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栈桥基础施工方案

11#栈桥基础施工方案

一、制依据与说明

1.1、编制依据

1.1.111#输煤栈桥基础基础施工图（F270S-T052010）；

1.1.2XXXX电厂一期2×600MW工程施工图纸《施工总平面布置图》、50-F270S-10108《灌注桩施工图》。

1.1.2混凝土结构施工质量验收规范GB50204-2002；

1.1.3混凝土泵送技术规程JGJ/T10-95；

1.1.4混凝土质量控制标准GB50164-92；

1.1.5建筑施工安全检查标准JGJ59-99；

1.1.6建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001；

1.1.7中华人民共和国电力行业标准DL5009.1-2002；

1.1.8XXXX电厂一期2×600MW工程《施工组织总设计》、《珙电程序文件》、等业主、监理的有关工程文件和管理制度。

1.1.9其它有关资料；

1.2、编制说明

1.2.1本方案按照现有设计资料进行编制,在施工中如发生重大设计变更或牵涉本施工方案中确定的施工方法需要变动时,将另行补充编制施工方案用以指导施工。

1.2.2本方案系根据我公司现有施工能力及现有外部因素编制，如施工中发生结构设计等变化时，本方案不再适用于本工程施工。

二、工程概况与工程特点

2.1工程概况

11#栈桥东接碎煤机室，西接主厂房。

栈桥东西共11条轴线，南北分为A、B两条轴线，轴线距离8m。

其中②轴线基础设计为6根Φ600灌注桩基础，要求单桩竖向承载力Ra=1800KN，水平承载力特征值Rha=67KN本工程，以③层中风化基岩为桩端持力层。

其余基础为柱下独立基础（其中JC—1两个，JC—2两个，JC—3四个，JC—4十个），基础以③层强风化或中风化基岩为持力层，地基承载力特征值fak≥300KPa，开挖至基底标高未达到基岩时，要求超挖至基岩，超挖部分用C10毛石砼换填至基底。

本工程基础钢筋I级为HPB235；II级为HRB335；基础混凝等级为C30，基础垫层C10。

设计基底标高421.700m。

本工程主要实物工程量：

C10混凝土：

约20m3

C30混凝土：

110m3

钢筋：

10t

2.2工程特点

本工程有工期紧、跨度大、质量要求高、基础类型不一（即有桩基础、又有独立基础）的特点。

因此，施工现场的控制管理工作十分重要。

施工顺序为先施工桩基础，后施工独立基础。

三、施工准备

3.1技术准备

工程施工前，公司技术负责人应主持现场施工管理人员进行作业交底，交底内容包括作业方案交底、施工技术交底、安全文明施工交底。

组织各班组主要技术员认真熟悉图，领会图纸设计意图。

要使进行现场运作的每个人在进入作业前均应达到心中有数，知道“该做什么，该怎么做”。

现场施工人员应知道本工程在施工作业过程中，应该重点注意的内容及应该采取的解决措施。

3.2劳动力准备

投入本工程的主要劳动力有：

序号

工种

人数

1

测量工

2

2

钢筋工

20人

3

模工

30人

4

浇筑工

10人

5

电工

2人

6

普工

8人

7

吊车司机

4人

8

管理人员

6人

3.3机械设备准备

投入本工程的主要机械为：

设备名称

型号

数量

单位

备注

冲击钻机

CZ-22-1

6

台套

砼搅拌运输车

6.0m3

2

台

汽车吊

QY20

1

台

自卸汽车

5T

1

台

电焊机

BX1-400J

6

台套

钢筋调直切断机

GT12

1

台

圆盘锯

M3Y-200

1

台

压刨机

MB104

1

台

振动棒

6

根

振动电机

3

台

泥浆泵

3PM

4

台

灌砼导管

φ219

40

米

漏斗

1m3

2

个

全站仪

NTS-312R

1

台

水平仪

DSA320

1

台

测绳

50m

2

根

钢卷尺

5m

2

把

泥浆比重仪

2

支

3.4材料准备

3.4.1模板材料

投入本工程的模板材料：

基础垫层用组合钢模，本工程独立基础均采用15mm厚的双面层板支模。

3.4.2钢筋材料

（1）钢筋进场必须有出厂质量证明书，并对每批钢筋取样作力学性能试验，取样数量为：

盘条钢筋1组样品为1拉2弯（3个钢筋样品）；热轧光圆钢筋及热轧螺纹钢筋1组为2拉2弯（4个样品），试验合格后方可使用。

（2）钢筋加工前，由专职翻样技术员按图纸设计，《砼结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101-1给出钢筋下料单，经部位施工员审核后送内场加工及现场绑扎。

（3）施工员按照钢筋下料单，及时填写钢材跟踪单，以便及时掌握钢材进场数量，试验结果，并统计钢筋接头数量，以确定试件取样组数。

3.4.3架料

投入本工程的架料主要有钢管，基础垫层换填全部采用DN48×3.5脚手架钢管加固模板，基础将采用50×50枋材与DN48×3.5脚手架钢管配合使用。

四、施工作业区段及顺序

本工程遵循“先质后量、先深后浅、先主后次”的原则，先施工桩基础，再施工独立基础。

确保本工程一次性达到质量验收标准，并确保本工程各分项工程优良率达85％以上。

桩基施工工艺流程图为：

（见下页）

独立基础施工工序为：

土方开挖→基础垫层支模→垫层砼浇筑、养护、拆模→基础放线→基础底板钢筋制安、柱插筋定位→基础模板安装、校正、验收→基础混凝土浇筑及养护

五、施工质量管理和工期管理

5.1质量管理组织机构（见下页）

工程公司质监部

技术主管生产经理

现场质安员

钢筋班木工班浇筑班焊工班综合班

5.2施工管理措施

5.2.1施工质量控制措施

5.2.1.1.施工人员应互相紧密配合，认真领会设计意图，核对图纸，精心制定施工的方法，以确保各分部工程的保质按期完工。

5.2.1.2.各配合工种应做好自身工作，应树立决不给工程拖后腿的决心。

5.2.1.3.严格按施工程序图施工作业，前道工序完成经现场施工员交验合格后方能施工后道工序，坚决杜绝打混仗的局面。

5.2.1.4.各工种之间应认真办理好工序接交手续，以利于下道工作的展开，交接工作包括：

施工现场工作面的交接，工作完成程度的交接及工作面达到文明施工的要求等。

5.2.1.5.各专业工种之间应有顾全大局思想，尽力为对方创造工作面，调整施工顺序，以确保工程总体工期的实现。

5.2.1.6.各工种负责人应教育施工人员的成品和半成品的保护意识，在施工中不仅要保护好自己的产品也要爱护别人的产品。

5.2.2质量目标

结合本工程实际情况，我司将确保本工程达到质量验收标准，各分部分项工程一次性达标。

5.2.3安全施工总目标

实现人生死亡事故“零”目标

安全目标：

在工程范围内杜绝以下六种责任事故

（1）重大人生伤亡事故；

（2）重大机械设备损坏事故；

（3）重大火灾事故；

（4）重大交通事故；

（5）重大环境污染事故和重大垮（坍）塌事故；

（6）大面积传染病和集体食物中毒事故。

严格按建设部“一标三规范”组织施工。

六、主要分项工程施工方法及施工技术措施

6.1本工程我公司施工任务内主要分项工程有

测量、放线、打桩、钢筋、模板、混凝土。

6.2施工方法及施工技术措施

6.2.1施工进度实施措施

保证工程质量的前提下，确保工程按期竣工，为此我公司将采取以下措施：

1.严格技术交底制度，做好各项技术准备工作，确保施工顺利进行。

2.建立较完善的预期预防制度，对工程关键部位，容易出现质量事故的部位，加以预防和采取早期措施。

3.施工现场统一平衡调度，分阶段安排各工种综合作业计划，建立各施工工种协调联系会制度，及时解决各工种施工中存在的问题，排除各种影响施工进度的因素。

4.合理利用时间及空间，抓好各专业工种的配合和协调工作。

施工时保证质量，一次成活，避免返工，按期完成各分部分项工作。

6.2.2轴线、高程控制

（1）轴线控制：

本工程各基础的定位控制点由公司专业测量队测设，并用全站仪放出桩基础中心点及各独立基础控制点。

混凝土垫层换填每边应至少大于基础底面外边线100mm，混凝土垫层换填完成后，由公司专业测量队从控制点引测出各基础的中心线，然后用全站仪放出90度垂直控制线，并由现场施工员从垂直控制线引测出模板内边线，支模工作人员严格按施工员弹设的模板内边线支模，严禁移位。

模板工序完成后，班组施工员应对支模及柱筋内边线进行复测，复测合格合，再通知质量员进行复测，然后通知公司质监部及监理工程师进行抽检。

（2）高程控制。

本工程基础混凝土一次成型。

因此在施工时，待木工支模工作完成后，应由现场施工员从高程控制点引测一模板内侧，并在模板上用红色油漆作出明显标志，作业人员应严格按预设标高进行施工。

6.2.3桩基工程：

6.2.3.1泥浆排放系统开挖

为保证场内的文明施工，根据场地情况及钻孔布置，在场区内建立泥浆排放系统，确保泥浆不污染厂区，不外流场外，同时又方便钻孔使用。

由于泥浆浓度较大，流动性差，设置1个泥浆排放池（根据现场实际情况确定位置及大小）。

桩基泥浆排放小沟尺寸、坡度根据现场实际情况确定。

每个桩施工完后，及时清理场地和泥浆排放小沟，保持场地整齐干净。

泥浆沉淀池中的泥浆按以下步骤处理：

（1）泥浆沉淀池中的泥浆排放到一定高度后，用挖掘机挖土，掺一定干土于泥浆中搅拌，以便于自卸卡车运输；

（2）用自卸卡车将拌和好的泥浆运至场外指定弃土场。

6.2.3.2护筒设置

钻孔前在钻孔点设置护筒，护筒的作用是固定钻孔位置，保护孔口，提高孔内水位，防止地面水流入，增加孔内静水压力以维护孔壁稳定，并兼作钻进导向。

护筒用8mm钢板制成，长度1.5～1.7米，其内径应大于钻头直径，在护筒上部开设1～2个溢浆孔。

施工时，按照测量确定的钻孔点，人工挖掘1～1.5米，埋设孔口护筒，护筒埋设要求垂直，周围用黄泥夯实，与泥浆循环系统联接。

护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

6.2.3.3成孔

护筒埋设完成，钻孔设备即可就位，同时制备护壁泥浆。

泥浆采用高塑性粘土制成。

本工程冲击成孔机拟采用CZ-22-1型冲击钻机完成成孔施工，该机型由机架、冲渣锥、双筒卷扬机、钢丝绳转向装置、出渣设备等组成。

该机成孔质量较高，孔壁稳定。

成孔设备就位时应对准孔位，设备应调整水平、垂直，就位后设备应平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。

材料、工具等准备齐全，安全设施符合要求，便可开钻成孔。

施工中根据钻进快慢掌握泥浆浓度的大小，必须保证孔壁稳定，不垮孔；一般成孔1米应捞渣一次，捞渣时应保持孔内浆压力。

本工程属于风化岩，成孔施工泥浆比重确定为1.2～1.4。

在设计要求中桩端持力层为中风化基岩，桩端应全截面嵌入中风化基岩内1.8m，对于桩端基岩面为斜面（坡度≥600）时，桩端进入中风化泥岩或砂岩为2.4m。

冲孔深度按绝对高程421.700m减去桩长确定。

由于11#栈桥区域地质情况复杂，在施工中应加强地质工代和监理的验槽工作，桩成孔后必须由地质工代、监理检查确认后方可进行下一步施工工序。

6.2.3.4清孔

成孔完成及时清孔换浆，打捞孔底沉碴，清孔换浆使用捞砂筒清孔，清水反循环。

浆液比重应逐步降低，泥浆比重降至1.15～1.25即可，清孔后的沉渣厚度应≤50mm（端承桩），沉渣厚度可根据钻孔完成后的实际孔深和石渣沉淀后测定的孔深的差值确定，如沉渣厚度超标，则进行二次清孔。

6.2.3.5钢筋笼制作及安装

（1）钢筋的制作在临建区域加工场内制作；下笼前运至打桩点。

（2）钢筋的制作可根据图纸先制作桩上段钢筋（L≤6000），桩下段钢筋需待桩孔成孔后，根据实际成孔深度确定钢筋的下料长度。

钢筋笼制作前需将其表面锈蚀部分清除干净，制作好的钢筋应挂好标示牌，分类堆放整齐，避免绑扎时拿错。

（3）钢筋笼制作除符合设计要求外还须满足现行规范的要求。

钢筋笼纵向钢筋的接长采用绑扎接头，接头必须按规范要求错开50%；主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；钢筋笼的内径应比浇筑砼的导管接头处外径大100mm以上；主筋与箍筋交叉点采用绑扎，为防止钢筋笼在运输及吊放过程中变形，钢筋笼内壁设置加劲箍Φ14@2000，加劲箍焊接成环后与桩纵筋牢固焊接。

（4）在钢筋笼的上、中、下部的同一横截面上，应对称设置4个钢筋“耳环”，并应在吊放前进行垂直校正。

（5）清孔合格后应立即吊放钢筋笼。

钢筋笼搬运和吊装时，应防止扭转、弯曲和碰撞，要吊直放稳，缓缓下落，避免碰撞孔壁。

钢笼吊装采用冲击钻机的自身起重装置吊装，或采用汽车吊进行吊装，吊装到位后在孔口校正居中定位，安放要对准孔位，就位后应立即固定。

（6）钢筋笼就位后，顶面和底面标高误差不应大于50mm。

6.2.3.6砼浇筑措施

（1）混凝土临灌前必须再测一次沉渣是否合格至关重要，因为在下放钢筋笼、导管和等待混凝土料的时间里孔内有可能塌孔。

下料前要观察和测定混凝土的和易性和坍落度是否符合配定要求，上料斗中要有过滤网，防止超标骨料进入导管造成堵管，尤其下入漏斗中的料不能有离析现象，否则入孔后会产生桩身离析造成桩身完整性不合格的质量事故，漏斗底部应先储备0.1-0.2m3的同标号砂浆。

（2）浇筑导管使用φ219×3.5mm钢管制作，导管间用法兰盘连接。

导管一定要采取隔水措施（如导管底口设置钢制偏心弹簧翻转密封盖）或使用隔水栓，否则混凝土经过导管中泥浆的长距离洗刷，使孔底混凝土只有粗骨料而无胶结砂浆，造成桩身完整性不合格的质量事故。

（3）为保证导管底口一次埋入混凝土面以下0.8m以上，初灌第一斗的混凝土储备量应通过计算确定,一般不应少于1.5m3。

灌注过程中导管埋深应控制在2～6m，埋管不宜过深，否则使导管内砼不能依靠自身的重力作用冲出导管形成堵管。

（4）为使混凝土混合密实，应原位每隔10min左右上下串插导管后再继续浇灌，导管提升时绝对禁止提出混凝土面或不得挂住钢筋笼（按1米/秒进行提导管）否则会使桩身夹泥造成断桩，因此要随时测量掌握导管底口标高和混凝土顶面标高。

混凝土下料后观察孔口泥浆是否顺利排除，如未排除或排除量较小，则可能发生窜孔或穿孔现象，应停止浇筑，查明原因。

（5）浇筑开盘时，应保证漏斗有足够的初存量，混凝土的初存量宜按以下式计算：

V=π/4d2（H+h+0.5t）+π/4d2g（0.5L-H-h）,式中：

V-混凝土的初存量（m3）；d-桩的直径（m）；dg-导管内径（m）；L-钻孔深度（m）；H-导管埋入混凝土深度（m），宜取H=1.0m；h=导管下端距灌注前孔底的标高（m）；一般h=0.3～0.4m；t-灌注前孔底沉渣厚度（m）。

保证砼浇筑初灌量大于1.5m3，初灌埋管深度应大于1m，满足埋管要求。

隔水塞用φ160PVC管作模成型预制，长30cm，砼强度等级为C30（为保证桩基成桩后混凝土的质量，可将混凝土标号上调为C35），预制砼中预埋12#铁丝，用钢丝与胶垫（厚度1.5～2.0mm，直径220mm）连接。

隔水塞放入漏斗下面导管内（泥浆面之上）用8#铁丝固定在漏斗一角上，灌注时，同时用钢丝钳钳断，并用卷扬机往上拉拉开铁盖板，使混凝土紧随隔水塞连续进入导管，迅速下落将隔水栓冲出而进入孔底。

混凝土要垂直灌入桩内，以避免混凝土斜向冲击孔壁。

（6）为确保桩头质量，控制最后一次灌注量，专人测量混凝土灌注上升高度，并填写混凝土灌注记录。

根据设计要求混凝土顶面应高出设计桩顶标高600～1000mm以上,保证凿出泛浆高度以后后桩顶混凝土强度达到设计值。

（7）浇筑必须连续进行,过程中待料间歇时间不能太长，如间隙时间超过砼的初凝时间，将无法灌注，造成断桩的质量事故。

6.2.4独立基础模板工程

6.2.4.1垫层换填

垫层换填均采用组合钢模板，由于设计要求基础置于强风化或中风化基岩上，地基承载力特征值》300Kpa。

因此在施工中超挖现象较多，基底也不一定很规则；作业过程中，支模人员应根据地形情况预配模板，然后根据预配的结论进行支模。

支模时，作业人员可先将小块钢模按预配方式进行平地组合，组合时，应注意控制表面平整度，对已使用过多次或已产生变形的模板应进行校正，两块模板之间缝隙较大的应采用双面胶条进行粘贴。

将几块模板进行平地组合好后，用人工将其立直，并将组合好的几块模板进行有效连接。

所有组合好的模板连接完成后，应立即加设后部支撑，支撑时，应注意保持大面基本平整，以方便支撑好后进行校正。

模板支撑完成后，均应进行细部校正。

校正合格后，方可进行检查验收。

6.2.4.2独立基础

本工程2轴线基础CT-1承台为一级，其余基础承台为2级，总高度在800～1500mm之间,在作业过程中，应注意以下几点：

（1）模板安装时，对外沿高度方向每隔400mm高横向设置DN48×3.5脚手架钢管用作背管。

然后沿长度方向每隔500～600mm竖向设置DN48×3.5脚手架钢管用作背管，横竖方向均应用扣件扣牢，然后与后方支撑系统连接牢固。

（2）两块模板连接处缝内满贴双面胶条嵌实，以防止漏浆。

（3）模板拼接要把接缝错开，并且接头U形扣要满扣。

（4）为防止混凝土浇筑过程中模板产生局部变形，在立模过程中，对CT-1每隔600mm在高度方向双向设置对拉螺杆，螺杆采用Φ14圆光钢制作,两端作成螺纹；安装时在两端加设L50×5角钢（或用150×60×8钢垫板）挡板，用对应螺帽直接将螺杆紧固。

对拉螺杆底部距换填顶面应控制在300mm以内，顶部螺杆距放脚混凝土顶面不应大于200mm，当顶部螺杆距放脚混凝土顶面高度较大时，应在模板顶面设置钢管拉杆，拉杆应高于混凝土面100mm以上，以免影响混凝土收面。

对其余基础，因高度在600mm以内，不考虑设置对拉螺杆。

（6）大放脚每收台上模采用Φ20的螺纹钢制作成铁马，沿周边@1000设一个作支撑，确保上部的稳定性。

（7）施工CT-1基础时，桩端应崁入承台内100mm。

6.2.5独立基础钢筋工程

本工程基础垫层换填为C10毛石混凝土，仅基础内配筋，因此本方案只对基础及基础短柱内钢筋制作安装加以说明。

（1）钢筋加工前，应由专职钢筋翻样人员按图纸设计、图纸会审纪要及规范要求逐一绘出各编号钢筋的下料图，经施工员审核后，方可交钢筋场加工班负责人进行批量加工。

（2）钢筋加工的形状、断料尺寸必须按审核后的下料单施工；加工后的半成品钢筋分类别与型号挂牌整齐堆放。

（3）底板网片钢筋采用同标号的水泥砂浆垫块，以@600梅花形布置。

底板钢筋及柱筋绑扎前，应在基础底面划出钢筋位置线，即在垫层上（扣除每边钢筋保护层厚度）划线表示出基础底层钢筋和柱筋的分布线；绑扎时应严格按分布线进行布置。

箍筋位置应划在柱主筋上。

（4）基础底板钢筋绑扎完成后，即可开始柱主筋的绑扎，由于主筋高度较大，因此在竖立主筋时，应在放脚顶面利用DN48×3.5脚手架钢管搭设灯笼架，并将柱主筋固定在灯笼架上，然后开始柱箍筋绑扎。

（5）所有钢筋绑扎完成后，班组质检人员应认真按图设要求进行自检，自检柱筋时，同一排柱应拉通线进行校核。

班组质检人员自检复核后，方可按验收程序进行报验收。

6.2.6独立基础混凝土工程

本工程混凝土由搅拌站进行集中搅拌，罐车运输+泵车输送直接入仓，因此本工程混凝土浇筑应严格按泵送混凝土的要求进行施工。

6.2.6.1、混凝土浇筑前，应认真做好如下准备工作：

①模板的轴线、标高和断面几何尺寸应符合设计要求。

②结构的支撑体系，应满足刚度与稳定性的要求。

底部必须支承在可靠的基层上，浇筑过程中不得下沉。

③浇筑前木模板应充分浇水润湿，并用松软材料堵孔嵌缝，模板内的杂物应清除干净，脱模剂应均匀涂抹。

④振捣器配备充足，做好泵车等各种机具的现场维修准备工作。

6.2.6.2、浇筑混凝土注意事项

①砼浇筑前，将模板杂物清除干净,垫好保护层垫块,将模板充分湿润和冲冼干净,但不得积水。

②高度大于1000mm的基础宜分层振捣上升。

每次浇筑高度不宜超过600mm。

③浇捣人员应随时注意钢筋的位置和保护层的厚度,并设专人负责经常检查模板、支架是否走动,如发现变形或位移时应立即修整。

④混凝土浇筑应连续进行,如必须间歇,其间歇时间不应大于180min,并应在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕。

⑤振捣交接部位混凝土时，应交叉振捣以防漏浆，施工时应注意下料顺序，振捣密实后并检查浇筑到位情况。

且浇捣上层混凝土时,要插入下层已捣混凝土的深度不小于50mm，以确保分层界面结合紧密。

⑥提棒操作应采取快插慢拔，拔出时电机不能停转，每一振点的振捣时间控制在20～30S，以不再出现气泡、表面浮浆和不再沉落为止。

振动棒插点间距以不大于振动棒作用半径的1.25倍（结合具体使用的棒的大小,可确定数值30～50cm）;距离模板不应大于作用半径的1/2；振动棒插入深度,混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍。

并应尽量避免碰撞模板和钢筋。

6.2.6.3、后期养护

加强浇筑后混凝土的后期养护对混凝土表观质量及强度等级极为重要。

签于本现场及我公司实际状况，混凝土的后期养护将采取如下控制措施：

（1）采用塑料薄膜+麻袋+塑料薄膜养护。

浇筑完成混凝土开始初凝后，应及时覆盖塑料薄膜和麻袋，薄膜四周应用木方压实。

如遮盖前混凝土表面已经干涸，应及时浇水，待混凝土表面充分湿润后，再用塑料薄膜进行遮盖。

遮盖完成直至脱模前，应注意观察薄膜内是否存有凝结水，如没有或混凝土表面已经干涸，应仔细检查薄膜周边是否遮盖密实，并重新洒水润湿后遮盖密实。

（2）用塑料薄膜进行包裹。

脱模后，有效控制混凝土表面水分散发将是能否达到养护效果的一项关键工作。

本工程脱模后，应及时采用塑料薄膜按上述方法进行包裹，包裹时应注意接缝严密。

6.2.6.4灌注桩施工中常见事故预防及处理

（1）孔斜

产生孔斜的原因大部分是由于机械设备安装不平、不稳，地层不均，有障碍物等。

如发现孔斜应立即停止钻进，检查设备和地下障碍物，并对孔斜段进行纠正。

（2）桩孔局部缩径

引起缩径的原因一是土层遇水膨胀和泥浆性能不适合，二是邻桩施工间距和时间间隔掌握不当，三是钻头形状不佳或磨损过大（锥度愈大愈不利于保径）。

针对上述原因应采取的措施是：

根据土层采用低失水量的浓泥浆；施工时要跳开1～2个桩位或邻桩已成桩3天以上的部位；钻头形状以阶梯形单导正环和双导正环保径为好，发现磨损应及时修补。

（3）坍孔

桩孔施工中，一旦发生坍孔事故往往表现出护筒内水位骤然下降；护筒内外有小气泡冒出；泥浆密度增大等。

预防坍孔的主要措施是护筒应下到位，搞好密封，钻进松散层宜用护壁性能好的浓泥浆。

如坍孔不严重，可采用加大泥浆密度和护壁性能好的泥浆进行稳定处理，如果比较严重，应立即停钻，判明位置，回填砂和粘土混合物到坍孔位置以上1～2m，待密实后再重新钻进。

（4）梅花孔与卡钻事故

冲击钻进出现梅花孔（钻孔断面不圆，近似梅花状）并引起卡钻事故最为多见。

其主要原因是绳卡转动不灵活，泥浆密度、粘度过大，冲击钻具不能灵活转动，或者是冲程太小，冲击钻具尚未来得及转动一个足够的角度便又落下，致使钻刃很难改变冲击位置。

防止梅花孔的措施是改善泥浆性能，及时捞渣，减少泥浆对钻具的回转阻力，同时经常检查绳卡的灵活性。

采用低冲程钻进时，应每隔一段时间改换一段高冲程钻进。

卡钻事故的处理通常是采用交替紧绳，松绳上下串动的方法，切不可硬提猛拉，必要时可使用打捞工具辅助，处理无效时，可用小径钻头或振棒下入井内，在卡钻部位轻轻冲击将卡塞物捣碎或挤入孔壁和孔底。

（5）沉淤过多

沉淤过多即沉碴太厚，会造成基桩沉降量增加，承载力降