如何在制衣厂服装厂推行精益生产钟为民MBA论文稿final.docx
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如何在制衣厂服装厂推行精益生产钟为民MBA论文稿final
澳门城市大学
UNIVERSIDADEDACIDADEDEMACAU
CITYUNIVERSITYOFMACAU
工商管理硕士论文
合盛制衣厂精益生产推广应用研究
—以车缝流水线的改造为例
学生姓名：
钟为民
学号：
G1005-2501-0053
指导教师：
张咏莲教授
华联工商进修学院
2012年5月
目录
目录…………………………………………………………………...2
图目录…………………………………………………………………...4
表目录…………………………………………………………………...5
辞谢………………………………………………………..……….....6
摘要………………………………………………………………........9
Abstract……………………………………………………………….....10
第一章绪论11
1.1研究背景11
1.2研究的目的和意义13
1.3待答问题13
1.4有关名词的解释或界定14
1.5研究范围与限制17
第二章文献评论17
2.1精益生产历史发展过程17
2.1.1精益生产方式的形成与完善阶段18
2.1.2精益生产方式的系统化阶段20
2.1.3精益生产方式的新发展阶段21
2.2精益生产的理论体系22
2.2.1丰田佐吉的5WHY分析法22
2.2.2丰田喜一郎的JUSTINTIME理论23
2.2.3大野耐一的七大浪费概念23
2.2.4《精益思想》提出的精益生产五个基本原则24
2.2.5张富士夫的丰田式生产管理的9项关键原则25
2.3精益生产工具27
第三章研究方法与过程31
3.1研究内容31
3.2研究方法32
3.3研究思路34
第四章合盛制衣厂生产现状分析35
4.1合盛制衣厂概况35
4.2合盛制衣厂的组织架构35
4.3合盛制衣厂生产管理中存在的问题37
4.4合盛制衣厂人员状况调查分析39
4.4.1员工学历分布调查39
4.4.2员工工龄分布调查结果41
第五章合盛制衣厂精益生产系统的设计和实施44
5.1合盛制衣厂的SWOT分析45
5.2合盛制衣厂精益生产系统的设计48
5.2.1成立精益生产中心（LeanCenter）48
5.2.2进行生产信息综合协调49
5.2.3实施精益生产培训50
5.3生产现场精益项目的实施—车缝流水线的改造54
第六章研究结论与局限63
6.1本文研究的结论63
6.2本文研究的局限64
附录………………………………………………………………….65
附录1：
员工满意度调查问卷65
附录2：
SWOT分析调查问卷68
附录3：
CriticalPath排期表EXCEL格式70
附录4：
6S方案实行文件71
参考文献75
图目录
图3.1案例研究分析的步骤………………………………………….32
图3.2研究流程图……………………………………………………...34
图4.1合盛制衣厂组织架构图………………………………………...36
图4.2合盛制衣厂排车平面示意图…………………………………...38
图4.3合盛制衣厂生产线员工学历分布图…………………………...40
图4.4合盛制衣厂生产线员工工龄分布图…………………………...41
图4.5合盛制衣厂管理人员学历分布图……………….......................42
图4.6合盛制衣厂管理和工程技术人员流失分布图………………...43
图5.1合盛制衣厂SWOT分析结果示意图…………………………..47
图5.2建议精益生产中心组织架构图………………………………...48
图5.3劳动价值示意图………………………………………………...51
图5.4七大浪费说明图………………………………………………...51
图5.5衬衣流水平衡线柱图…………………………………………..57
图5.6衬衣车缝流程布局示意图……………………………………..58
图5.7领和介英组的U形流水排车图………………….……………59
图5.8前幅后幅和袖组的U形流水排车图……………….…………60
图5.9装配组的U形流水排车图………………………….………….61
图5.10车缝小组整体布局图……………………………………….....62
表目录
表5.1合盛制衣厂SWOT分析调查问卷表格…………….…………...46
表5.2单件流游戏考核指标说明表…………………………….……..52
表5.3单件流游戏员工操作登记表…………………………………...53
表5.4衬衣车缝工序表………………………………………………..55
表5.5衬衣流水线基本参数表………………………………………..56
表6.1员工满意度调查表……………………………………………..66
表6.2SWOT分析调查表…………………………………………….69
表6.36S评分明细表…………………………………………………73
谢辞
本论文在整个写作过程中，得到了很多老师和同学的大力帮助，澳门城市大学研究院的老师们严谨治学的教学使我受益匪浅，在这里我非常感谢我的指导老师张咏莲教授，她不惜花费自己的宝贵时间对本论文提出了许多建设性的意见和建议，不但激发了我的灵感，而且给予我持久不断的鼓舞；同时我也要感谢教学中心的全体老师在我学习期间的帮助和照顾；在此也要感谢我的家人对我学习MBA的激励，体谅和大力支持。
最后非常感谢合盛制衣厂广大同仁的大力协助并提供了诸多方便，他们给予了我很多支持和帮助。
论文之中的不足之处，敬请诸位老师赐教。
澳门城市大学
UNIVERSIDADEDACIDADEDEMACAU
CITYUNIVERSITYOFMACAU
版权和参加资料的引用声明
DeclarationofCopyrightandOriginalAuthorship
合盛制衣厂精益生产推广应用研究
—以车缝流水线改造为例
本人特此声明，此论文全为本人亲自撰写，并对所写的内容负责。
论文中并未载有侵犯版权的资料。
所有在论文中被直接套用或引述的资料来源和研究工具，如问卷等，经已按照《澳门城市大学工商管理硕士论文写作与答辩指引》，正确完整地详细注明。
论文的内容并未有呈交本大学或其它大学作为获取学位之用。
本人同意将论文摆放在图书馆供阅览，如需引用资料作任何用途，须征得本作者同意，使用时必须注明来源。
Ideclarethatallofthosematerialswithinthisthesisareallofmyownworkwithoutanyinfringementofcopyright.
Thosetheoriesandtoolsusedorcitedinthisthesishavebeenproperlyacknowledgedandreferencedaccordingtotherulesfromthe“ResearchandOralExaminationGuidelineforMBAThesis,CityUniversityOfMacau”.Nomaterialinthisthesishaspreviouslybeensubmittedandapprovedfortheawardofadegreebythisoranyotheruniversity.
Iherebyagreethatthethesiscanbeplacedinthelibraryforreferencepurposes.Priorapprovalshouldbeobtainedbeforeanycitationfromthisthesiscanbedone.
学生姓名Nameofstudent：
钟为民
学生签名Signed：
（）
递交日期DateofSubmission：
2012年5月6日
摘要
随着上世纪末沃麦克、琼斯、鲁斯三人合著的《改变世界的机器》（THEMACHIENTHATCHANGEDTHEWORLD）的出版，人们逐渐认识了精益生产。
其后沃麦克和琼斯又在本世纪头出版的《精益思想》（LEANTHINKING）一书中对精益原则作了抽象总结,形成系统的精益理论。
服装行业作为传统产业，近年来淘汰率明显上升。
不同企业及品牌间不仅需要在品种、档次上进行竞争，更面临在产品风格和消费群体深度发掘、供应链的效率、企业文化发展和创新等战略层次上竞争和挑战。
本论文致力于在服装行业推广精益生产管理系统，以如何在服装行业的生产工厂推广精益生产管理系统为研究目的，以以纯集团合盛制衣厂为研究对象，以车缝生产线的改造为着眼点，综合运用精益生产的各种理论和工具，讨论如何在合盛制衣厂建立和推广精益生产管理系统。
论文通过问卷调查、数据分析、表格的运用，以及生产现场的布局的考察研究，发现合盛制衣厂存在相当大的改造空间。
论文以车缝线的流水改造为研究重点，对在生产现场如何应用精益生产理论及工具作了详细的论述。
希望本论文所设计的合盛制衣厂精益生产系统在实际推广中能取得不错的效果，并希望藉此给自己以启示，去解决实际推行过程中碰到的其它问题。
关键词：
精益生产，服装行业，合盛制衣厂，流水线，生产现场。
Abstract
Sincetheendoflastcentury,LEANhasbeenbecomingmoreandmorepopularwiththepublicationof“THEMACHIENTHATCHANGEDTHEWORLD”whichfocusesonthestudyofautomobileindustry,writtenbyJONES,DANIELandROOS.Latersomeprincipleshavebeensummarizedinthesubsequentpublicationof“LEANTHINKING”,writtenbyJONESandDANIEL.
Theeliminationratehasbeenbecominghigherrecentlyingarmentbusinessbecauseofnotonlytheviolentcompetitionontheproductrangeandstylebutalsothedeepchallengefromtheproductionandsupplychainmanagement,eventhecultureofthecompany.ThisthesisisstrivingtofindawaytoimplementLEANinthegarmentbusinesswiththedirectpurposeofrollingoutleanprojectinthegarmentmanufactory.WiththeapplianceofmanykindsofLEANtools,thisthesisdiscusseshowtoimplementLEANprojectinHESHENgarmentfactory.ThisthesisalsodescribestheevolutionofLEANandsomeLEANtheorywiththerelativebackgroundofdifferentstage.AlsothisthesisintegratesmanykindsofLENAtoolsforreferenceoftheauthorandsomebodyelse.Justbecauseofthetimelimitation,thisthesisfocusesonthestudyofthesewinglinechange,withhopetofindsomeinspirationtootherleanthinking.
Keywords：
LEAN，GARMENTMANUFACTURING，HESHEN，SEWINGLINE，CONTINUOUSIMPROVEMENT。
第一章绪论
1.1研究背景
“十一五”期间，全国服装标委会完成了43项国家标准和20项行业标准制修订项目，充实了服装行业标准体系，标准的数量和质量水平得到了同步提高。
“十二五”期间，国家服装标准化委员会将进一步健全和完善我国服装行业的标准体系和生态安全标准体系，优化服装标准体系结构，提高我国服装标准的整体水平；加大我国服装标准采用国际先进标准的力度，提高服装标准的采标率；加强信息化建设，使标准化工作更加及时、有效；促进企业提高标准化的管理水平，
加强与国际标准化组织的联系和技术交流，积极参与国际标准化工作。
随着近年来欧美及部分发展中国家不断推出的贸易型技术壁垒，国家标准与国际接轨的重要性逐渐体现出来，而国家工信部最近的服装行业标准修订参考了发达国家有关生态纺织品的技术法规及标准，尤其是环保、安全及卫生方面的技术要求，对我国服装纺织行业与国际接轨有重要意义。
虽然此次服装行业的计划全部为推荐性质而非强制执行，但新标准的制定和修改为服装生产企业提供了发展的方向和技术上的指导。
我国服装行业目前已经呈现出整合、调整和提升的趋势，进入更加复杂的经营竞争格局，已进入产业、品牌、商务、文化、社会以及资源价值、商业规则和社会责任的深度竞争时代。
传统的设计研发、生产制造、销售经营、配套服务以专业细化形态继续发展；而品牌经营使服装制造商和经营商将淡化传统的设计、制造和销售模式，品牌复合运作和品牌商业模式将成为品牌运营的轨道。
目前服装行业的发展主要面临的问题也十分突出，随着时间的推移有些可能会变的越来越严重。
首先行业成本大幅增加，无论是原料成本还是用工成本上涨幅度都相当惊人；其次行业能耗高、污染严重，对企业的长期发展埋下隐患；国际上竞争对手发展迅速，逐渐失去价格优势；发达国家的贸易壁垒措施（技术壁垒）并未完全消除，也限制了我国出口产品的增长；国际市场份额扩张的空间有限，外销转内销困难重重，产业转型任重道远。
合盛制衣厂作为品牌企业“以纯”旗下的服装生产加工厂之一，主要从事梭织衬衣的生产加工，基本上有固定的订单来源。
但是作为传统的生产制造行业，合盛同样面临着上面提到的诸多问题，企业的利润空间越来越小，工人的流失严重，导致产品质量波动。
在此背景下，应企业自身发展的要求，合盛制衣厂引进了精益生产项目。
企业希望通过精益生产项目的推行，向企业内部挖掘潜力，解决在发展中碰的各种难题，提高自身的竞争能力。
1.2研究的目的和意义
本论文旨在以合盛制衣厂车缝车间流水线的改造为例，进行精益生产推广的研究，结合精益生产文献资料和理论探讨，来挖掘合盛制衣厂生产管理中所存在的一些问题，提出改善的方法，试着寻找一套适合在本厂推广精益生产的方法，全员参与，共赢和谐，以促进公司的可持续发展。
同时希望也可以为相关行业的同行提供参考借鉴。
可持续改善是企业可持续发展的必要条件，也是合盛制衣厂发展的必然选择。
1.3待答问题
通过本论文的研究，希望解决以下问题：
1.精益生产理论发展的情况及实施工具有哪些？
2.服装生产中如何结合精益生产的理论发现浪费？
3.如何布置车缝线连续流？
4.如何做精益生产的人员培训？
5.如何在生产现场推行6S?
6.如何在车缝线做流水分析及流水平衡？
7.如何在服装制造工厂推行精益生产？
1.4有关名词的解释或界定
1.精益生产方式（LEANPRODUCTION）:
精益生产方式（leanproduction）是美国麻省理工学院的研究小组在对日本汽车工业的生产管理方式进行调研之后对这种生产方式所赋予的名称，由研究人员约翰.克拉夫齐克起名的。
研究小组认为日本汽车工业（特别是丰田汽车公司）之所以取得成功正是在于这种新的生产方式。
而且这种生产方式将取代20世纪初开始盛行的大量生产方式，在世界上产生重大的影响。
中文“精益”两个字则来自《改变世界的机器》（Themachinethatchangedtheworld）的中文译本。
2.单件生产方式
单件生产方式是第一次世界大战前汽车生产工业普遍采用的一种方式，这种生产方式下的劳动力具备全面的技能，能独立完成设计、机械加工、和装配等各方面的工作。
组织结构极为分散，产量极低。
3.大量生产方式
大量生产方式是在第一次世界大战后汽车工业普遍采用的一种生产方式，其兴起于美国的福特公司，其特点是最大限度的应用了分工思想，设有连续的或移动的组装线，零件可以互换，同时设计了大量的生产工具来降低工人技能要求，工人可以像零件一样随便换掉；斯隆在美国通用汽车公司期间通过设立分部的方式解决了大量生产方式在推广中的组织结构问题。
大量生产方式的产量大大提高，生产成本大大降低，导致汽车的普及。
4.6S管理
6S精益生产现场管理使用的一种管理方法，分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、
素养（Shitsude）、安全（Safety）。
5.单件流
单件流是一种为了实现适时适量生产、致力于生产同步化的最小批量生产，它是以订单为需求，以需求为拉动，以工艺流程为导向，以最小化批次为目标，达到连续生产并实现在线零库存。
单件并不是数量上的一，可以理解为单位一，单位一的大小可以持续改进。
6.价值流
价值流是使一件特定产品（不论是一件商品，一项服务，或者二者的结合）在构思设计、信息管理或制造生产过程中所必须的一种或一组特定的活动。
那些不必要的活动则称之为浪费，从价值流的角度浪费可以归纳为两种，一种是不必要却暂时还不能去掉的活动（1型浪费），另一种是不必要而且可以马上去掉的活动（2型浪费）。
7.准时化生产（JUSTINTIME）
准时化生产是指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计到产品发送的一整套生产活动，要求所有的活动都是出产最终产品所必需。
8.生产节拍时间（TAKTTIME）
生产节拍时间又称为客户需求时间，产距时间，是指在一定时间长度内，总有效时间与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必需时间。
节拍时间是20世纪30年代德国飞机制造工业中使用的一个生产管理工具（TAKT是一个德国词汇，表示象音乐那样准确的时间间隔）。
这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛的使用。
9.看板
看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为传票卡，是传递信号的工具。
看板分两种，即传送看板和生产看板。
10.IE（INDUSTRYENGINEERING）
IE就是指INDUSTRY（工业）ENGINEERING（工程），它由这两个词的首字母组合而成。
IE的基础来自于泰勒的“工作研究”和吉尔布雷斯的“动作研究”。
IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使企业获得最大的效益。
IE的各种工具和手法有力的推动了精益生产在现代工业中的发展和应用。
1.5研究范围与限制
本论文主要是以以纯公司合盛制衣厂的车缝流水线的改造为研究对象，针对该过程所发生的问题展开分析，延伸探索出公司的精益生产推广上的其它问题，并有针对性地提出改善方案。
由于篇幅有限，并没有全方位的展开论证。
第二章文献评论
2.1.精益生产历史发展过程
20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。
大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。
这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。
大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义。
但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。
为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。
精益生产方式是在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：
丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。
2.1.1精益生产方式的形成与完善阶段
1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂。
但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：
大量生产方式不适合于日本。
因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二，战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三，缺乏大量廉价劳动力。
由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。
大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场管理方法，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。
随着大野耐一式的管理方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完善方法。
通过对生产现场的观察和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自动化，供应商队伍重组及伙伴合作关系，拉动式生产等。
同时这些方法是在不断地完善中，最终建立起一套适合日本的丰田生产方式。
1973年秋天发生石油危机以后，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其它公司的盈利，而且与年俱增，拉大了同其它公司的距离。
于是丰田生产方式开始受到重视，在日本得到了普及推广。
得到了学术界的认可，吸引了一些教授对其进行研究，完成了内容的体系化。
随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产
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