电机生产进程中常见问题的质量分析.docx
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电机生产进程中常见问题的质量分析
电机生产进程中常见问题的质量分析（新乡宏达振动电机网提供）
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电机生产进程中常见问题的质量分析：
1.空载实验中的问题
空载电流大
带来的负面影响：
使功率因数降低，其次，使满载时定子电流增大，
引起定子铜耗增大，效率降低，温升升高；造成的原因如下：
（1）气隙大于设计值，使气隙磁势增大，激磁电流增大;
a.转子直径减小；
b.定子翘片，造成定子直径变大；
c.轴承室机座止口不同芯，造成电机气隙不均匀。
（2）定子铁芯齿部弹开度大于允许值，使定子铁芯长度大于转子铁
芯长度太多，相当于空气隙有效长度增大;
冲片毛刺大，硅钢片薄厚不均翘曲度大引起;
（3）定子铁芯槽口锉大，使定子卡氏系数增大，使气隙有效长度增
大;
（4）定转子错位不齐，使气隙有效长度增大;
（5）冲片毛刺大，压铁芯时减片保长或油压机压力不够，造成定子
铁芯重量不够，使定子铁芯净长减小，定子齿和定子轭的净面积减小，
磁密密度增大,激磁电流增大，功率因数降低；
（6）缺边的定子冲片掺用太多，使定子轭的磁密增大，激磁电流增
大，使电机功率因数降低；
（7）转子二次三次烧铸，氧化过多，转子冲片毛刺太大，转子铁芯压
装时减片保长，压力不够，使转子铁芯重量不够，而使转子齿和转子轭
的磁密增大，激磁电流增大，使电机功率因数降低；
（8）转子铁芯预热温度太高，时间太长，使转子冲片严重氧化，实际
铁长长度减小，磁密增大，激磁电流增大，功率因数降低；
（9）硅钢片错用成低牌号片，导磁率低，损耗大；
（10）定子绕组少匝，使磁路各部分的磁密增大，激磁电流大；
（11）定子绕组节距做小，使定子绕组少匝。
空载损耗大
空载损耗包括铁耗、耗和空载电流引起的铜耗，空载损耗大的
主要原因有铁耗大或机械耗大，使效率降低对温升造成不良影响，下面
列出各种原因情况：
（1）定转子铁芯重量不够，使齿和轭磁密增大，使单位损耗增大，引
起铁耗增大；
（2）锉槽，一般经验锉槽使铁耗增大15~40%；
（3）槽口锉大，使旋转铁耗增大而使电机铁耗增大；
（4）车锉磨内圆使定子铁芯短路而使铁芯涡流损耗增大；
（5）定子冲片毛刺大，压装后铁芯短路，使涡流损耗增大；
（6）定子冲片绝缘处理不好或绝缘层被破坏，使涡流损耗增大；
（7）定子铁芯压装时压力过大（大于40kg/cm2千克），破坏了定子冲
片的绝缘层，使涡流损耗增大；
（8）硅钢片质量不好或牌号低单位铁损耗大；
（9）定子绕组少匝。
以上原因均造成空载损耗中的铁耗大，下面列出造成机械损耗大
的原因：
（1）装配不良造成转子不灵活；
（2）轴承清洗不净，或油中赃物以及轴承质量问题；
（3）轴承室内径偏小，使轴承内圈缩小；以及轴上轴承档直径偏大，
使轴承内圈涨大进而造成轴承转动不灵。
2.短路实验中的问题
短路电流太小或太大
带来的不良影响：
最大转矩和启动转矩降低，使电机运行和启动出
现问题；满载时的电抗电流大，电机的功率因数降低，使满载时定转子
电流增大，而使定转子铜耗增大，效率降低，温升升高，使电机寿命降
低；原因如下：
i造成短路电流小的原因如下：
（1）定子铁芯长度大于允许值，使定子漏抗增大；
（2）转子铁芯长度大于允许值，使转子漏抗增大；
（3）线圈尺寸加大，使定子端部漏抗增大；
（4）定子线圈绕的太松太乱,使定子端部漏抗增大;
（5）转子错片,槽斜度交错不齐;
（6）转子直径加大,使气隙小于设计值,定转子谐波漏抗和转子斜槽
漏抗加大;
（7）定子绕组比设计值匝数多;
（8）以上原因引起的短路电流小一般情况不会超过20%,引起短路
电流超小的原因一般是转子断条;
ii造成短路电流大的原因如下：
（1）定子铁芯长度小于允许值，使定子铁芯漏抗减小；
（2）转子铁芯小于允许值，使转子铁芯漏抗减小；
（3）空气隙长度小于设计值；
（4）定子铁芯槽口锉大；
（5）转子斜槽小于允许值；
（6）定子绕组匝数小于设计值；
（7）转子槽片错，一般错将槽面积大的代替槽面积小的，则会出现
短路电流大。
短路损耗过小
常规认为损耗越小越好，但是短路损耗过小则代表电机的启动性
能会相同的降低。
引起短路损耗过小的原因：
（1）采用高纯度的铝，使转子电阻变小了；
（2）错用槽面积大的冲片。
电机生产进程中的质量分析：
1.空载实验中的问题
空载电流大
带来的负面影响：
使功率因数降低，其次，使满载时定子电流增大，
引起定子铜耗增大，效率降低，温升升高；造成的原因如下：
（1）气隙大于设计值，使气隙磁势增大，激磁电流增大;
a.转子直径减小；
b.定子翘片，造成定子直径变大；
c.轴承室机座止口不同芯，造成电机气隙不均匀。
（2）芯齿部弹开度大于允许值，使定子铁芯长度大于转子铁
芯长度太多，相当于空气隙有效长度增大;
冲片毛刺大，硅钢片薄厚不均翘曲度大引起;
（3）定子铁芯槽口锉大，使定子卡氏系数增大，使气隙有效长度增
大;
（4）定转子错位不齐，使气隙有效长度增大;
（5）冲片毛刺大，压铁芯时减片保长或油压机压力不够，造成定子
铁芯重量不够，使定子铁芯净长减小，定子齿和定子轭的净面积减小，
磁密密度增大,激磁电流增大，功率因数降低；
（6）缺边的定子冲片掺用太多，使定子轭的磁密增大，激磁电流增
大，使电机功率因数降低；
（7）转子二次三次烧铸，氧化过多，转子冲片毛刺太大，转子铁芯压
装时减片保长，压力不够，使转子铁芯重量不够，而使转子齿和转子轭
的磁密增大，激磁电流增大，使电机功率因数降低；
（8）预热温度太高，时间太长，使转子冲片严重氧化，实际
铁长长度减小，磁密增大，激磁电流增大，功率因数降低；
（9）硅钢片错用成低牌号片，导磁率低，损耗大；
（10）定子绕组少匝，使磁路各部分的磁密增大，激磁电流大；
（11）定子绕组节距做小，使定子绕组少匝。
空载损耗大
包括铁耗、机械耗和空载电流引起的铜耗，空载损耗大的
主要原因有铁耗大或机械耗大，使效率降低对温升造成不良影响，下面
列出各种原因情况：
（1）铁芯重量不够，使齿和轭磁密增大，使单位损耗增大，引
起铁耗增大；
（2）锉槽，一般经验锉槽使铁耗增大15~40%；
（3）槽口锉大，使旋转铁耗增大而使电机铁耗增大；
（4）车锉磨内圆使定子铁芯短路而使铁芯涡流损耗增大；
（5）定子冲片毛刺大，压装后铁芯短路，使涡流损耗增大；
（6）定子冲片绝缘处理不好或绝缘层被破坏，使涡流损耗增大；
（7）定子铁芯压装时压力过大（大于40kg/cm2千克），破坏了定子冲
片的绝缘层，使涡流损耗增大；
（8）硅钢片质量不好或牌号低单位铁损耗大；
（9）定子绕组少匝。
以上原因均造成空载损耗中的铁耗大，下面列出造成机械损耗大
的原因：
（1）装配不良造成转子不灵活；
（2）清洗不净，或油中赃物以及轴承质量问题；
（3）轴承室内径偏小，使轴承内圈缩小；以及轴上轴承档直径偏大，
使轴承内圈涨大进而造成轴承转动不灵。
2.短路实验中的问题
短路电流太小或太大
带来的不良影响：
最大转矩和启动转矩降低，使电机运行和启动出
现问题；满载时的电抗电流大，的功率因数降低，使满载时定转子
电流增大，而使定转子铜耗增大，效率降低，温升升高，使电机寿命降
低；原因如下：
i造成短路电流小的原因如下：
（1）定子铁芯长度大于允许值，使定子漏抗增大；
（2）转子铁芯长度大于允许值，使转子漏抗增大；
（3）线圈尺寸加大，使定子端部漏抗增大；
（4）定子线圈绕的太松太乱,使定子端部漏抗增大;
（5）错片,槽斜度交错不齐;
（6）转子直径加大,使气隙小于设计值,定转子谐波漏抗和转子斜槽
漏抗加大;
（7）定子绕组比设计值匝数多;
（8）以上原因引起的短路电流小一般情况不会超过20%,引起短路
电流超小的原因一般是转子断条;
ii造成短路电流大的原因如下：
（1）定子铁芯长度小于允许值，使定子铁芯漏抗减小；
（2）转子铁芯小于允许值，使转子铁芯漏抗减小；
（3）空气隙长度小于设计值；
（4）铁芯槽口锉大；
（5）斜槽小于允许值；
（6）定子绕组匝数小于设计值；
（7）转子槽片错，一般错将槽面积大的代替槽面积小的，则会出现
短路电流大。
短路损耗过小
常规认为损耗越小越好，但是短路损耗过小则代表电机的启动性
能会相同的降低。
引起短路损耗过小的原因：
（1）采用高纯度的铝，使转子电阻变小了；
（2）错用槽面积大的冲片。
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铸件的成形过程、分类方法及质量鉴定方法
2011-11-2411:
53:
45来源：
汽配人网
是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。
铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
铸件有多种分类方法：
按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等。
而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类。
如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。
其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。
而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。
铸件的质量主要包括外观质量、内在质量和使用质量。
外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。
铸件质量对机械产品的性能有很大影响。
例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、、环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响的工作寿命。
影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。
进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
第二要有合理的铸造工艺。
即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。
以保证获得优质铸件。
第三是铸造用原材料的质量。
金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。
首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。
对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。
最后对成品铸件作质量检验。
要配备合理的检测方法和合适的检测人员。
一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。
对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
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