t水泥线中控操作实例.docx
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t水泥线中控操作实例
注:
生活就像是被强奸,当你无法抗拒的时候,就要学会如何去享受.2005-5-12
2000t/d预分解窑模拟实训操作简介
1.1工艺设备及工艺流程简介:
生料送至窑尾预热器C2与C1连接风管,依次通
过C1、C2、C3、C4、分解炉、C5、回转窑、冷却机、完成干燥、预热、分解、烧成、冷却等过程而形成熟料。
经破碎以后由熟料拉链送至熟料库。
冷却机由篦下鼓风机鼓风,被加热的空气中的一部分低温气体（三,四,五室气体）,经窑头收尘器收尘后排空。
收集的粉尘由拉链送至熟料库。
一部分高温气体（二室气体）经三次风管送入分解炉。
供煤粉燃烧。
一部分高温气体（一室气体）入窑,供窑头煤粉燃烧。
煤粉经计量后由萝茨风机分别送至窑头和分解炉燃烧。
一次风机主要供煤粉输送和调节火焰用风。
在窑尾高温风机和主排风机的作用下,窑头煤粉燃烧产生的废气向窑尾流动,经窑尾烟室进入分解炉,并与分解炉煤粉燃烧,生料分解产生的废气汇合,依次经过C5、C4、C3、C2、C1、并逐渐汇合各部位产生的废气,通过预热器后风管,一部分去生料磨作为磨烘干介质,一部分去煤磨作为磨烘干介质,其余经高温风机、增湿塔、汇风箱、电收尘、排风机、烟囱排至大气。
增湿塔、汇风箱和电收尘收集的窑灰,由螺旋输送机和斗提送至生料库。
1.2窑点火操作规程:
1.2.1点火必备条件;
1）设备调试完毕,运行状况正常.
2）仪表准确可靠.
3）控制系统灵敏,有效,可靠.
4）烧成系统耐火材料已烘干.
5）油,气,水输送线路畅通,压力满足要求.
6）煤,料存量满足要求.
7）点火工具,材料齐备.
8）通讯线路畅通.
1.2.2点火程序:
1）确认冷却机各室风机阀门全关.
2）确认窑尾高温风机进口阀门关.
3）确认窑头电收尘器排风机阀门关.
4）确认窑头一次风机进口阀门关.
5）确认入炉三次风阀门关.
6）确认窑尾点火烟囱阀门全开.
7）启动供油系统,点火.
8）启动一次风机（按油燃烧情况而定）.
9）窑尾温度升至200度时,每隔60分间歇转窑1/4转
10）窑尾温度升至500度时,窑头开始喷煤1吨/小时.
11）窑尾温度升至500度时,每隔30分间歇转窑1/4转
12）窑尾温度升至600度时,每隔15分间歇转窑1/4转
13）煤粉燃烧稳定后,减少喷油量直至停止.并逐步增加喷煤量,调节风量.
14）启动篦冷机一,二室风机,调节风机进口阀门,保证窑尾废气中O2含量在2.0%以上.
15）启动窑头电收尘器,排风机.
16）启动篦冷机三,四,五室风机,调节风机进口阀门.
17）调节窑头电收尘器,排风机进口阀门开度,维持窑头负压0-50帕.
18）窑尾温度升至700度时,每隔10分间歇转窑1/4转
19）窑尾温度升至800度时,开始连续转窑,窑速0.5转/分.
20）启动高温风机和窑尾主排风机,适当打开进风阀门（20%）,关闭点火烟囱阀门.
21）分解炉出口温度达650度时,增大窑头喷煤量,调节窑速至1转/分.分解炉开始喷煤1吨/小时.并加大高温风机和主排风机进口阀门开度（至50%）
22）分解炉出口温度达650度时,开始投料（50吨/小时）.并加大窑头和分解炉喷煤量,并调节窑速.
23）启动熟料输送机.
24）启动熟料比式冷却机.
25）启动增湿塔喷水,控制废气温度低于150度.
26）当废气中C0浓度小于0.15%时,启动窑尾点收尘器.
27）逐步增大生料投料量,约每小时增加5吨,同时,根据温度变化增大喷煤量,调节用风量,维持窑头负压0-50帕.并向应调节篦床速度.
喂料量,窑速,篦速之间的对应关系如下
喂料量
50
60
70
80
90
100
110
120
130
窑速
1.1
1.3
1.5
1.7
2.0
2.2
2.5
2.7
3.0
一段篦床
3.8
4.3
6.6
7.5
8.5
9.4
10.3
11.2
12.7
二段篦床
3.5
4.0
5.3
6.0
6.8
7.5
8.2
9.0
10.0
1.3预分解窑系统的调节控制:
控制的关键:
使系统均衡稳定的生产运转,它是生产状态良好的重要标志.
运转不能均衡稳定,调节控制频繁,甚至出现周期性的”恶性循环”,是窑系统生产效率低,工艺和操作参数混乱的明显迹象,因此,调节控制的目的就是要使窑系统经常保持最佳的热工制度,实现连续均衡运转.
1.3.1操作要求:
（一）正常操作要求:
预分解窑与一般回转窑一样,正常操作要求保持窑的发热能力与窑的传热能力的均衡与稳定.窑的烧结能力与预烧能力的均衡与稳定.操作中必须做到前后兼顾,炉窑协调.稳定分解炉与窑的烧结温度.稳定分解炉与窑的合理的热工制度,即,必须保持窑两端及分解炉内温度的均衡与稳定.
煤,风,料是影响预分解窑系统热工制度的主要因素.因此,生产操作（调节控制）过程中,确定风煤料之间的关系,并保持相对的稳定,避免大波动.稳定窑速,稳定热工制度,是确保优质高产的关键.
各个企业均有适合本企业的操作管理制度,较为典型的是”三个固定”,”四个稳定”,”处理好五个关系”
三个固定:
固定窑速,固定下料量,固定冷却机料层厚度.
四个稳定:
稳定窑尾温度,稳定分解炉出口温度,稳定系统排风,稳定预热器出口温度.
处理好五个关系:
处理好窑与炉的用风关系,处理好新入生料与回料均匀入窑的关系,处理好窑与预热器及分解炉和冷却机的关系,处理好窑与煤磨的关系,处理好主机与各辅机的关系.
1.32故障或不正常情况的判断及处理:
重点监控并据此判断故障或不正常情况的”主要工艺参数”有:
（1）烧成带温度
通常用比色高温计进行测量
（2）NOx浓度
回转窑中NOx的生成与N2,O2浓度和燃烧温有
关.由于N2在窑内几乎不存在消耗,故仅与O2浓度和烧成温度有关.空气消耗系数越大（即O2浓度越大）燃烧温度越高,Nox生成量越多,烧成带温度高,Nox浓度增加,故以Nox浓度作为烧成带温度变化的一种标志,其时间滞后性较小,很有参考价值.
（3）窑转动力矩
烧成带温度较高的熟料被窑壁带动的较高,因而
其转动力矩较大,故以此结合比色高温计,Nox浓度等参数,对烧成带物料的煅烧情况进行综合判断.但是,由于掉窑皮以及喂料量的变化等原因,也会影响转动力矩的测量.因此,当窑的转动力矩与高温计测量值以及Nox浓度值发生矛盾时,必须充分考虑掉窑皮,物料变化的影响,综合权衡,作出正确判断.
（4）窑尾废气温度
它連同燒成帶溫度一起表征窑内各带热力分布情
况.连同最上一级旋风筒出口气体温度（或连同分解炉出口气体温度）一起表征预热器（或含分解炉）系统的热力分布状况.同时,适当的窑尾温度对于窑系统物料的均匀加热及防止窑尾烟室,上升烟道及旋风筒因超温而发生结皮堵塞也十分重要,一般可根据需要控制在900-1050度.
（5）分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度
一般控制在850-880度,预分解状况稳定.
（6）最上一级旋风筒出口气体温度
一般控制在320-360度.
超温:
检查喂料是否中断,木级旋风筒或管道是否
堵塞,燃料量与风量是否超过喂料量的需要等,查明原因,作出适当的处理.
降温:
结合系统有无漏风及其它旋风同状况酌情
处理.
（7）窑尾,分解炉出口或预热器出口气体成分
表征窑内,分解炉或整个系统的燃料燃烧及通风
情况.对窑系统燃料燃烧的要求是:
既不能使燃料在空气不足的情况下燃烧而产生大量的CO气体,又不能有过多的过剩空气而增大热耗.一般窑尾烟气中O2控制在1.0%-1.5%.分解炉出口烟气中O2含量控制在3.0%以下.
窑系统的通风状况是通过预热器后主排风机及安装在分解炉入口的三次风管上的调解风门闸板进行平衡和调节的.当预热器主排风机转速及入口风门不变（即总排风量不变）时,关小分解炉三次风管上的风门闸板,即相应地减少了三次风量,增大了窑内的通风量,反之则增大了三次风量,减少了窑内的通风量.如果三次风管上的风门闸板不变,而增大或减少预热器主排风机的通风量,则窑内和分解炉内的通风量都相应的增加或减少.因此,预热器主排风机主要是控制全系统的通风情况.而三次风管上的风门,主要是调节窑与分解炉的通风比例.
电收尘器入口废气中CO和H2严加限制,含量高说明燃料燃烧不充分,使热耗增大,更主要的是容易在电收尘器内燃烧和爆炸,极限含量为0.6%,报警含量为0.3%.
（8）最上一级及最下一级旋风筒出口负压
各部位负压的测量是为监控各部为的阻力,以判
断生料喂料是否正常,风机阀门是否开启,防暴阀门是否关闭,以及各部位有无漏风或堵塞情况.
当最上一级旋风筒负压升高时,首先要检查旋风筒是否堵塞,如正常,则结合气体分析结果确定排风是否过大.
当负压降低时,则检查喂料是否正常.防暴阀门是否关闭,各级旋风筒是否漏风,如正常,则结合气体分析结果确定排风是否足够.
一般当发生结皮堵塞时.其结皮堵塞部位与预热器主排风机之间的负压在O2含量正常的情况下有所提高.而窑与结皮堵塞部位之间的气流温度升高,结皮堵塞的旋风筒下部及下料口处的负压均有所下降,严重时为0或正压.据此可判断结皮堵塞部位并加以处理.
由于各级旋风同之间的负压相互联系,自然平衡,故一般只要检测最上一级及最下一级旋风筒出口负压,既可以了解预热器系统的情况.
（9）最下一,二级（C4,C5）旋风筒锥体下部负压
表征该两级旋风筒的工作状态,当该旋风筒发生
堵塞时,锥体下部负压下降.
（10）预热器主排风机出口管道负压
在窑系统与生料磨系统联合操作时,该处负压主要指示系统风量平衡情况.当该处负压增大时,应关小电收尘器的排风机的闸门;反之,开大阀门,以
保持风量平衡.
（11）电收尘器入口气体温度
对设备安全及防止废气中的水蒸汽冷凝结露至关
重要,因此,必须控制在合理的范围.
（12）窑速及生料喂料量
窑系统有较大的变动时,窑速及生料喂料量必须
相应的同步变动,以确保窑系统的均衡稳定生产.
（13）窑头负压
表征窑内通风量及冷却机与入窑二次风之间的平
衡,正常生产情况下,一般增加预热器主排风机风量,窑头负压增加;反之,窑头负压减小,而在预热器主排风机风量及其它情况不变时,增大篦冷机鼓风机风量或风机进口阀门开度,都会导致窑头负压减小,甚至出现正压.正常生产情况下窑头负压一般保持在50-100帕.决不允许形成正压,否则窑内细粒熟料飞出,会使窑头密封圈磨损,也影响人生安全及环境卫生,对安装在窑头的比色高温计及电视摄像头等仪表的正常工作及安全也不利.一般采取调节篦冷机剩余空气排风机风量的方法,来控制窑头负压在规定的范围.
（14）篦冷机一室下压力
不仅指示篦冷机一室篦床阻力,亦指示窑内烧成
带温度的变化,当烧成带温度下降时,熟料结粒减少,一室阻力增大,在篦速不变时,床下阻力势必增大,生产中常以一室压力与篦速构成自动调节回路,当一室压力增高时,篦速自动加快,以改善熟料的冷却状况.
（15）窑筒体温度
表征窑内结皮,窑衬的情况,据此可监测窑皮粘挂,
脱落,窑衬侵蚀,掉转及窑内结圈状况,以便及时粘补窑皮,延长窑衬使用周期,避免红窑事故的发生,提高窑的运转率.
注:
在进行故障或不正常情况的判断时,要分清主要矛盾和次要矛盾,逐步进行判断,一般情况下首先要重点观擦一级旋风筒出风口,分解炉（最下一级旋风筒出风口）,窑尾及窑头压力的变化;再次是窑尾及预热器后风管气体成分的变化;最后是其它参数的变化.
2000t/d预分解窑模拟实训操作简介
1.来料突然中断故障处理实训
1.1故障产生时的主要现象:
1.1.1各级旋风筒出口温度急剧升高,其开始升温顺序按生料运动方向依次为:
C1→C2→C3→C4→C5.当分解炉无料时（约30秒）.各级旋风筒出口温度的变化速度大小依次为:
C5→C4→C3→C2→C1.
1.1.2各级旋风筒气体阻力减小,出口负压减小.
1.13分解炉内无料后,分解炉出口温度急剧升高,速
度较其它部位均快.
1.1.4分解炉出口负压减小.
1.1.5窑尾废气增湿.除尘,排放系统温度升高,但速度较小.
1.1.6窑尾废气增湿.除尘,排放系统负压减小.
1.1.7窑尾温度增高,负压增大.
1.1.8窑头罩内负压增大.
1.1.9窑尾及预热器后风管气体O2浓度增加,CO浓度降低.
1.1.10高温风机进口温度超限,进口冷风阀开度自动增大,窑尾电收尘器进口温度超限,增湿塔喷水自动增加.
1.1.11其它参数无明显变化.
1.2故障处理步骤:
1.2.1停分解炉喷煤.
1.2.2窑头喷煤量逐渐减少,直至全停.
1.2.3窑速逐渐降低.直至全停.
1.2.4检查排除故障
2.后续工艺断电故障处理实训
2.1故障产生的主要原因:
供电系统故障或高温风机,主排风机发生故障,造成窑尾废气增湿,除尘,废气排放系统突然断电.
2.2故障产生时的主要现象:
2.2.1机戒停机
2.2.2各级旋风筒出口温度升高.
2.2.3分解炉出口温度急剧升高,升温速度大于其它部位.
2.2.4废气增湿,除尘,排放系统温度升高,但速度较小.
2.2.5窑头高温带温度升高.
2.2.6窑头罩内温度升高.
2.2.7出窑熟料温度及出冷却机熟料温度升高.
2.2.8二次及三次风温度升高.
2.2.9窑头电收尘器进口及出口温度升高.
2.2.10窑尾温度降低.
2.2.11系统压力剧增,除主排风机至二级旋风筒出口略呈负压外,三级旋风筒出口至窑头罩压力显示为零,窑头罩内压力为正压.
2.2.12窑尾及预热器后风管O2气体浓度减少,CO浓度增大.
2.2.13其它参数无明显变化.
2.3故障处理步骤:
2.3.1分解炉喷煤全停.
2.3.2生料喂料全停.
2.3.3窑头喷煤全停.
2.3.4高压风机（二次风）停.
2.3.5窑速逐渐降低,直至停窑.
2.4分析与讨论:
2.4.1本故障为破怀性故障,由于后续工艺断,系统排风依靠烟囱抽力完成,通风不良,窑体系统为正压,致使局部温度过高,CO浓度增加,易造成爆炸,气体喷出,破坏设备,甚至造成人员灼伤.
2.4.2本故障发生时,窑尾电收尘器必须停止工作,以防爆炸,损坏电收尘器,同时应及时打开预热器顶端的点火烟囱,以利通风.
3生料KH过高故障处理实训
3.1故障产生的主要原因:
生料配料不当,配料系统产生故障或生料均化不良,造成入窑生料KH过高.
3.2故障产生时的主要现象:
3.2.1各级旋风筒出口温度降低,顺序依次为:
C1→C2→C3→C4→C5.
3.2.2分解炉出口温度降低,开始降温时间较四级晚,但速度较大,
3.2.3预热器后风管,高温风机进风口,增湿塔进风口,电收尘器进风口及主排风机进风口温度降低,但降温速度较小.
3.2.4窑尾温度降低.
3.2.5其他参数无明显变化
3.3故障处理步骤:
3.3.1增加分解炉喷煤量
3.3.2增加窑头喷煤量
3.3.3主排风机进口阀门开度增大5%.
3.3.4调整生料配比或均化.
4生料KH过低故障处理实训
4.1故障产生的主要原因:
生料配料不当,配料系统产生故障或生料均化不良,造成入窑生料KH过低.
4.2故障产生时的主要现象:
4.2.1各级旋风筒出口温度升高,顺序依次为:
C1→C2→C3→C4→C5.
4.2.2分解炉出口温度升高,开始升高时间较四级晚,但速度较大,
4.2.3预热器后风管,高温风机进风口,增湿塔进风口,电收尘器进风口及主排风机进风口温度升高,但升高速度较小.
4.2.4窑尾温度升高.
4.2.5其他参数无明显变化
4.3故障处理步骤:
4.3.1减少分解炉喷煤量
4.3.2减少窑头喷煤量
4.3.3主排风机进口阀门开度减少5%.
4.3.4调整生料配比或均化.
5煤粉细度偏细故障处理实训
5.1故障产生时的主要现象:
5.1.1窑头高温带温度升高.
5.1.2窑尾至主排风机之间各处温度略降.
5.1.3窑头罩内温度升高.
5.1.4出窑熟料及出冷却机熟料温度升高.
5.1.5二次及三次风温度升高.
5.1.6窑头电收尘器进出口温度升高.
5.1.7预热器后风管气体NOX浓度增大.
5.1.8其他参数无明显变化.
5.2故障处理步骤:
5.2.1三次风管阀门开度减小.（5%）
5.2.2增加窑头喷煤量.（100公斤/小时）.
5.3分析与讨论:
5.3.1本故障为调节性故障.
5.3.2煤粉细度对其燃烧速度有重大影,根据煤的品质,燃烧器结构,燃烧条件,工艺要求等,煤粉细度一般控制在0.08毫米方孔筛筛余8-15%.若偏细则燃烧速度加快,会造成窑头高温带火焰较短,高温集中,即,短焰急烧,引起熟料煅烧时间不足,反应不充分,影响熟料质量.
5.3.3由于高温集中在窑头,故窑头高温带温度升高,窑尾温度降低,入炉烟气温度也略降,相应分解炉及以后各部位温度略降.
5.3.4由于窑头温度高,使O2和N2反应速度加快并剧烈,预热器后风管气体NOX浓度增大.同时引起出窑熟料温度升高,出冷却机熟料温度升高.窑头罩内温度,二次风,三次风及窑头电收尘器进出口温度升高.
5.3.5操作员要根据温度变化,正确判断,及时处理.
5.3.6调节三次风管阀门开度,即调节三次风管与回转窑内的通风状况.加强窑内通风,将窑头火焰拉长,避免高温过于集中,此时,可能会使窑内热量散失,应采取补救措施,即窑头喷煤量略增.
6分解炉喷煤偏多故障处理实训
6.1故障产生的主要原因:
操作不当或喂煤系统故障,使窑炉喷煤比例失调.
6.2故障产生时的主要现象:
6.2.1各级旋风筒出口温度升高.
6.2.2分解炉出口温度升高,升幅较大.
6.2.3预热器后风管,高温风机进风口,增湿塔进风口,电收尘器进风口及主排风机进风口温度升高,但升温速度较小.
6.2.4窑尾温度降低.
6.2.5窑头高温带温度降低
6.2.6窑头罩内温度降低
6.2.7出窑熟料温度降低.出冷却机熟料温度降低.
6.2.8二次风温及三次风温降低
6.2.9窑头电收尘器进出口温度降低.
6.2.10预热器后风管气体NOX浓度减少.
6.2.11其他参数无明显变化.
6.3故障处理步骤:
6.3.1减少分解炉喷煤量.
6.3.2增加窑头喷煤量.
6.3.3三次风管阀门开度减少.
6.3.4检查排除故障.
7分解炉喷煤偏少故障处理实训
7.1故障产生的主要原因:
操作不当或喂煤系统故障,使窑炉喷煤比例失调.
7.2故障产生时的主要现象:
7.2.1各级旋风筒出口温度降低.
7.2.2分解炉出口温度降低,降幅较大.
7.2.3预热器后风管,高温风机进风口,增湿塔进风口,电收尘器进风口及主排风机进风口温度降低,但降温速度较小.
7.2.4窑尾温度升高.
7.2.5窑头高温带温度升高.
7.2.6窑头罩内温度升高.
7.2.7出窑熟料温度升高.出冷却机熟料温度升高.
7.2.8二次风温及三次风温升高.
7.2.9窑头电收尘器进出口温度升高.
7.2.10预热器后风管气体NOX浓度升高.
7.2.11其他参数无明显变化.
7.3故障处理步骤:
7.3.1增加分解炉喷煤量.
7.3.2减少窑头喷煤量.
7.3.3三次风管阀门开度增大.
7.3.4检查排除故障.
8四级旋风筒下料管堵塞故障处理施训
8.1故障产生的主要原因:
由于喂料不均,生料成分变化,操作不当,温度波动,旋风筒内衬料剥落,下料锁风阀不灵等原因造成四级旋风筒下料管结皮堵塞.
8.2故障产生时的主要现象:
8.2.1四级旋风筒出口至主排风机之间各处温度降低,负压增大.
8.2.2五级旋风筒出口至窑头罩之间各处温度升高,负压减小,甚至出现正压.
8.2.3出窑熟料及出冷却机熟料温度升高.
8.2.4二次风温及三次风温升高.
8.2.5窑头电收尘器进出口温度升高.
8.2.6窑尾气体O2浓度减少,CO浓度增大.
8.2.7预热器后风管气体O2浓度增大,CO浓度减少.
8.2.8其他参数无明显变化.
8.3故障处理步骤:
8.3.1生料喂料全停.
8.3.2分解炉喷煤全停.
8.3.3窑头喷煤逐渐减少,直至全停.
8.3.4二次风阀门开度减小,直至停机.
8.3.5窑速逐渐降低,直至停窑.
8.3.6迅速处理堵塞,排除故障.
8.4分析与讨论:
8.4.1本故障在预分解窑系统中属常见故障.
8.4.2本故障发生时,主要表现为压力变化,自堵塞部位以后各处负压升高,以前各处负压降低,甚至为正压,同时由于系统通风不良,引起温度与气体成分的变化
8.4.3首先停料,停分解炉煤,以防堵塞约来约严重,并产生大量CO气体而发生爆炸.
8.4.4窑头喷煤逐渐减少,以防跑生,按20分内完全停煤,即每10秒减少50公斤/小时执行停煤操作.
9五级旋风筒下料管堵塞故障处理施训
9.1故障产生的主要原因:
由于喂料不均,生料成分变化,操作不当,温度波动,旋风筒内衬料剥落,下料锁风阀不灵等原因造成五级旋风筒下料管结皮堵塞.
9.2故障产生时的主要现象:
9.2.1五级旋风筒出口至主排风机之间各处温度降低,负压增大.
9.2.2分解炉出口至窑头罩之间各处温度升高,负压减小,甚至出现正压.
9.2.3出窑熟料及出冷却机熟料温度升高.
9.2.4二次风温及三次风温升高.
9.2.5窑头电收尘器进出口温度升高.
9.2.6窑尾气体O2浓度减少,CO浓度增大.
9.2.7预热器后风管气体O2浓度增大,CO浓度减少.
9.2.8其他参数无明显变化.
9.3故障处理步骤:
9.3.1生料喂料全停.
9.3.2分解炉喷煤全停.
9.3.3窑头喷煤逐渐减少,直至全停.
9.3.4二次风阀门开度减小,直至关闭.
9.3.5窑速逐渐降低,直至停窑.
9.3.6迅速处理堵塞,排除故障.
9.4分析与讨论:
9.4.1本故障在预分解窑系统中属常见故障.
9.4.2本故障发生时,主要表现为压力变化,自堵塞部位以后各处负压升高,以前各处负压降低,甚至为正压,同时由于系统通风不良,引起温度与气体成分的变化
9.4.3首先停料,停分解炉煤,以防堵塞约来约严重,并产生大量CO气体而发生爆炸.
9.4.4窑头喷煤逐渐减少,以防跑生,按20分内完全停煤,即每10秒减少50公斤/小时执行停煤操作.
10分解炉下部堵塞故障处理实训
10.1故障产生的主要原因:
由于喂料不均,生料成分变化,操作不当,温度波动,分解炉内衬料剥落等原因造成分解炉下部堵塞.
10.2故障产生时的主要现象:
10.2.1分解炉出口至主排风机之间各处温度降低,负压增大.
10.2.2窑尾温度升高,负压减小.
10.2.3窑头高温带温度升高.
10.2.4窑头罩内温度升高,负压减小.
10.2.5出窑熟料及出冷却机熟料温度升高.
10.2.6二次及三次风温度升高.
10.2.7窑头电收尘器进口及出口温度升高.
10.2.8窑尾及预热器后风管气体O2浓度减少,CO浓度增大.
10.2.9其他参数无明显变化.
10.
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