基坑支护工程施工方案.docx

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基坑支护工程施工方案

基坑支护工程施工方案

第一小节钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑施工工艺标准

1、工艺标准简况

工艺标准名称

简图及说明

适用范围

钻孔灌注桩+旋喷桩+内支撑

1-钻孔灌注桩+旋喷桩；

2-冠梁；

3-内支撑；

4-腰梁；

5-立柱；

6-立柱桩；

7-排水沟。

1、紧邻建（构）筑物、地下空间，周边管线复杂的深基坑；

2、土质情况复杂的深基坑；

3、对边坡变形有严格要求的深基坑。

2、施工工艺流程说明

流程步骤

工艺流程

流程说明

步骤一

施工

技术准备

1、图纸已会审，并形成记录；

2、方案已审批或论证。

3、已完成两级技术交底。

4、混凝土已试配完成。

现场准备

1、三通一平已完成；

2、现场临设如钢筋车间已完成；

3、测量控制线已施测。

4、新鲜泥浆现场试配已完成。

人员准备

1、主要人员：

桩机工、起重工、钢筋工、混凝土工、木工、电焊工、测量工；

2、特种作业人员需持证上岗。

机具准备

旋挖钻机或冲孔桩机、旋喷桩机、吊车、电焊机、钢筋弯曲机、切断机、套丝机、挖掘机等。

材料准备

1、钢筋、混凝土、模板、立柱（钢管或型钢或钢筋混凝土）；

2、原材进场验收或复检已通过；

3、半成品具有质量合格证明文件，并经验收合格。

步骤二

试桩

试桩

1、确定所选成孔设备是否合适；

2、确定施工工艺参数；

3、验证地层岩性；

4、4、检验泥浆的配比。

步骤三

钻孔灌注桩施工

成孔

1、桩位测放：

利用全站仪测放，并引出正交的十字控制桩，桩位与控制桩用Φ8钢筋标识。

2、泥浆制备

应选用高塑性粘土或膨润土，泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。

3、护筒埋置：

根据桩位点挖埋护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1~2个溢浆孔，护筒顶应高出地面20~30cm，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

4、钻机就位：

钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启钻机进行开孔

5、钻进成孔：

钻进时每回次进尺控制在60cm左右，钻斗升降速度宜控制在0.75~0.80m/s，并注意放斗要稳，提斗要慢，避免塌孔埋钻事故。

6、清孔：

钻进至设计孔深时，清除孔底沉渣，清孔后灌注土前的泥浆指标、沉渣厚度应符合规范要求。

钢筋笼吊放

钢筋笼放入前应先绑好垫块；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有钢筋笼分段连接时，应采取焊接，确保钢筋笼和立柱的位置准确，保护层厚度符合要求。

灌注混凝土

采用水下混凝土灌注方式。

首先下放导管，导管底距孔底控制在0.3～0.5m，然后连续浇灌混凝土，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m。

步骤四

旋喷桩施工

桩机就位

移动旋喷桩机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机，放置平稳、水平，钻杆的垂直度偏差不大于1%～1.5%。

就位后，首先进行低压（0.5MPa）射水试验，用以检查喷嘴是否畅通，压力是否正常。

制备水泥浆

桩机移位时，即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。

首先将水加入桶中，再将水泥和外掺剂倒入，开动搅拌机搅拌10～20分钟，而后拧开搅拌桶底部阀门，放入第一道筛网（孔径为0.8mm），过滤后流入浆液池，然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网（孔径为0.8mm），第二次过滤后流入浆液桶中，待压浆时备用。

钻孔和插管

采用旋喷注浆管进行钻孔作业，钻孔和插管二道工序合二为一。

三重管法钻机钻孔后，拔出钻杆，再插入旋喷管。

在插管过程中，为防止流砂堵塞喷嘴，可用较小压力（0.5～1.0MPa）边下管边射水。

提升喷浆管、搅拌

在达到设计深度后，接通高压水管、空压管，开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转，并用仪表控制压力、流量和风量，分别达到预定数值时开始提升，继续旋喷和提升，直至达到预期的加固高度后停止。

桩头部位处理

当旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1.0m开始，慢速提升旋喷，旋喷数秒，再向上慢速提升0.5m，直至桩顶停浆面。

清洗

向浆液罐中注入适量清水，开启高压泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。

步骤五

立柱桩施工

成孔

旋挖成孔法宜用于黏性土、粉土、砂土、填土、碎石土及风化岩层；冲孔成孔法除宜用于上述地质情况外，还能穿透旧基础、建筑垃圾填土或大孤石等障碍物，但在岩溶发育地区应慎重使用，采用时，应适当加密勘察钻孔。

1、旋挖成孔法

（1）桩位测放：

利用全站仪测放，并引出正交的十字控制桩，桩位与控制桩用Φ8钢筋标识。

（2）泥浆制备

应选用高塑性粘土或膨润土，泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。

（3）护筒埋置：

根据桩位点挖埋护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1~2个溢浆孔，护筒顶应高出地面200~300mm，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

（4）钻机就位：

钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启钻机进行开孔。

（5）钻进成孔：

钻进时每回次进尺控制在600mm左右，钻斗升降速度宜控制在0.75~0.80m/s，并注意放斗要稳，提斗要慢，避免塌孔埋钻事故。

（6）清孔：

钻进至设计孔深时，清除孔底沉渣，清孔后灌注混凝土前的泥浆指标、沉渣厚度应符合设计和规范要求，一般为50mm。

2、冲击成孔法

（1）桩位测放、泥浆制备、护筒埋置方法同旋挖成孔法，护筒内径应大于冲击锤直径200mm。

（2）冲击成孔

开孔时，应低锤密击，当表土为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；

进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300～500㎜处，然后重新冲孔；

当遇到孤石时，可预爆或采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；

应采取有效的技术措施防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故；

每钻进4～5m应验孔一次，在更换钻头前或容易缩颈处，均应验孔；

当立柱桩进入基岩时，非桩端持力层每钻进300～500㎜和桩端持力层每钻进100～300mm时，应清孔取样一次，并应做记录。

（3）清孔：

不易塌孔的桩孔，可采用空气吸泥清孔，稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土前的泥浆指标、沉渣厚度应符合规范要求，一般为50mm。

钢筋笼、立柱吊放

钢筋笼放入前应先绑好垫块，吊放时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，放到设计位置时，应立即用钢扁担固定。

遇有钢筋笼与型钢立柱连接时，应采取焊接。

灌注混凝土

采用水下混凝土灌注方式。

首先下放导管，导管底距孔底控制在300～500mm，然后连续浇灌混凝土，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。

灌注的桩顶标高比设计标高一般高出0.5~1.0m。

步骤六

第一次土方开挖

土方开挖及桩头破除

1、采用挖掘机进行分层分段开挖；

2、冠梁处，土方挖至冠梁底，随即破除桩头；

3、有封板支撑梁，封板处土方挖至封板底，支撑梁处土方开挖成倒梯形基槽；

4、无封板支撑梁处，土方挖至支撑梁底；

5、如立柱为混凝土立柱，需破除桩头。

步骤七

第一道支撑施工

梁模施工

1、冠梁、支撑梁侧模采用木模或钢模，支撑梁、封板底模宜采用100mm厚混凝土垫层；

2、有封板支撑梁，待支撑梁侧模支设好，梁边土方回填后，再施工封板底模。

钢筋绑扎

1、编制钢筋料单并加工成半成品，现场绑扎；

2、支撑梁与混凝土立柱连接时，宜围绕立柱做根环形梁，在立柱中植入或预埋横向钢筋，支撑梁钢筋与环形梁钢筋采用普通的绑扎；

3、支撑梁与型钢立柱连接时，可在立柱上焊环形钢板，支撑梁钢筋与环形钢板焊接。

混凝土浇筑

混凝土采用商品混凝土，输送泵输送，应一次浇筑成型。

步骤八

第二次土方开挖

土方开挖

待第一道支撑梁混凝土强度达到设计要求后，进行第二次土方开挖，土方分层分段开挖。

在第二次土方开挖前，将坡道处首层支撑施工完成，保证整体稳定性。

步骤九

第二道支撑施工

支撑施工

1、施工方法同第一道支撑；

2、腰梁（围檩）与支护桩的连接宜采用植入或预埋横向钢筋方式。

步骤十

土方与支撑施工

继续第三次土方开挖及第三道支撑施工，直至挖到基坑底。

在该次土方开挖前，将坡道处上层支撑施工完成，保证整体稳定性。

步骤十一

基坑验收

检验批

1、桩隐蔽验收记录；

2、钢筋笼安装隐蔽验收记录表；

3、钢筋笼制作质量验收记录；

4、桩灌注水下混凝土记录；

5、混凝土坍落度检测记录

6、混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录

7、土方开挖检验批质量验收记录。

施工记录

1、土方开挖施工记录；

2、成孔施工记录；

3、旋喷桩施工记录；

4、基坑支护监测记录。

步骤十二

子分部验收

子分部验收

分部（子分部）工程质量验收合格应符合下列规定：

1、分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应验收合格。

2、质量控制资料应完整。

3、基坑支护有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定。

步骤十三

完成

3、施工工艺要点

序号

要点内容

要点一

围护桩与立柱桩可穿插施工。

要点二

为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

要点三

旋喷桩施工时若遇砾石地层，为保证桩径，可重复喷浆、搅拌，直至喷浆管提升至停浆面，关闭高压泥浆泵（清水泵、空压机），停止水泥浆（水、风）的输送，将旋喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。

要点四

立柱桩灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。

如厚度超过规定，应再次进行清孔。

要点五

基坑开挖过程中应对围护桩、支撑系统、周围土体、周围道路、建筑物的变形以及地下水位情况进行监测。

要点六

支撑拆除宜对称、静爆拆除，确保基坑安全。

第二节基础施工方案或方法

第一小节基础工程

＜1＞施工顺序

定位放线、放基槽线→开槽→清土至垫层下皮标高→处理桩头→验槽→浇素砼垫层→弹轴线及外边线→绑扎基础梁、承台钢筋→支基础梁、板模板→浇筑砼→拆模板→回填土。

＜2＞钢筋工程

1、基础施工前熟悉图纸，作好翻样工作。

钢筋进场后，应对其规格、形状、型号、品种经过检验，挂牌堆放。

复核钢筋应用的规格、数量进行备料，并作好材质试验，试验合格后配料。

2、钢筋搭接长度满足设计要求。

箍筋弯钩平直长度不小于10D，弯钩135度。

3、受力钢筋的搭接接头位置应正确，且应相互错开。

搭接接头面积不应超过钢筋总截面积的1/4，所有受力钢筋与箍筋交界处均应绑牢，不得跳扣。

4、构造配筋应根据构造要求绑扎准确。

5、钢筋保护层承台梁为50mm，其它梁保护层厚度35mm。

6、钢筋绑扎时，绑扎搭接接头当为HPB235级钢筋时，端部另加弯钩。

当为HRB335、HRB400级钢筋时，端部不设弯钩。

7、纵向钢筋的接头宜优先采用机械连接接头，其接头形式、施工工艺和质量检验符合国家有关规定。

也可采用焊接接头，钢筋焊接接头类型可采用闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊或气压焊。

钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收符合国家有关规定

8、主次基础梁相交处，若无特殊情况，次基础梁的正负纵向筋均应分别放在主基础梁正负纵筋之下，遇基础梁双排筋相交处应分排交叉布置。

9、绑扎好柱的生根钢筋，满足端部弯折长度300mm。

10、钢筋网长度、宽度允许偏差±10mm，网眼尺寸±20mm。

11、钢筋骨架的宽度、高度允许偏差±5mm，长度±10mm。

受力钢筋间距允许偏差±10mm，排距±5mm，保护层允许偏差±10mm。

12、箍筋、构造筋间距允许偏差±20mm。

13、钢筋绑扎施工必须按照设计要求和施工验收规范标准施工。

＜3＞模板工程

1、基础模板采用钢模板。

支模时要注意方正、垂直、平整、严密、牢固。

模板表面要求干净、平整、刷隔离剂。

检查合格后方可安装横竖楞，并用钢管、满堂红脚手架进行支撑。

2、清理模板时严禁用铁锤敲击，这样会造成板面凸凹不平或损坏。

3、模板拼装高度按设计标高的高度组装，不要低于标高或高于标高，避免基础上表面高低误差。

钢模组装时应设足卡子保证模板的连接刚度。

固定模板采用Φ48钢管，设足横向和竖向肋，用扣件扣牢，梁与梁间相互搭接。

4、基础外侧设足支撑，保证模板具有足够的刚度。

避免变形、暴模。

砼浇注时应有专人巡视察看模板，遇有变形、暴模立即停止砼浇捣，把变形处模板拆除，修凿平砼，重新立模，模板立好后重新振捣一下修凿砼处，确保砼饱满密实。

5、拆模时发现严重砼质量问题会同技术部门作出处理方案。

＜4＞混凝土工程

混凝土质量控制涉及到结构设计、构造、材料组成及其物理性能、施工工艺等各个方面，对于本工程我们将采取如下措施来控制质量：

1、砼原材料控制

（1）严格控制砼原材料的质量和技术标准，特别是采用泵送工艺，应采取“精料方针”，粗细骨料含泥量控制在1％和2％范围内。

（2）砼集料的配比应作细致优化分析，由于强度等级、抗渗等级等和砼收缩及水化热有矛盾，应优选方案，水灰比在满足强度和泵送工艺要求下尽可能降低。

掺加粉煤灰替代水泥，降低水化热，减少收缩。

掺缓凝型复合减水剂，以减少水泥用量，延迟水化热释放速度，使峰值有所降低，使混凝土缓凝，避免施工冷缝，提高工作性和流动性。

2、砼的运输与浇筑：

（1）砼浇筑要求

1）施工准备：

1机具准备及检查：

砼浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、砼泵等机具设备按需要准备落实。

对易损机具，应有备用。

所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。

2保证水电供应：

在砼浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。

可事先与水、电供应部门取得联系。

如果经常停电，应备一台发电机。

3掌握天气季节变化情况：

对气象部分加强预测预报的联系工作。

在每一施工段浇砼时，掌握天气的变化情况，尽量避开风雨天气。

以确保砼的浇筑质量。

4检查模板、支架、钢筋和预埋件：

在砼浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。

在检查时应注意以下几点：

a.模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

b.所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

c.砼浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

5浇筑厚度：

按施工规范规定：

当采用插入式振捣器时，为振捣器作用部分长度的L.25倍；当采用平板式振动器时为200mm。

6浇筑砼时应注意的几点：

a.浇筑自防水砼时，必须认真振捣，严格控制砼的均匀性和密实性。

b.当砼拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。

c.浇筑砼施工中，应防止砼的分层离析。

在竖向构件中浇筑砼的高度不能超过3m，否则采用串筒或斜槽送砼入模。

d.在浇筑竖向结构的砼前，对结构底部应先浇以50—100mm厚与砼成分相同的水泥沙浆，以保证砼在施工缝处的密实。

e.浇筑砼时，应设专人经常观察模板、支撑和预留孔洞等的情况，当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。

f.防止砼的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在砼缝凝前预以修整。

2）砼的振捣

1在浇筑砼时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。

对基础底板、墙、梁和柱均采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处钢筋较密，可改用HZ6X--3O插人式振动器进行振捣；对楼板浇筑砼时，当板厚大于150mm时，采用插人式振动器：

但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一遍，将砼整平：

当板厚小于150mm时，采用平板式振动器振捣。

2当使用插入式振动器时：

a.振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。

在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使砼上下振捣均匀。

砼分层浇筑时，每层砼的厚度应符合规范要求。

在振揭上层砼时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。

同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

b.每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起砼产生离析现象，对塑性砼尤其要注意。

一般应视砼表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。

c.振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不能混用。

每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。

d.振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。

e.当使用平板式振动器时：

i.正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以砼表面均匀出现浆液为准。

移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100RUm，严防漏振。

ii.板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200mm；在双筋的平板中约为120mm。

振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

3）砼浇筑方法：

1基础承台、梁、底板：

a.根据工程情况，对基础将采取承台、梁、板同时分段浇筑的方法。

b.为加快施工进度，根据现场情况，对底板砼采用固定泵和汽车泵混合使用的办法进行输送。

由于砼流动性较大，砼在按斜面分层向前推进时，振捣棒应在坡尖、坡中和坡顶分别布置，保证砼振捣密实，且不漏振。

当砼浇到板顶标高后，应用2m长木刮杠将砼表面找平，且控制好板顶标高。

然后用木抹子拍打、搓抹两遍，在砼终凝之前进行收浆压光。

2柱：

柱的施工按施工段进行，在支柱模前应先对柱根部施工缝进行剔凿和清理，然后再支模浇筑砼，为了避免砼离析，采用串桶分层下料，层厚控制在500mm。

插入式振动器先沿圆柱周边振捣，后振中间，要认真操作，不能漏振，确保砼密实。

3基础砼：

a.基础砼与施工段应同步流水浇筑砼。

b.砼采用一台汽车泵或一台固定泵输送，砼的浇筑方向为从一端开始，采用斜面分层法向另一端推进。

因墙高度大于3m，进浇筑时利用串桶向下送料。

4楼层梁板：

a.楼层梁、板砼采用汽车泵或固定泵输送同时进行浇筑。

b.梁板砼浇筑时，应沿施工段的长方向，从一端平行推进至另一端。

在浇筑过程中，由于梁上部钢筋较多，应注意梁下部砼密实性，必须加强振捣，并在砼初凝前采取二次振捣。

c.在浇筑过程中，应认真地把砼振捣密实，并进行收浆抹平。

（2）砼自然养护：

1）为保证已浇好的砼在规定的龄期内达到设计要求的强度，且防止砼产生收缩裂缝，必须做好砼的养护工作。

2）覆盖浇水养护应在砼浇筑完毕后12H以内进行。

浇水次数应根据能保证砼处于湿润的状态来决定。

3）对于竖向构件采用涂刷养护液：

对水平构件采用塑料薄膜覆盖或浇水养护。

对抗渗要求的砼（含后浇带）养护时间不小于14D；对普通砼养护时间不小于7D。

（3）砼质量保证措施：

1）砼采用商品砼，实测坍落度与要求坍落度之间允许偏为±10mm。

2）在浇筑梁板砼时，应组织两个浇筑班组，分别负责浇筑梁板和柱头，同时设专人跟随浇筑梁板的班组旁站监督，确保砼浇筑质量符合要求。

3）在梁柱相交处钢筋粗而密，振捣器改用HZ—30，同时在砼初凝前采取二次振捣，可保证柱头处砼的密实。

4）对砼表面处理：

当砼振捣完毕后，用2m长的木刮杠按设计标高进行找平，并随刮随拍打，使砼沉实。

然后用木抹子再反复搓抹，提浆找平，使砼面层进一步的密实，最后在砼终凝前再抹压收浆一遍，可避免因砼收缩而出现裂缝。

5）在浇筑砼前，除认真地对施工缝进行剔凿、清理外，还必须先浇一层与砼配合比相同的水泥砂浆50-100mm。

以解决新旧砼结合不好的问题，从而增强结构的整体性。

6）在浇筑砼时，设两名钢筋工在砼浇筑前修整钢筋，保证钢筋在浇筑砼时位置正确。

必要时可在钢筋上架设脚手板，减少作业人员踩踏钢筋。

（4）测温

1）温差控制

1砼浇筑后应用草袋履盖保温。

采用一层塑料薄膜，二层草袋进行保温采取各种措施降低内外温差。

2裂缝的主要原因是收缩，所以分层散热浇灌，其后保湿养护很重要。

由于本工程阀板侧模采用砖模，砼浇注后不再拆除，同时砼浇注后应尽快回填，以使砼更好地保温保湿，减少温差。

浇注12小时后对砼加以覆盖和浇水，养护时间不得少于7天，浇水次数应保证砼处于湿润状态。

3砼从搅拌车出料后，经搅拌、泵送、浇筑振捣工序的温度降低采取如下措施：

砼塌落度在满足泵送条件下尽量减小，一方面减少砼中水泥用量，另一方面浇灌坡度增加，使砼在白天的暴露面增大，以增加砼在露天因外界气温低时的热量损失。

2）温度监控：

1测温方案：

a.为了及时了解砼的内外温差，基础底需布置测温点，测温点布置原则，按等温线原理，取1/4范围作为监控对象。

即在底板中部、边缘每5m一道，测温用温度计进行监测。

b.浇注阀板砼前测温点处预埋Φ50钢管，砼初凝后拔除钢管，作为测温孔。

c.其中点1深0.1m，点2深0.5m，点3深1m。

2测温制度：

a.在砼温度上升阶段（开始７天）每2－4小时测一次，温度下降阶段（第８～15天）8小时测一次。

同时应测大气温度，并做好记录。

所有测温点应编号，进行砼内部不同深度和表面温度的测量。

规范要求内外温差不超过25℃，测温过程中若发现超标，应及时报告工程师采取加强保温或延缓拆除保温材料措施。

b.测温工作应由经培训、责任心强的专人进行，测温记录，每天应由技术负责人签阅，并做为对砼施工和质量控制的依据。

c.测温用的测温仪应经国家法定校验单位校验合格。

3对测温信息的处理：

当发现内外温差△T≥25℃时应即刻增加覆盖，当△T≤20℃时，可拆除部分覆盖，以加速降温，如此反复，应注意的是降温速率不大于2℃/D。

（5）标高控制

浇筑前，在竖向插筋上抄好标高，做好红油漆标记。

浇筑时，按标记牵线找平。

控制标高误差不超过10mm。

＜5＞回填土

＜5.1＞施工准备

1、灰土垫层下的基土（层）应已按设计要求施工并验收合格。

填土前应取土样，通过配合比实验或根据设计要求确定灰土配合比和土的最佳含水量；虚铺厚度、压实遍数等参数应通过压实实验确定。

2、灰土垫层应采用熟化石灰与粘土（或粉质粘土、粉土）的拌和料铺设。

3、施工用土料必须为实验取样的原土，土层、土质必须相同，土料中不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm，并严格按照实验结果控制含水量。

4、熟化石灰应采用块灰或磨细生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，亦可采用粉煤灰或电石渣代替。

5、填土前应对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐检会签。

6、施工前，应做好水平标志，以控制填土的高度和厚度，可采用立桩、竖尺、拉线、弹线等方法。

7、对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工种必须持证上岗。

8、作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。

＜5.2＞施工工艺

1、工艺流程

检验土料和石灰质量→试验确定施工参数→技术交底→准备机具设备→基底清理→过筛灰土拌合→分层铺灰土→耙平分层夯实→检验密实度→修整找平→验收

2、操作工艺

（1）填土前应将基底地坪上的杂物、浮土清理干净。

（2）检验土的质量，有无杂质，粒径是否符合要求，土的含水量是否在控制的范围内；检验石灰的质量，确保粒径和熟化程度符合要求。

（3）灰土拌和：

灰土的配合比应用体积比，应按照设计要求3：

7控制配合比。

拌和时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌和好的灰土颜色应一致。

（4）灰土施工时应适当控制含水量，应依据实验结果严格控制。

如土料水分过大或过干，应提前采取晾晒或洒水等措施。

（5）回填土应分层摊铺。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要