项目防腐保温工程施工方案和技术措施.docx

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项目防腐保温工程施工方案和技术措施

防腐保温工程施工方案和技术措施

1、施工前准备

1．1文件技术资料准备。

准备工程施工有关的记录表式，包括《防腐保温施工记录》、《检验记录》、《隐蔽工程记录》、《安全活动记录》、《进货检验记录》等。

1．2人员组织准备。

我公司××项目部基地靠近项目所在地，施工人员及主要施工机械能保证在最短的时间内进场施工。

1．3办理安全作业许可证。

本工程按照业主公司的要求需要办理《安全工作许可证》，同时还需根据施工工序的进展情况办理《电气工作许可证》、《开挖许可证》、《起重作业安全许可证》、《高空作业许可证》、《高热及明火许可证》及《进入密闭空间许可证》等专项作业施工许可。

1．4原材料准备。

所有进场的防腐保温材料均应有生产厂家的材质证明书，并经审核合格后方可入库。

1．5施工场地准备。

规划施工用地，场地整平、铺石，根据实际情况硬化；抛丸机设备基础基坑开挖，抛丸车间基础定位；现场办公室、仓库定位搭设。

2.自动抛丸机表面处理及流程

2.1钢材车间内自动抛丸

2.1.1罐体（除罐底板）钢板材料自动抛丸施工流程：

原材料进场→材料检验合格→材料堆放平整,按不同规格堆放→由我公司叉车送入抛丸车间→表面清理及抛丸除锈→表面处理检验合格→油漆材料检验合格→喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm→检测厚度,产品外观质量检验→产品喷码标识→产品漆膜养护→养护合格验收→由我公司叉车送至堆场（中转场）→与安装交接（成品保护）。

2.1.2钢结构（含防火钢结构）、管道（除埋地管）材料自动抛丸施工流程：

原材料进场→材料检验合格→材料堆放平整,按不同规格堆放→由我公司叉车送入抛丸车间→表面清理及抛丸除锈→表面处理检验合格→油漆材料检验合格→喷涂环氧富锌底漆50μm→检测厚度,产品外观质量检验→产品标识→产品漆膜养护→养护合格验收→由我公司叉车送至堆场（中转场）→与安装交接（成品保护）。

2.1.3罐体底板、埋地钢管材料自动抛丸施工流程：

原材料进场→材料检验合格→材料堆放平整,按不同规格堆放→由我公司叉车送入抛丸车间→表面清理及抛丸除锈→表面处理检验合格→油漆材料检验合格→涂刷环氧沥青漆（其中罐体底板涂装厚度为120μm、埋地钢管涂装厚度为150μm×2遍）→检测厚度,产品外观质量检验→产品标识→产品漆膜养护→养护合格验收→由我公司叉车送至堆场（中转场）→埋地钢管在安装完毕且试压完成后再对焊缝进行打磨处理，并对焊缝重涂环氧沥青。

2.1.4保温设备及保温管道钢材自动抛丸施工流程：

原材料进场→材料检验合格→材料堆放平整,按不同抛丸要求分别编号→由我公司叉车送入抛丸车间→表面清理及抛丸除锈→表面处理检验合格→油漆材料检验合格→管道涂刷酚醛环氧耐热耐高温漆80μm（设备喷涂无机硅酸锌车间底漆15μm）→检测厚度,产品外观质量检验→产品喷码标识→产品漆膜养护→养护合格验收→由我公司叉车送至堆场（中转场）→保温设备及管道在安装完毕试压完成后再对焊缝进行打磨处理（磨光机除锈），并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆。

2.2自动抛丸质量控制要点

抛丸表面处理工艺是否符合要求是防腐施工成败的关键因素之一,所以我们防腐人员必须严格把守这一关。

所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。

除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。

如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；抛丸前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。

若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。

抛丸用磨料：

采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：

3的比例混合，不得使用被油脂染污过的磨料。

磨料直径≤1.2mm，以后配比按9：

1的比例使用。

抛丸除锈处理后的质量标准要求及检测

质量标准：

除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。

粗糙度达到Ra30-80μm。

即：

除锈后呈现金属本色。

表面无油脂、污垢等附着物。

质量检测：

可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。

注意事项：

钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后再使用。

设备初次调试合格、确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、总包工程师验收后、形成“抛丸除锈工作法”，以后抛丸除锈要严格按照“抛丸除锈工作法”的要求进行。

车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成4小时内施工，以防发生第二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须清扫工件表面。

每批钢板及构件，依据其本身锈蚀程度的不同，予以分类，按照我公司的施工经验，其中锈蚀等级达到C、D级的（主要是每叠钢板的最上面和最下面的那一张），因锈蚀相对比较严重，应采用高一级的除锈参数进行除锈。

抛丸除锈之前，调试好各种类型的材料，如钢板、小型钢管、结构件在辊道上旋转的位置。

对构件移动的速度、抛丸角度、流量及开启抛丸机的数量做一次全面的测试，并将测试的数值进行统计和分析，得出最佳的抛丸除锈参数。

雨天尽量不抛丸除锈结构件和小型钢管，因为雨水的存在会影响钢丸，造成钢丸返锈或结块，进而影响除锈的质量。

首次使用金属磨料采用铸钢丸和钢丝切丸按7：

3混合的方式，磨料的直径≤1.2mm，以后磨料按9：

1的混合比例进行添加。

飞溅到设备外围的钢丸在回收之前，必须经除尘处理后进行回收，以保证钢丸中的含灰率≤0.1‰

正确选择抛丸除锈的参数，按照试验得出的抛丸参数要在生产阶段予以严格控制，以保证抛丸除锈的质量达到Sa2.5级的水平。

当发现经抛丸除锈的金属的粗糙度≥30μm时，应及时调整金属磨料的粒径，以保证基材粗糙度的要求。

2.3自动抛丸表面处理过程中钢板变形控制

材料进入到防腐现场，按不同的材料类型，必须采用不同的吊装夹具来装卸材料。

钢板采用钢板钳和平衡梁（平衡梁的总长为10米），吊具采用高强度钢板钳进行吊装，可以最大程度地保证钢板在吊装过程中受力均匀不变形。

钢板堆放的场地要平整，并保证每块钢板三至四道垫木，最大间隔不超过3米，同厚度钢板叠层堆放，以保证钢板进场后不因堆放原因而产生变形。

在抛丸除锈阶段，特别是钢板单面锈蚀，防腐时更要注意钢板的变形，一般来说采用下列方法可以减少钢板的变形。

1）抛丸除锈高强度壁板时，尽量使除锈面放在钢板上表面，因重力作用可以减少变形。

2）抛丸除锈中幅板（罐底板）宜采用两块钢板叠加，并分别同时对两块钢板的上下表面进行抛丸除锈，可以保证变形控制在3mm/m的变形范围内。

3）抛丸除锈罐顶板较薄板时（一般钢板清理机能清理的最小厚度为6mm），因而需调整上下各4个抛头，控制好上、下抛头的抛丸数量、抛射角度。

4）顶板的起吊，考虑到钢板较薄，我公司采用平衡梁+钢板钳的方法，平衡梁的长度为7米，钢板吊钩4只。

钢板钳采用0.5t高强度钢板水平吊钩，以降低劳动强度。

2.4钢材表面预处理过程的标识、养护、管理

为保证每批钢板质量的可追溯性，我公司对钢板进行抛丸除锈时，将选择没有标识的这一面进行，并对该保留的标识进行复制和移植，在每张钢板的下方进行标识，标识的内容应和原标识基本一致。

对钢管的标识主要内容有批号、规格及自编号，并应有表面预处理日期。

已进行车间底漆涂装好的钢材必须加以保护，在养护阶段，尽量保证涂装后2小时内不受雨淋，以漆膜完全固化（视涂料的性能而定）为准，避免涂层划伤、碰撞。

对涂装好的壁板，按照经验应避免雨露天气对壁板进行卷形，当钢板表面结露时，应该停止卷板。

对由于卷板破坏的涂料，应及时加以修补，避免因时间长使钢板基材锈蚀而影响涂层质量。

涂装好的产品必须按规定进行叠放，并保证空气流通，使漆膜尽快固化。

壁板运出施工车间后，对壁板在运输、装卸、下料、卷板过程中漆膜的损伤进行统计，并提出改进计划，报业主、监理和安装单位，以便及时改进和提高，以保证壁板的防腐性能。

3.防腐涂装施工流程

3.1罐体每圈板安装后,焊缝处理及底漆防腐施工流程。

在安装公司的罐体提升过程中,每安装提升一圈板完毕→对壁板进行清扫及补涂处理→预留3-5㎝焊缝→根据设计要求辊涂环氧富锌底漆50μm→检测厚度→检查修补→工程自检待中间交工验收。

3.2罐体整体试压后,中间漆及面漆外防腐施工流程。

在罐整体安装并试压完毕后→在罐外壁安装升降式吊篮→检验合格→对焊缝进行机械打磨除锈及补涂处理（磨光机）→根据设计要求对焊缝补涂环氧富锌底漆50μm→表面处理补涂检验合格→喷涂环氧云铁中间漆55μm（设计要求为70μm，但扣除车间底漆15μm）→检测厚度→按设计要求喷涂聚氨酯面漆80μm（40μm两道施工）→检查厚度→工程自检待验收。

3.3基础油罐、添加剂罐、均质罐内壁防腐施工流程

在罐整体安装并试压完毕后→在罐体内架设钢管移动式脚手架→检验合格→用高压水对罐内表面冲冼浮锈（甲方提供水源）→根据招标要求刷涂基础油→工程验收。

3.4钢结构及非保温管道外表面施工流程

钢结构及非保温管道防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕试压后→对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理→根据设计要求刷涂环氧富锌底漆50μm→检测厚度→根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆70μm→检测厚度→按设计要求喷涂聚氨酯面漆80μm（40μm两道施工）→检查厚度→工程自检待验收。

3.5保温设备及保温管道防腐施工流程

保温设备、管道防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式中相应保温设备部分执行，待安装完毕试压后→再对焊缝进行打磨处理→并对焊缝重涂酚醛环氧耐热耐高温漆80μm（设备焊缝不需要再涂车间底漆,直接涂酚醛环氧耐热耐高温漆）→中间交工，交付保温组施工。

<注:

车间底漆只是先防腐后卷板安装的过渡临时性保护漆,所以保温设备焊缝处直涂酚醛环氧耐热耐高温漆>

3.6生产车间内钢平台外表面施工流程（碳钢防火钢结构）

防腐前表面处理工艺按“2.1钢材车间内自动抛丸”方式执行，待安装完毕后→搭设钢门形架→对焊接缝进行机械打磨除锈及补涂处理→根据设计要求喷涂环氧富锌底漆50μm→检测厚度→根据设计要求喷涂环氧云铁中间漆50μm→检测厚度→按设计要求涂装超薄型防火涂料（环氧漆410一道50μm）→检查厚度→工程自检待验收。

3.7消防给排水管防腐施工流程

待消防镀锌钢管安装完毕后→对管体表面清除油污及灰尘→根据设计要求涂环氧磷酸锌底漆40μm→检测厚度→根据设计要求喷涂聚氨酯面漆50μm→检查厚度→工程自检待验收（消防管防腐施工与罐壁板面漆施工同时）。

4.高压无气喷涂工艺

4.1涂装前的准备

涂料开桶：

开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。

开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。

严禁使用不合格或变质的涂料。

搅拌：

由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

配比：

双组分的涂料，在使用前必须将甲、乙两组分各自搅拌均匀后，按指定的比例均匀混合。

双组分涂料一般是由基料、粉料组成的，通过粉料和基料混合后的化学反应来实现涂料的第一步反应。

基料和粉料应严格按照说明书所规定的比例来混合，两个组分一旦混合在一起，就必须在规定的时间内用完。

所以，必须