动态泥浆冲击钻成孔灌注桩施工工法.docx
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动态泥浆冲击钻成孔灌注桩施工工法
动态泥浆冲击钻成孔灌注桩施工工法
动态泥浆冲击钻成孔灌注桩施工工法
一、前言
冲孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性，因此在各类房屋及民用建筑中都得到了广泛的应用。
冲孔灌注桩的施工大部分是在水下进行，成桩后不能进行开挖验收。
施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响工程的质量和进度。
本施工工法就是经过具体的工程实践，从施工过程控制、施工质量控制及针对问题正确分析处理等方面所做的总结。
二、适用范围
动态泥浆冲击钻成孔适用于亚粘土、砂、砂砾石、卵漂石和岩层等地质形式。
三、工艺原理
动态泥浆冲击钻成孔施工方法其基本原理是采用冲击式钻机或卷扬机带动一定重量的冲击钻头，使钻头提升一定高度后突然自由降落，利用冲击动能冲挤土层或岩层，将桩孔中的土石劈裂、破碎或挤入孔壁中，用动态泥浆悬浮出渣，使冲击锤能经常冲击到新的土（岩）层，然后再用淘渣筒或泥浆泵正循环将钻渣岩屑排出形成桩孔。
在施工过程中现场挖几个泥浆沉淀池，泥浆采取自然造浆和化学泥浆循环孔内，进行液体对桩周边地层平衡。
在钻冲过程中，采用水下潜孔冲击锤自转工艺，每次冲击之后，冲击钻头在钢丝绳转向装置带动下转动一定角度，从而使孔桩得到规则的圆形断面。
孔口埋设护筒用以固定桩位导向，稳定孔口土层、围水、提高孔内水位。
护筒一般用6~8mm厚的钢板和加固角钢制成，直径一般大于孔径200mm左右，高1.5~2.0m。
冲击钻头一般采用十字钻头、三翼钻头及圆口钻头。
钻头钻刃用T8号钢锻制或浇铸，锤重一般有500~3000Kg。
四、施工工艺流程及操作要点
4.1施工工艺流程（见附件）
4.2操作要点
1、动态泥浆循环
1）泥浆制备
钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。
除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。
拌制泥浆要根据施工机械工艺及穿越土层，进行配合比设计。
2）泥浆动态循环
冲孔过程中，泥浆从泥浆沉淀池经过泥浆泵由胶管注入孔底，使泥浆在孔内产生连续不断的上升流速，悬浮钻渣再流入泥浆沉淀池中，经沉淀后的干净泥浆再次进入动态循环中。
泥浆的动态循环既稳定了孔壁，也把冲击过程中产生的钻渣不断清理出孔内而形成桩孔。
3）泥浆处理
1）沉淀后的钻渣及废弃泥浆必须组织专用泥浆灌车进行外运。
2）在方便运输之处挖一个大泥浆池作为中心储运泥浆池，安装专用泵一台，泵送至灌车，运送到指定地点弃掉。
2、冲击成孔
冲击成孔采用水下作业法施工：
1）钻机整平对中：
钻机就位之后，应精心调平，并支撑牢固，其对称线与桩中心线的偏差不大于20mm。
钻机塔架保持平衡，塔架脚及底架用枕木及厚木板支垫。
确保成孔过程中不发生移位、倾斜、松动，影响成孔质量。
设备安装到位后，施工员即对桩位进行复检，最后进行钻机试运行检查，确保成孔中途不发生机械故障。
2）开孔：
桩位对中无误后，方可挂上相应桩径的钻头或冲击钻头开孔。
钻机开孔前要调制好泥浆。
3）桩孔钻进：
应安全、平衡并随时检查桩孔垂直度、孔壁稳定性。
施工人员要准确记录各层的地质情况，根据各类地层选用合适的落距；钻冲过程中要针对不同地层控制好泥浆性能指标，掌握好分层钻冲技术。
在各种不同土层中的钻进技术：
（1）在孔桩中及孔桩护壁以下3米采用小冲程高1米左右，泥浆比重1.4～1.5，土层不好时加入小片石和粘土块以夯坚实孔壁。
（2）在粘土层中施工时，采用中、小冲程，高l一2米加注水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块，以防粘钻、吸钻，提高钻进效率。
（3）碎、卵层中施工时采用中高冲程2—3米，泥浆比重1.3一1.5，以加大冲击能量，提高钻进效率。
4）终孔成孔达到设计标高，孔底地质情况符合规范和设计要求后，清除孔底沉渣，经质检员自检合格后及时通知现场监理工程师及业主验收，报验合格后应及时终孔。
可是不能停止泥浆孔内的循环工作，否则将造成严重的孔内坍塌。
孔底沉渣控制：
孔底沉渣直接影响到工程质量，为了沉渣厚度优于设计要求，采取如下措施：
（1）冲孔结束时及时清孔再加入优质黄土下冲锤轻打，调制合理优质泥浆（泥浆粘度22～25秒，比重1．2，含砂率≤8％。
充分发挥泥浆性能，使其既能降低颗粒的下沉速度，又不影响桩周摩擦力。
（2）钢筋笼吊装完毕二次清孔直到沉渣符合要求。
（3）使用大初灌量，充分利用初灌量的势能冲开残余孔底少许沉渣。
上述三项措施综合应用，能够确保沉渣优于设计规范。
3、钢筋笼的制作和吊装就位
1）制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。
钢筋使用前必须经过复试检验合格，否则不能使用。
2）钢筋笼的制作：
制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼分节制作，每节笼子长9~12米为宜，孔口对接时，中心要对正，主筋接头应错开不少于35d焊接，同一断面接头数量不得大于主筋根数量的50％。
采用单面焊接，焊接长度≥lOd，严格要求焊缝饱满，焊接牢固并清除焊渣。
钢筋笼对接处l米范围内箍筋用Φ8＠100加密。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。
3）钢筋笼的安装
①为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。
②钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。
检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
③钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
钢筋笼下至设计标高后，校正其中心位置，采取孔口固定措施，防止灌注砼过程中偏移。
4、混凝土拌制及水下砼浇注
1）混凝土拌制
（1）配制砼所用材料应符合下列要求：
Ａ、采用水泥的初凝时间不宜早于2.5小时，水泥的标号不宜低于325号。
Ｂ、粗骨料宜优先选用卵石，如采用碎石，宜适当增加含沙率，骨料最大粒径不应大于
导管内径的1／6－1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于40mm。
C、细骨料宜采用级配良好的中砂。
（2）砼的含砂率宜采用40－50％，水灰比宜采用0.5－0.6，有试验依据时，含砂率和
水灰比能够酌情加大或减小。
（3）砼的拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水，灌注
时保持有足的流动性，其坍落度宜为18－20cm。
（4）每立方米砼的水泥用量，一般不小于360Kg，如采用粉煤灰双掺，还可酌情减少。
（5）配备适用的砼拌和、运输、灌注设备。
2）水下砼浇注
砼浇灌桩孔采用导管法水下灌注，灌注的混凝土靠自重密实。
灌注前须正确安装导管，进行二次清孔，且导管的平直度和密封性须符合要求；配制的混凝土坍落度18～22厘米，和易性好；为确保初灌量，混凝土用大储量漏斗进行初灌，灌注过程中控制好埋管的深度，严禁导管拔离混凝土面；为保证桩体浇注质量，砼填心量应大于实际工作量，灌注预留浮浆厚度≥0.5m。
具体施工方法及要求：
（1）严格按水下砼灌注工艺进行灌注，即导管回顶灌注法。
（2）使用密封可靠的法兰盘插接式导管，导管壁厚>4mm内径Φ258，下导管时必须检查每根导管的密封圈及连接丝扣的完好性，用隔水栓检查导管同心度和内壁的粗糙度，并严格进行开工前试压，试压力为0.6—1.OMpa。
（3）隔水栓上部加钉胶垫，使其具有良好的隔水性能。
（4）导管连接丝扣必须上紧，导管应具有良好的同心度以及垂直度，连接后轴线偏差<1％。
（5）灌注前，导管应先下至孔底后再提高0.3-0.5m，保证畅通后，方可储砼剪球灌注。
（6）隔水栓用铁线悬挂于水面上。
（7）水泥、砂、石质量要符合要求，现场应按砼配合比准确计量，下料顺序：
水→石子→水泥→砂→外加剂，搅拌时间不少于90S。
（8）贮料斗内砼储存量必须满足首灌时将导管底端埋入砼中0．8m一1．2m，且隔水栓上面砼宜采用高一级的水泥砂浆。
（9）剪球时应观察孔内返浆是否畅通，并及时测量导管内外砼面高度。
（1O）灌注中应连续作业，不得中途停顿，施工员要勤测砼上升顶面高度，计算好拆管长度，拆管后确保埋管长度2—6m。
（11）灌注过程中，出现孔内不返水，应适当活动导管，活动高度0．3—0．5m，动作宜轻缓，不得猛提猛冲。
（12）最后一根导管应在确认桩顶达到超灌高度后方可拔出，拔出时必须不断反插。
（13）灌注过程中按照规范要求留取砼试块。
五、材料与设备
本工法无需要特别说明的材料，采用的主要设备如下表：
序
号
名称
型号
规格
数
量
额定功率
（KW）
备注
1
冲孔桩机
ZZ-5
4台
55
2
泥浆泵
3PN
5台
22
3
电焊机
BX-330
6台
5
排浆车
5吨
1台
6
全站仪
J2
1台
7
水准仪
S3
1台
8
泥浆性能测试仪
NY-1
1台
9
钻头
多种
各2套
10
导管
φ250
150m
六、质量控制
每一个施工项目要成立专门的组织机构，对工程施工进行全方位管理，并对其负全部责任。
施工中严格按工艺流程操作规定施工，严把每一道工序质量关。
对于上一道工序质量不符合要求的，不得转入下一道工序施工。
同时建立健全岗位职责，实行全员质量管理，从放样到灌注砼成桩，每个岗位的人员，都要对本岗位工作进行自检，然后班组互检。
专职质检员按工艺流程对每道工序进行检查，合格后方可进入下道工序。
专职质检员具有质量否决权，层层负责并与经济挂勾，把好质量关。
1、桩偏位质量控制措施：
1）开孔前应复查所埋设的护筒中心与桩位中心偏差不得大于10mm。
2）检查转盘或主绳中心与护筒中心偏差不得大于10mm。
2、成孔质量控制措施：
1）检查钻机就位安装是否稳固、水平、周正，用水平尺、靠尺检查主动钻杆垂直度及转盘的水平度，确保桩孔斜度≤1％。
若不符合要求，要调整合格后才能施工。
施工中应经常复查，防止桩孔斜度超差。
当成孔施工至软硬变换层时，应轻压慢转，防止桩孔倾斜。
2）检查冲击锤各要素尺寸是否符合设计要求，不合格的冲击锤不得使用，确保桩身直径达到设计要求。
3）终孔后、灌注前各测一次沉渣厚度，测量基准点要准确、统一。
当沉渣厚度超过设计要求时，必须重新清孔，直到满足设计要求为止。
3、成桩质量控制措施：
1）钢筋笼制作尺寸、焊接质量等均应符合设计要求，钢筋笼单笼制作先后分批检查验收，禁止不合格的钢筋笼下入孔内使用。
2）施工中要及时收集材料质保资料和认真填写各项原始始记录，桩径、孔深、桩端进入中风化岩层深度、沉渣厚度、水泥用量、充盈系数、钢筋笼规格、超灌高度、相关标高等施工参数要准确无误。
砼出料应做坍落度测定，坍落度严格控制在l80～220mm，随时抽检搅拌情况，并及时做施工记录。
3）严格灌注操作工艺，灌注工作必须连续进行，同时必须勤测砼顶面，掌握埋管深度，卸管长度和砼上升高度，保证不断桩、不缩径、不夹泥、桩身完整均匀。
4）砼灌注面应超灌至桩顶标高≥500mm，以保证桩顶砼强度质量达标。
空孔部分回填粗骨料或砂袋，确保安全。
5）每根桩现场抽样制做试块1组，并按规定养护送检，以备评定砼强度质量指标。
4、材料质量控制措施
1）水泥：
水泥进场需有出厂合格证，对其品种、标号、出厂日期、批号等数据进行检查，并按规定批量做有关物理性能试验。
2）钢筋：
钢筋进场必须有出厂质保书，并对其钢种、钢号、规格、强度、出厂日期、批号、机械性能、化学成分等数据进行核查。
使用前，必须经抽样检查机械性能、可焊性，原材试验按规定做检验合格后，方准使用。
在施工中，按规范要求，按批进行焊接强度检验。
3）石子：
采用符合要求的破碎卵石或干净的碎石作粗骨料，粒径1—4cm，现场石料应堆放在干净处，石子含泥量≤1％。
按规范要求，作批量试验，合格后方可使用。
4）中粗砂：
选用级配合理、质地坚硬、洁净的天然中砂，其泥量应小于3％。
按规范要求，作批量试验，合格后方可使用。
5、质量目标
序号
检查项目
质量标准
单位
备注
1
孔底标高偏差
必须符合设计要求
2
孔底沉渣厚度
≤50
mm
3
护壁泥浆质量
排出比重
1.2～1.5
含砂率
＜4%
胶体率
≥90%
4
桩基轴线位移
单排桩
≤10
mm
双排及以上桩
≤20
mm
5
桩径允许偏差
+100～-50
mm
6
垂直偏差
≤1%H
7
桩位允许偏差
≤100
8
受力钢筋的品种、级别、规格和数量
必须符合设计要求
9
钢筋焊接或机械连接接头质量
应符合验评规程规定
10
钢筋的表面质量
平直、洁净，不应有伤痕、油污、片状老锈和麻点
11
主筋间距偏差
±10
mm
12
长度偏差
±100
mm
13
箍筋间距
±20
mm
14
直径偏差
±10
mm
15
主筋保护层厚度
≥50
mm
16
钢筋笼安装深度偏差
±100
mm
17
混凝土原材料
应符合设计要求
18
混凝土强度及试件取样留置
应符合设计要求
19
水下灌注混凝土坍落度
160～220
mm
20
混凝土充盈系数
＞1.1
21
桩顶标高偏差
+30～-50
mm
七、常见问题及处理方法
1、塌孔
常发生在地层结构中有较厚的粉土层、砂石层和淤泥层等夹层部位的成孔过程。
由于粉土层、砂石层和淤泥层的整体性较差，若施工至夹层部位时，依然采用比重较低、粘度较小的泥浆起不到护壁作用，在冲孔施工的外力作用下，夹层部位的孔壁不稳定，从而造成塌孔。
另外，在石灰岩地区进行桩基施工时，也容易发生塌孔现象。
由于石灰岩地区地下溶洞裂隙发育且连通性好，当桩孔碰到地下溶洞、溶槽或地下河时，会因泥浆漏失而桩孔内泥浆面骤然下降，孔壁突然失去泥浆静压力的作用而向桩孔内坍塌。
水下冲孔作业发生塌孔时不容易被发现，如果因疏忽不及时采取措施，会使冲孔锤被埋造成成孔无法继续，而且造成很大经济损失，因此要求施工人员在冲孔过程中要密切关注水面变化。
一般正常情况下，冲孔的泥浆溢出面是平稳的，如果出现塌孔时必然出现泥浆面忽然升高，泥浆大量溢出后又立即降低至正常泥浆面以下的现象。
遇到塌孔，常见的处理方法是一旦发现液面不正常变化，立即将桩锤提起，根据《地质勘查报告》分析容易塌孔的位置并抛填小石块和粘土块，至判断塌孔位置以上1～2m，并待其沉积后重新重复冲击造壁。
如果以上方法效果不佳，必须提请设计部门参与解决，妥善处理。
2、偏孔
偏孔是指冲孔桩成孔的垂直度超出设计及规范的要求。
偏孔对于水下作业的冲孔灌注桩而言，危害性很大，它既不能满足设计及施工规范要求，还会给继续冲孔、安装钢筋笼、导管及混凝土灌注这些后续工序制造更大的麻烦，以至于出现钢筋笼及导管无法安放到底，混凝土灌注过程出现导管无法正常反插、甚至造成断桩的重大问题。
因此，施工中应尽量减小偏孔，特别是桩径较小的桩更要保证不偏孔，设计桩径越小的水下桩，出现偏孔的危害性将越大，施工中必须引起足够的重视。
分析施工过程，引起偏孔的主要原因有：
1）所用桩锤偏心过大或掉齿；
2）冲进过程中遇有探头石或其它障碍物；
3）地面软弱或软硬不均匀或土层呈斜状分布，或孔底土质不均，岩层强度不一；
4）冲桩机架在施工中逐渐倾斜或垫木失衡，使桩锤中心偏离孔位；
5）冲孔过程中施工人员不注意观察，发现偏孔也是抱侥幸心理。
针对问题采取对应的预防措施：
1）不使用偏心过大的锤，定时检查桩锤，发现锤齿磨损严重时及时更换；
2）开始时应低锤间断冲击，以免偏斜。
如发现偏斜，应立即回填片石至偏孔处上部0.5-1.0米，重新冲击；
3）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，用高锤冲击。
4）必须准确控制松绳长度，避免打空锤；
5）冲桩机架下面要稳固，防止桩机架在施工过程中移动、倾斜。
6）人的责任心对桩基施工质量的好坏至关重要，因此必须加强施工人员的责任心和质量意识，做好施工过程的每一个细节的记录，发现问题必须做出判断并及时处理，避免因小失大。
发生偏孔后，判断偏孔值，如果在施工规范允许的范围内，对后续施工产生影响不大，
可使用冲孔锤上下重复蹭壁多次予以校正。
若偏孔较严重的可向桩孔内回填块石和粘土块至偏孔位置以上至少0.5m，然后用低锤密冲，重复校正，直到将偏孔校正好。
3、钢筋笼上浮
钢筋笼上浮经常发生在冲孔桩施工的最后环节——水下混凝土的灌注过程中。
一般情况下，根据设计及《建筑桩基技术规范》要求，端承桩及单桩竖向承载力较高的摩擦端承桩宜沿桩身通长配筋，以增加桩基的抗拔、抗剪能力。
如果出现浮笼后，那么钢筋笼就无法满足通长配筋的要求，桩基的使用功能就会降低，施工中也应正确对待。
造成钢筋笼上浮的主要原因有：
1）灌桩开始时，导管底端接近钢筋笼底端，灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动。
2）埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。
此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上，混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮。
3）提管时导管连接凸出部位钩挂钢筋笼。
防止和处理钢筋笼上浮可采用如下措施：
1）钢筋笼的顶端若在钢护简范围内，可将其焊到钢护简上；若在钢护筒以下，则可用钢管套在钢筋
上顶压。
2）当导管底端接近钢筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力。
3）量缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时间。
4）若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。
5）尽量采用双螺纹连接的导管，淘汰法兰连接形式，且对导管口出现毛刺的位置，必须在下次使用前打磨光滑。
4、卡管
卡管就是灌注混凝土过程中，导管中的混凝土流动性差，严重的停止下落，使得水下混凝土浇注间断。
卡管对水下灌注桩来说危害极大，造成混凝土灌注过程十分缓慢，加之混凝土顶面的沉积物越来越多，
管内负压就会越来越小，如此恶性循环，严重的会因此而不得不停止灌注，造成断桩。
造成卡管的主要原因有：
1）初灌时，隔水栓堵管；
2）混凝土和易性、流动性差造成离析；
3）混凝土中粗骨料粒径过大；
4）导管气密性不好；
5）各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管等。
采取的防治措施：
1）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；
2）在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制，炎热季节在灌注初期混凝土中掺入适量缓和剂，以避免混凝土过早初凝。
3）混凝土的质量是卡管的主要原因，水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通
过实验室确定，坍落度宜为18—22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径的1/6和钢筋笼主筋最小净距的1／4，且应小于4Omm，而且严格控制粗骨料中片状、针状石的含量。
为改进混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂，混凝土的含砂率一般为45％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6；
4）应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为O．6—
1．OMPa，以避免导管进水。
在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗及导管，避免在导管内形成高压气塞；
5）在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
具体混凝土灌注施工中一旦发生卡管事故，如果已灌注混凝土厚度较小，不超过3m时出
现卡管又无法补救到继续灌注时，建议停止浇注，拔出导管，采用吸泥机或振动器清出导管内混凝土，并重新清孔再灌注，或者提起钢筋笼，重下钻头，加大泥浆浓度钻至设计标高并排出已灌混凝土，再按常规办法清孔，重新灌注。
如果已灌注混凝土厚度较大，重钻清孔不太可能，只能及时采取更换导管二次剪球重新灌注的办法，当前社会上关于如何确保二次灌注能不断桩还在研讨中。
5、断桩
断桩对桩基施工来说是最严重的质量事故，出现在桩基混凝土灌注过程中，但与成孔质量、钢筋笼加工质量、导管质量及混凝土质量及灌注方法息息相关，任何一个环节失误都有可能直接或间接引起断桩事故。
就施工中最容易造成断桩事故的要原因分析如下：
1）由于导管底端距孔底过高，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，
形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；
2）受地下水活动的影响或导管密封不良，泥浆中的水分浸入混凝土造成水灰比增大，
形成桩身中段出现混凝土不凝体；
3）由于在浇注混凝土时，初灌量不足、导管提升或起拔过多，超出混凝土面，或因机
械故障、停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；
4）因成孔偏斜、灌注过程中卡管、堵管等引起灌注混凝土过程无法继续而断桩。
采取的防治措施：
1）成孔后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混
凝土，避免孔底沉渣超过规范规定；
2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量，特别是大直
径的桩孔更要计算准确，一般要求初灌量必须满足导管埋深不小于1.5m为宜；
3）混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可
靠，并严格遵守操作规程。
严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求；
4）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，
在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。
帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。
确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
5）确保成孔质量，尽量做到成孔不偏斜，一旦偏斜要保证成孔偏斜值在控制范围内，
否则及时回填块石复打，直至消除偏孔，为顺利灌桩创造条件。
在此要说明的是，施工中一旦出现卡管或堵管无法继续灌注时，应果断采取措施，或重新清孔重新灌注，或拔出导管，更换导管后进行二次灌注，不可犹豫不决而错过时机无法补救出现断桩事故。
八、安全措施
8.1现场安全管理及安全防护措施
1、工地建立由项目经理、专职安全员、施工员等组成的工地安全小组，负责贯彻执行安全生产责任制，落实各项安全技术措施。
2、工程开工前要对施工生产人员进行系统的安全教育，制定以安全检查和教育为主要内容的工地安全管理制度。
工程开工前，要进行安全技术交底，同时开展开工前和班前安全检查工作。
3、做好生产人员个人劳动防护工作，按规定穿戴防护用品，严禁不戴安全帽、穿“三鞋”，禁止酒后进入施工现场。
4、建立安全生产检查制度，施工班组要坚持开工前、交接班安全检查。
检查中对发现的事故隐患做到定人、定时、定措施进行整改。
5、加强劳动纪律，施工人员上班时必须坚守岗位，不得擅离职守。
6、电工、焊工、砼搅拌机工等特殊工程必须持证上岗。
7、场地泥浆池、堆料地点要合理布局
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