始导向段,为整段顶管奠定有利基础。
（管前挖土严禁超挖、随挖随顶,根据本工程的具体土质情况和工艺要求,管前挖土长度不超过15cm,是可以保证施工安全的。
）顶进过程中管前挖土不得超越管端（钢刃角）,并应始终保持钢刃角插入土中不小于15㎝，随挖随顶。
3）过路段在管端和管前位置的现况路面上铺设=20mm厚、2×7m的整张钢板,是减少重载车辆对管上土体扰动的有效措施之一，要多张钢板（3张以上）并排铺设。
4）顶进纠偏操作要坚持“勤顶、勤挖、勤测、勤纠”的工艺原则,要根据顶进轨迹变化图,分析偏差发展趋势,掌握纠偏时机,循秩渐近、使首节管逐渐回到设计位置。
每当出现偏差时严禁一次性的过量超挖、猛顶猛纠的操作方法,此种作法势必会增加顶进阻力,还会造成管口损伤。
5）顶进纠偏工序必须由有丰富顶管经验的顶管工操作。
由于本次顶管管径较大,每节管自重较大。
顶进纠偏宜采用顶木纠偏与超挖纠偏法配合进行。
即在首节管偏向的反侧土体适当超挖,偏向侧土体不超挖并适当留坎。
用方木的一端顶在首节管偏向的另一侧内管壁上,方木的另一端斜撑在垫有木板的管前土壤上,支顶牢固后,即可顶进,边顶边支。
利用顶进时斜支撑分力产生的阻力,使首节管向阻力小的一侧校正。
6）顶管工作坑内设4个观测基准点,在混凝土底板上设2个轴线测量基准点,2个高程观测基准点。
为便于施工测量再顶进方向坑壁上设置1个轴线基准点，考虑到在顶进过程中顶管工作坑后背土体可能产生的扰动对观测基准点的影响,每个班次在上班后、下班前都要将顶管工作坑内5个固定基准点进行校核。
如发现误差及时通知有关人员进行复测。
为保证施工质量,顶管施工前3m（顶进初始段）以及正在校正偏差过程中要对高程和中心线一镐（15～30㎝）一测量。
顶管施工前3～10m段要对高程和中心线每顶进30～50cm测量一次。
正常顶进施工段、每顶进50～80cm测量一次。
本工程高程测量用水准仪及管端高程尺,轴线测量采用经纬仪及管端中心尺
7）触变泥浆润滑减阻措施
为减少顶管阻力和防止塌方,顶进过程采用触变泥浆润滑减阻措施。
为取得较好的效果,在顶管过程中必须做到注浆与补浆同时进行,在距钢刃角5米位置作2个泥浆灌注孔,以后每3米设补浆孔,顶进过程中及时注浆,以保证顶进中泥浆充满外壁。
触变泥浆初始注浆压力为0.10MPa,最大注浆压力不大于0.20MPa。
8）水泥浆粉煤灰置换充填
为防止地面下沉,顶管完毕后对顶管全线即时进行水泥浆粉煤灰置换充填,为保证压浆充足,注浆压力0.25Mpa,浆液配比为水泥:
粉煤灰:
水=1:
2:
7,第一次水泥浆粉煤灰置换充填后,经过水分流失又产生一定的空隙,因此必须进行第二补浆,必要时还应进行第三次补浆,直至其饱满充实无空隙,以保证地面无沉陷。
对于局部坍塌较大，由管道内注浆无法保证填充质量的部位，采用在地面钻孔直接注浆的方法进行填充。
12、顶力计算：
钢筋混凝土管D=1500㎜
控制土压力值P
P=K0γh
K0—静土压系数，按土质取0.33
γ—土容重
h—复土深度（3m）
P=0.33×19×3m=18.81KPa
顶管机初始推力FO
FO=PπR2
R—混凝土管有效半径
FO=18.81×3.14×（0.9）2=47.84KN
一次顶进管子阻力
PO=fπDL
f—磨阻系数，按土质取8
D—管外径（1800）
L—顶进长度（80m）
PO=8×3.14×1.8×80=3617.28KN
一次顶进总推力F1
F1=F0+P0=47.84+3617.28=3665.12KN
考虑注浆减摩效果后实际总推力F
F=αF1
α—减摩系数0.8
F=0.8×3665.12=2932.1KN
每延米推力为2932.1/80=36.65KN
Φ1500混凝土管控制顶力FC
①理论计算
FC=[Cπ（R12-R02）]/f
C—混凝土管（C40）40MPa
R1—混凝土管有效半径
R0—混凝土管的内半径
f—安全系数4或5
FC=[40000×3.14（0.92-0.752）]/5=6280（采用320t主顶油缸2台）
后背墙的核算按右公式计算F≥P/[σ]
F—混凝土后背面积
P—计算顶力2208.64KN
[σ]—混凝土允许承载力1000KN/㎡
F=P/[σ]=2208.64÷1000≈2.21m2
F=3×2.5=7.5㎡
13、顶进施工
1）下管与稳管：
下管前对管材做全面的质量检查，对下管设备做安全检查。
工作台下面不许站人，注意承口管端的方向。
安装顶铁时，必须顺直，顶铁无歪斜扭曲。
顶铁的长度越长越好，始终保持顶铁数为最少，不能以多块小顶铁连接。
2）顶管施工中路面不允许有任何沉降，管子周围一律不许超挖。
顶进开始时，缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度进行。
顶进时，随挖随顶，随时注意顶铁有无异常。
如发现异常，如扭曲、偏离等立即停镐，急速处理。
发现下列情况，必须停镐处理后再进行顶进：
挖土工作面塌方或遇到障碍物。
后背变形形成倾斜。
管位偏差超限未能纠正过来。
顶力突然增大。
3）测量与校正
入土时，测量间隔15～30cm正常顶进不超过100cm。
采用全站仪进行中心测量，水准仪进行高程测量。
工作坑内设置水准点两个，测量后与工作坑内另一个水准点闭合。
顶管误差校正应逐步进行。
4）触变泥浆减阻
为了减少顶进阻力，采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆环套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力，泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。
顶进5米后开始注浆，并及时补浆以保证泥浆套环的连续性，达到减阻的目的。
为保证顶管时触变泥浆的减阻效果，在施工中采取以下技术措施。
为保证泥浆质量，严格控制配比。
注浆孔设置正确。
注浆压力合适，顶进与压浆同步，以保证注浆饱满。
5）水泥管的接口
钢筋混凝土管口处垫两股油麻，油麻垫在企口外侧，顶紧后严密无间断。
顶管施工完成后，内口用石棉水泥捻缝打口，石棉水泥的配合比为1：
3。
6）水泥浆的填充
由于顶进过程中调整偏差时管外壁需要适量超挖，为防止路面沉降，顶进结束后24小时内开始进行水泥浆压力充填，注浆时充填饱满。
必要时进行地面钻孔压注水泥浆充填，最大限度地消除因顶管施工造成的地面沉降，水泥浆充填可以有效地补偿顶管管外侧空隙部分，从而达到管体外侧土体密实。
注浆采用三次注浆新技术，确保注浆充填的工作质量。
注浆材料以低标号水泥为主，为节约材料可行当添加粉煤灰，具体注浆材料的配比暂按水泥；粉煤灰=1：
2（重量比），加水量以目测稠度造当，（可参考水：
灰=1：
2～3）并能够具备注浆泵适宜。
14、路面及管线保护措施
现况道路尤为重要，顶管施工中一是确保交通安全，路面不允许出现任何沉降，二是保证顶管施工一次到位。
顶管过程中随时观察土壤的变化，如发现异常情况及时采取相应的措施，如放慢顶管进度，封闭工作面等措施。
在顶管施工之前，我们在路面沿管道中心线设立测量观测点，对路面进行监控。
根据测量结果及时采用相应的措施，保证通安全。
顶管施工完毕后，除在管道内采用采取注浆的措施外，在地面上对管道相交的地方钻孔注浆保证管道的安全。
顶管施工工艺流程图
测量
监理工程师检验
高程、中心、混凝土强度检验
混凝土垫层
中心垂直度检验
后背制作安装
高程、中心检验
道轨安装
顶进设备安装调试
顶进、下管
管材检验
触变泥浆减阻
中继间安装
顶进、下管
顶进设备、后背拆除
打口、填充
清理、验收
第五章焊接钢管穿越方案
1.钢筋混凝土管道内附属构筑物的安装
1）套管内的内涨圈关口加固、混凝土垫层、预埋钢板、槽钢及关卡等构件的在顶进完成后及时施工到位。
2）管道内打口注浆完成后，安装加固缸内涨圈。
安装时涨圈中心与管缝中对正、四周间隙调整均匀后用木楔备牢。
填充第一层油麻后从两面同时填打密实，然后再进行第二、第三层油麻的填充。
油麻填充完成后填打石棉水泥，边口处抹八字压实。
内涨圈安装完成后应牢固、位置准确，填充密实无空鼓、裂缝。
3）在管道两边及顶部弹出混凝土垫层和预埋件基准线，标明预埋钢板位置。
混凝土垫层施工时由内向外进行，混凝土拌制时严格按照配合比进行，拌合均匀后用手推车运送。
预埋件安装位置准确，混凝土成活后表面平整、密实无裂缝。
4）混凝土养生十天后，安装支架。
十四天后即可进行钢管管道的敷设。
2.钢管敷设
1）.本工程穿越道路均采用钢管敷设。
2）.钢管道工艺流程
测量放线→稳管对口→焊固定口→安装管件→做强度试验→焊接口外防腐→吊装下管→做严密性试验→冲洗→勾头。
在下管之前进行槽上钢管焊接、防腐，下管采用机械牵引从混凝土顶管内将DN800焊接钢管整体穿过。
2.1 管道安装前的注意事项
管道安装前，要对已完成的土建施工进行检查验收合格后,才能进行管通安装，管材应检验合格后方可下管。
2.2 加强管材保护
尤其要注意防腐的成品保护工作，降低防腐层破损概率，对不慎损坏的防腐层在槽上就及时修补。
2.3编制配管图
下管之前逐根量测管材，编号配管，要求技术员必须根据每个施工段，每根管节的具体长度，编制配管图，以减少焊口数量，控制短节长度。
2.4 固定口焊接工作坑
本工程采用槽内固定口施焊时，必须要有大于1.2×1.0×0.5m的作业空间，满足焊工施工工作面的需要。
3. 下管前先加固顶管工作坑，然后拆除顶管工作坑后背。
根据管材长度和重量采用吊车下管，下管前作清膛处理。
下管时设专人指挥。
进行各种动作之前，指挥人员必须检查操作环境。
下管使用专用吊带，绑套管材，找好重心、所有工作人员必须听从指挥。
4. 对口
1）对口前先修口
对口前必须修口（尽量采用槽口修口），使管端坡口、角度钝边等符合接头尺寸要求，修口用角磨机（φ125-180）本工程采用60°“V”型坡口±5°，修口后要求清扫管膛。
2）对口间隙控制
本工程采用专用吊架、对口器等工具。
支架要支搭牢固，将管子吊起，确定相邻管口，对口间隙2-3mm，本工程有固定口焊接，要求上口间隙大于下口间隙0.5-1.0mm。
采用2.5mm垫板或用尺量，最小六点要均布，并检查管道的直顺度和管线高程。
3）错口找平
管子落实后、进行错口的找平调整，用钢板尺靠对管口两管端，调整错口直至符合要求，错口允许偏差小于1.0mm。
4）对口间隙，错口符合要求后，再次用小线检查管道直顺度，用水准仪检查管道高程，如差偏较大应进行调整达到要求为止。
5）达到要求后，要将管道垫置牢固，进行定位焊。
管道联接时，不得强力对口，必须在自由状态下，保持管道的稳定性，避免焊接中产生变形过大，以保证焊接工艺性和使用焊接性达到最佳效果。
6）钢管（有纵向焊缝管材）对口安装时、相邻管材的纵向焊缝错开位置。
纵向焊缝放在管道受力（弯矩）最小、易于检修的上半圆45°位置，相邻管口纵焊缝错开90°为最佳位置。
4. 管道焊接技术措施
1）坡口形式
焊接接头坡口采用V型坡口，单面30°±2.5°，间隙2-4mm，错边小于1mm。
坡口加工除净表面热影响层，将凸凹不平处磨削平整，并清除表面氧化皮，不得有油污、杂质、坡口两侧20mm处呈金属光泽。
2）.焊接方法
手工单面焊法（单面焊接双面成形），两层焊法，氩弧焊打底不摆动，手工焊填缝摆动焊接。
3）焊接电流选择：
焊条型号焊条直径焊接电流
H08Mn2SiΦ2.5100-110
E4303 Φ3.290-110
4）定位焊
本工程管道定位焊固定3点，每处长30mm，均布，定位焊缝两端要修磨成缓坡形以利正式焊接。
5）焊接顺序
管子的水平固定口焊接分两个半圆，分别由底部向上施焊，起焊点要过垂直中心线10mm。
前半圆从6点位置顺时针经9点至12点位置收弧，后半圆由6点位置逆时针经3点到过12点收弧。
无论起焊还是收尾，第一半周与第二半周搭接长度不小于10mm，要过渡圆滑。
6）焊条及焊条烘干
领用焊条时，要检查焊条是否符合所需的牌号规格。
不得受潮，严格按说明书规定烘干（不小于1小时烘干时间，温度150℃），并放在专用焊条筒内，随用随取，发现问题立即更换。
焊条由保温箱取出到施焊时间不宜超过2小时。
7）氩弧焊（打层焊）、 起弧始焊
第一层打底焊是确保缝质量的关键，起弧始焊时在坡口内引弧（不应在焊缝以外的母材上打火引弧）以长电弧预热，当坡口根部熔化时，立即把焊丝送至坡口底部焊缝中心，当电弧穿透钝边形成小溶孔，说明已焊透，熔池已形成，在焊过程中，连续送丝，保证焊缝金属饱满，防止内凹、未熔合，还应控制填充金属不宜过多，防止金属下坠，出现气孔。
8）立焊平焊段
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