236 烟囱施工方案.docx

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236烟囱施工方案

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目录

1概况2

1.1烟囱筒身施工方案选择2

2主要施工方案5

2.1主要施工工序5

2.2基础施工方法7

2.3外筒壁施工12

2.4钢爬梯及钢平台的制作、安装17

2.5钢内筒施工18

3航空色标施工方案20

4雨季及防台施工措施21

1

概况

根据热机专业和环保专业的要求，防城港电厂二期工程两台炉共用一个烟囱，烟囱高度为210m，烟囱排烟筒出口直径为7.68×2m。

本工程烟囱结构形式采用套筒式烟囱（钢筋混凝土外筒+双钢内筒），钢内筒防腐方案选用进口宾高德内衬由厂家负责供货及施工，我方配合其施工，具体施工用水、用电、用地现场协调解决。

烟囱内每隔一定高度设钢平台，作为内筒悬挂支撑平台和内筒止晃点，平台间沿外筒内壁设钢梯联系，钢内筒采用悬挂式。

1.1烟囱筒身施工方案选择

常见筒体施工方法有以下三种：

1.1.1液压（电动）提模法翻模

优点：

此施工方法的优越性在于施工中利用电控操作、电动或液压提升，机械化程度高，施工工艺相对简单，施工质量可控性强。

缺点：

提升装置安装、拆除共需要35个工作日左右独占工期较长，使用过程中还需多次调试；大量机械设备及控制设备的使用，极易受到天气、设备故障等影响，施工过程可控性差，直接影响到本工程工期。

1.1.2液压滑模

优点：

滑模工艺中采用液压油泵和千斤顶，操作简便、工人劳动强度较低，正式滑模后独占工期较短。

缺点：

平台安装拆加调试需40天左右，占用较长，施工过成质量控制难度较大易出现扭转、拉裂等质量通病，混凝土外观质量较差。

1.1.3三脚架翻模

优点：

施工工艺简单，平台安拆工作相对较少，施工速度快基本同电动提升平台翻模，并不受机械设备故障影响。

混凝土表面光洁平整、中心点容易控制、施工质量可控性强。

缺点：

纯人工作业，劳动强度大。

综合以上三种方案对比，前两种方案存在质量、工期不可控因素较多。

我司为确保在满足安全、质量、的情况下按计划正点完成，拟采用第三种方案（带提升扶桥电梯配合三脚架翻模）。

用以确保业主所制定的整体目标，确保业主整体效益。

类似施工工程业绩见附录E。

1.1.4垂直机械选型及布置

现烟囱施工垂直运输主要采用卷扬机吊笼方案或电梯方案进行施工，因本次不采用大平台模式进行施工，致使人料无法上到走到平台，为此我司特联合广州建筑机械厂联合开发了专用带扶桥（顶升平桥）的SCD200×200施工电梯，如本次我司中标将在本工程使用。

钢筋水平运输采用平板车运送至烟囱内电梯上料口附近，采用人工搬运至施工电梯梯笼钢筋专用存放处，利用电梯运至扶桥后人工搬运至绑扎点，混凝土采用罐车运至现场后采用电梯吊笼底挂的专用料斗后，通过电梯运至扶桥后采用人工小推车进行水平运输布料。

具体平面及立面布置形式如下图：

施工电梯平面布置图如下：

2主要施工方案

本工程采用先地下后地上，先主后辅的施工原则进行施工组织，基础土方采用机械大开挖的方式一次开挖到底，桩头的破除随土方开挖同时进行，混凝土采用商品混凝土，基础大体积混凝土施工采用遮阳、双掺及保温保湿养护方式进行控温、保温防止混凝土出现有害裂缝，筒身采用三脚架翻模方式进行施工，筒内钢平台采用地面预制后整体提升（升板法）。

具体施工工序及方法如下：

2.1主要施工工序

基础：

测量放线→基础开挖→清桩试验→基础垫层→垫层防腐→基础中心定位、半径放样→承台钢筋绑扎→承台外模及施工缝模板安装→环壁钢筋绑扎→环壁内外模板安装→施工排架走道搭设→砼浇筑→模板排架拆除→基础防腐→基础回填→施工电梯基础施工→内地坪施工。

筒壁：

测量放线→绑扎钢筋→安装第一节外模板及三脚架→浇筑第一节混凝土→安装第二节外模板及三脚架→浇筑第二节混凝土→安装第三节外模板及三脚架→浇筑第三节混凝土→安装吊篮及安全网→拆除第一节模板、三脚架→绑扎第四节钢筋→安装模板及三脚架→安装作业走台、翻吊篮及安全网→浇筑第四节混凝土→依此开始循环→直至施工到顶→外壁油漆→筒内钢平台、扶梯倒装安装→照明及航标灯安装→散水验收竣工。

2.1.1测量方案

2.1.1.1控制点的建立

根据招标单位厂区坐标控制网和烟囱中心坐标，由专职测量人员利用J2型经纬仪和全站仪对烟囱中心定位，并在烟囱A、B轴线对称位置基坑外2m处埋设四个定位控制桩，并在此四个控制桩10m延长线外布置4个倾斜控制桩，并采取措施，确保控制桩在施工过程中不被扰动。

控制桩示意图如下：

2.1.1.2定位放线

垫层施工完毕后，由测量人员在垫层上定出基础中心，A轴线（烟道口中心线）、B轴线以及AB轴间45°方向线，由施工人员弹出孔洞中心线、零米筒壁、环基上下投影线以及底板外模板线，并确定烟道支架柱插筋位置。

2.1.1.3高程控制

施工前先对业主提供的厂区控制网进行复测并修正后将标高引测至烟囱的轴线控制桩上以供现场施工使用，烟囱基础施工期间采用DS-6水平仪进行标高控制，筒身施工期间，采用模板板数计算加钢尺测量加全站仪校核的方式进行标高控制，具体控制措施为根据图纸计算出每一模板的顶标高，平常施工时以计算的模板板数控制标高，每施工10板采用钢尺垂直测量其高度或用全站仪测量其标高并其同模板计算数相比较，以便后续施工调整。

2.1.1.4中心控制

烟筒中心控制采用激光经纬仪，利用筒中心悬挂的吊盘作为接收靶，自吊盘中心引出钢尺（拉力:

20Kg）进行筒体半径的测量控制。

见下图：

2.1.1.5沉降及倾斜观测

本烟囱共设4个沉降观测点和12个倾斜观测点，沉降观测点设在＋0.5m标高处，在筒壁施工时预埋TA1010a铁件，拆模后立即安装好沉降观测标。

基准点以电厂提供标高为准，烟囱每施工20m观测一次，并做好记录。

烟囱每升高20m，在烟囱轴线上的倾斜观测控制点上用经纬仪检测一次烟囱的垂直度，并做好记录。

倾斜观测点设在40m﹑60m﹑231.5m标高处。

在筒壁施工时预埋TA2525a铁件。

施工中必须注意保护好沉降观测标，以防高空落物或其它原因损伤。

2.2基础施工方法

2.2.1基础土方

烟囱基础开挖采用2台PC200挖土机退步开挖并辅以人工配合，一次成型。

除了地表水汇集的影响，施工中要密切观察水的来源和大小，及时采取水泵机排水措施，保证基础开挖的无大量积水的作业环境。

开挖的放坡均为1∶1.5，基础开挖底的边线距离结构边要留置1m距离，以便结构施工和坡脚周边布置排水沟，并沿烟囱圆周基坑边坡布置4个集水井以利抽水降水。

在基坑边沿安全护栏处设置挡水坎，以防雨季雨水流入基坑内。

基坑底排水至基坑外，设置一个沉淀过滤池，用抽水泵将集水井内水抽入沉淀过滤池，再排至明沟内。

基坑土方开挖时应边挖边检查坑底标高、宽度及边坡坡度，不够时及时修整。

一次开挖到设计标高上200mm处，预留200mm人工清理。

基础开挖平面图

2.2.2基础钢筋工程

钢筋按照设计图纸下料，在现场加工制作，绑扎组合而成。

钢筋绑扎必须做到体型尺寸准确，钢筋的连接必须符合设计图纸和规范要求，20mm及以上钢筋采用钢筋直螺纹连接或规范允许的其他方式，详见《钢筋直螺纹连接工艺标准》（GY1816-2003）；20mm以下钢筋采用绑扎搭接。

同时按1000×1000mm间距放置与砼同强度等级的砂浆垫块，以保证保护层的厚度满足设计要求。

烟囱基础底板承台半径为18.90m，外侧高2.6m，环壁底处高4.8m，为确保承台面部的钢筋网绑扎时稳定牢靠，所以在承台底部筋绑扎完毕后，以烟囱中心沿径向和环向每隔3m的间距布置25钢筋马凳（施工用筋），并在马凳面上绑扎25环向钢筋以利摆放和支撑承台径向面筋和环筋。

待承台的底筋和面筋绑扎并加固完毕后，经测量班放出环壁内外半径，再进行环壁竖向筋和筒壁插筋的绑扎。

2.2.3基础模板工程

本工程模板采用定型组合钢模板就地拼装成型的施工方案。

模板外采用ф25钢筋围檩加对啦螺栓及钢管斜撑的内拉外顶方式进行模板加固。

模板准备：

首先按照设计图纸进行模板配置，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清理干净（用手摸完后无黑迹）后刷脱模剂，涂刷时保证油层均匀（不要过厚）、不流淌、不漏涂。

抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整（平整度小于1mm），且模板边角必须顺直、平整、洁净。

挑选模板要选出同一厂家的模板并检查模板肋齐全、板眼一致，分堆码放，便于控制并用于同一部位，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。

2.2.3.1模板施工注意事项

Ø垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，支模以前要用砂浆找平模板底角。

Ø为防止模板底角发生偏移，模板外侧采用砸脚手管做地锚进行加固。

Ø为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直）。

Ø模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹，最后涂刷色拉油。

Ø在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

Ø在混凝土浇筑过程中，要有人负责，有人监督随时擦干净上部被砂浆污染的模板面。

Ø对拉螺栓的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

2.2.4基础大体积混凝土施工

本工程基础形式为大体积混凝土工程，组织大体积混凝土施工，主要是解决混凝土中水泥水化热引起的温度应力等特有的施工技术问题。

本工程中，应针对结构断面、优化混凝土原材料选用、使用“双掺”即掺粉煤灰、掺外加剂的施工工艺降低水泥用量，采用骨料遮阳并错开高温时间的方式降低混凝土入模温度等方式，估算混凝土内部的最高温度。

采取有效技术措施，控制混凝土温差及温度梯度，从而避免混凝土有害裂缝的产生。

现场混凝土采用斜面分层浇筑。

混凝土从一点向两侧推进两台泵车同时布料，采用“斜面分层”的方法进行，首次浇筑区域模板增强加固措施。

在浇筑初期，为避免砼离析及污染钢筋，需利用串筒或接长泵管下料，以控制砼自由落差高度不大于1m。

砼的浇筑振捣时插点要均匀排列，逐步移动，顺序进行，不得遗漏，作到均匀振实，振捣上一层应插入下层5cm，以消除两层间的连接。

每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不在沉落。

同时振捣过程中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

混凝土浇筑时应经常观察模板、钢筋、插筋等有无移动、变形情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前进行调整。

2.2.4.1温控措施

砼最高绝热温升和砼最高温升值的计算，大体积砼内部的最高温度是由浇筑温度、水泥水化热引起的温升和砼的散热温度三部分组成。

假定砼在周围没有任何散热条件，没有任何热损耗的情况下，水泥和水化合后产生的反应热，全部转化为温升后的最后温度就是绝热最高温升，可按下式计算：

（因配合比未定，待正式配合比出来后，按下式复核计算）

1）砼最高绝热温升

Tmax=W×Q/（c×ρ）

式中Tmax----最高绝热温升（℃）

Q-----每立方米砼中水泥的用量（kg/m3）

W-----每千克水泥的水化热（J/kg）；

c-----砼的比热，一般可取0.96×103J/kg.℃；

ρ-----砼的密度，取2400kg/m3。

Tmax=W×Q/（c×ρ）

2）砼最高温升值

由于结构都处于散热条件下，故砼的实际最高温度一般小于绝热温升，

Tmax=T0+Q/10+F/50

式中：

Tmax-----砼内部的最高温升值；

T0-------砼浇筑温度；计算时可采用筑筑日期的当地旬平均气温；

Q--------第立方米砼中水泥的用量；

F--------每立方米砼中粉煤灰的用量；

根据规范和经验，烟囱承台大体积砼基础内表温差允许值均为25℃。

现该工程内表温差超过25℃，因此，要采取温控措施。

采用塑料薄膜对基础满铺并密封，面盖麻袋保温，养护期间，塑料薄膜内表面应有凝结水，保温保湿养护至砼内外温差小于25℃方可拆除保温，进行保湿养护。

最少养护时间为14天。

2.2.4.2养护材料的厚度计算

根据公式　δ＝0.5Hλ（Ta-Tb）/λ1（Tmax-Ta）×k

式中δ-----养护材料所需的厚度（m）

H-----结构物的厚度（m）

λ-----养护材料的导热系数，草包取0.14

Ta-----砼与养护材料接触面处的温度取Ta＝Tax－25℃

　　Tb-----砼达到最高温度时的大气平均温度，取25℃

　　λ1-----砼的导热系数　取2.3

K-----传热系数的修正值，取1.5

根据　δ＝0.5Hλ（Ta-Tb）/λ1（Tmax-Ta）×k

2.2.4.3材料选择

优化砼配合比设计，在砼泵送允许的情况下，尽可能增大石子粒径，掺用合适的外加剂，以降低水泥用量，减少水化热和延缓水化热释放时间。

Ø选择合适的外加剂。

采用“双掺”技术，即一方面掺优质粉煤灰来取代部分水泥以降低水化热；另一方面掺复合型高效减水剂来件降低混凝土的搅拌用水，降低混凝土水灰比，从而进一步降低水泥的使用量达到降低混凝土温升的目的，同时外加剂能延长混凝土的初凝时间，加速混凝土的散热，降低内部温升，推迟温峰，防止人为施工冷缝。

Ø选择合适的石子粒径和砂率。

在泵送选择合适的水灰比。

使砼获得良好的和易性，水灰比不能过小，水灰比过小，砼的和易性差，水泥用量过大，水化热也大，降低了砼的抗裂性，根据图纸要求，水灰比不得大于0.45。

尽可能增大石子粒径，但不能大于泵管直径的1/3，采用石子粒径1㎝—3cm，石子在拌和前要在骨料场预先洒水降温，从而降低砼浇筑时的温度。

泵送砼要控制砂率，砂率高可以增加砼的可泵性，但砂率过高会使砼软卧层增厚，同时会增加砼表面裂缝。

因此，砂率要控制在一个合理的范围内。

常规是控制在38%~40%左右。

2.2.4.4大体积砼测温

在底板浇灌前，应布设Φ25～Φ50普通焊管（具体施工可选择）测温孔，以便测定内外温差。

钢内筒底板共计12个，测温孔布置下图：

1～4点、5～8点和9～12点分别测量底板砼中部、底部和表面温度。

砼浇筑完12h开始测温并建立测温记录。

在混凝土温度上升阶段每2～4小时测一次，温度下降阶段每8小时测一次，同时应测大气温度。

所有测温孔编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。

在测温过程中，当发现内外温度差超过25℃时，应及时加强保温。

2.3外筒壁施工

2.3.1外筒钢筋工程

本工程钢筋采用钢筋加工厂集中加工后运至现场进行绑扎，钢筋在现场的接头竖向钢筋采用电渣压力焊，水平筋直径在20mm以上的采用搭接焊，20mm以下的采用绑扎，无论是焊接还是绑扎，同一断面的钢筋接头率均控制在25%以内。

本工程的钢筋长度根据规范规及模板高度、搭接长度，本工程竖向筋长度，主要采用6m钢筋，局部辅于其他尺寸，环向钢筋考虑施工因数，主要采用9m定尺钢筋，局部根据现场情况辅于其他长度的钢筋予以调解，给出筒壁钢筋施工指示图表以满足接头率要求。

沿筒壁竖向均匀设置的避雷线的接头均为焊接，焊接长度为10d（d为避雷导线的直径），采用单面焊。

筒壁施工时，在施工走道出口处，在浇筑完本节混凝土后将钢筋扶正，绑扎牢固，防止内外层钢筋并排。

（钢筋长度按模板模数加工）。

竖向钢筋采用电渣压力焊施工时，注意两端头必须平整，使用前必须用钢丝刷或角磨机除锈，锈蚀严重的应切掉，方可进行焊接。

同时，对夹具要安装整齐，竖筋上下对齐，不能有错口，装拆焊药时要把杂物及其它物捡出，避免焊药落在混凝土表面。

如有撒落，应及时清理。

焊完后，检查不能有偏头、错口和药渣，并在1.8m处设一圈临时箍筋，目的是固定竖向筋的稳定性与半径，并仔细落实增减根数与部位。

待检验合格后，方可进行下道工序的施工。

环向钢筋绑扎方法为梅花跳扣，严格控制水平筋平整度、竖向钢筋间距、内外半径及保护层厚度，搭接倍数、间距尺寸偏差控制在10mm范围内，筒壁外环向筋均放在竖向钢筋外侧。

钢筋间距、接头位置均应符合设计及规范要求，待检查合格后方可进行下道工序施工。

2.3.2外筒模板工程（三脚架翻模）

外筒施工采用悬挂式三脚架系统，三层模板进行循环翻倒，模板采用500*1500mm曲面可调定型模板局部辅于光面木模进行收分及尺寸调节，，三脚架采用在平杆端部焊接500mm脚手管来加强系统的整体稳定性的改进型三脚架，用以提高模板的稳定性，控制混凝土浇筑后的模板变形。

具体形式如下。

内外模板采用M14对拉螺栓紧固。

支模前应将爬梯预埋件等准确下入。

首先安装内模板，支外模板时应在施工缝处理及钢筋绑扎合格后进行，内模板安装就位后，用调径杆调整半径，使内模板上沿口半径符合设计尺寸要求。

在测量模板半径时拉尺应用力均匀，避免忽松忽紧，造成人为误差。

外模安装应与内模对齐。

模板连接卡应拧紧，所有的模板安装前均应进行表面清理和涂刷隔离剂。

在安装过程中，不得有灰渣，木屑等杂物落入施工缝。

三脚架应内外同时安装，就位后的三脚架在没有上顶撑及环向连杆前不得作为受力支撑使用。

三脚架安装时应通过调节斜撑长度来调整三脚架的角度，使安装后的顶面保持水平。

内外模板间的PVC套管在安装前，应仔细查对编号，校对长度，分清上、下层，以免放错。

内、外模板安装后，应立即铺设走道板，安装栏杆、安全网等，以保证平台面的施工人员的安全。

烟道口施工。

根据测量给出的烟道轴线及烟道口边线，支设烟道口侧模。

侧模采用复合模板，模板内安装埋件。

其加固方法采用互顶，即以烟道轴线为对称的边口间相互用钢管支撑，并加设剪刀撑。

每节支设不少于2层。

烟道口上梁底模用双排钢脚手管加固（此双排立管在烟道口下梁顶面预埋，立杆间距0.9m，步距0.75m，加设水平及垂直剪刀撑），钢管与洞口侧埋件焊接，钢管搭接处采用焊接处理。

此双排架作为烟道口上梁底支撑，同时作为三脚架系统烟道口向上翻模加固用。

烟道口等处的承重模板，应在混凝土强度达到设计强度等级的80％后方方可拆除。

烟道口内钢筋支撑如下图：

牛腿施工处必须将内三脚架调节到最内侧的孔，使立杆倾斜符合牛腿的外形，烟囱牛腿施工简图见下图：

2.3.3筒壁模板拼缝规律的控制措施：

为保证烟囱外观美观避免出现视觉上的扭转，测量人员在第一般施工工时将筒壁均分四点（A、B、C、D），此点作为安装各组第一块模板的起始点位置，4组作业人员从起始点开始分别沿各自相反方向安装，在各自相对应中点（E、F、G、H）汇合。

第二层模板安装时，竖向缝设在第一层模板中部，以后依此类推，这样在冷却塔筒壁外表面均等的8个区域形成一定规律的竖缝（如图示）。

A、B、C、D四点在各节筒壁上的位置均由测量人员根据在烟囱外的控制桩用经纬仪测量确定。

2.3.4筒壁半径控制

列表计算出每个高程的筒壁厚，现场用对拉螺栓的PVC套管按壁厚表切割，作好分类及标识，安装PVC套管时以控制烟囱筒壁厚度。

2.3.5筒壁混凝土工程

内、外侧模板支设加固完毕，经四级验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土浇筑布料方式为30m以下部分采用泵车直接泵送布料入仓，30m以上部分采用罐车运输至电梯吊罐后利用电梯垂直运输至扶桥后采用人工小推车水平运输布料入仓。

混凝土浇筑前，水平施工缝上松散石子、表面浮浆必须清理干净，并用同标号砂浆进行打底5cm厚。

泵送混凝土施工时，混凝土浇筑要求一点向闭合的另一端的浇筑，采用“赶浆法”施工，在振捣底部砼时，应派专人仔细观察模板的变形情况，发现问题及时处理；混凝土浇筑采用对称分层浇筑，每层不超过30cm，间歇不超过混凝土初凝时间，下层砼被覆盖时，振捣棒至少下插5cm。

每层混凝土下料要均匀，以免石子和砂浆分离，影响混凝土质量。

砼振捣要快插慢拔，直至砼表面充分泛出白浆，气泡不在出冒为止。

同层混凝土要保持同一标高，每节混凝土在初凝前进行拉毛处理，拉毛方向以环向为宜。

混凝土浇筑完毕，施工现场及所用工器具必须彻底清理干净，切实做到“工完、料尽、场地清”。

垃圾清运，要用吊笼集中收集放到地面，并堆放于垃圾场，不得从施工平台上直接往下倾倒垃圾。

混凝土从原材到成品直至达到龄期，进行跟踪管理。

混凝土试块在顶层平台取样制作，并进行标养和地面同条件养护，以便及时取得混凝土早期强度，指导施工。

混凝土的养护采用养护液进行养护，每节模板拆除完，混凝土表面清理干净后，经技术人员同意方可涂刷养护液。

在浇筑口设置浇筑平台，在筒壁施工过程中，一旦发生漏浆或落灰污染筒壁时，应及时挂吊栏设专人清理干净，确保混凝土表面工艺质量。

2.3.6螺栓孔处理

对啦螺栓孔采用1:

3水泥填塞密实，外侧表面采用普通水泥掺双飞粉调色并用建筑胶水拌合后进行修补，水泥双飞粉的掺拌比例根据现场试验确定。

2.4钢爬梯及钢平台的制作、安装

2.4.1概述

本工程烟囱内外筒之间设置几层钢平台，各层平台在烟囱外筒内壁牛腿上，钢爬梯都固定在烟囱外砼筒壁预埋铁件上。

2.4.2钢梯钢平台的制作：

钢梯、钢平台，所用材料，采用外委抛丸除锈后喷涂完底漆及中间漆后运至施工现场，钢梯在钢筋加工场内进行加工，钢平台在烟囱零米按从下至上的顺序叠合加工，钢结构加工放样采用计算机CAD辅助放样，钢结构加工完成后及时对焊口位置进行除锈补漆后待用。

钢平台制作同筒壁施工垂直交叉作业。

2.4.3钢梯钢平台安装

1）前期准备

烟囱钢平台安装采取钢平台整体组合起吊的方法，安装顺序从上而下，即先安装210m层，最后安装下层，采用两套5t卷扬机和滑轮组作为提升机械。

前期烟囱外筒施工时在210m筒顶位置选择两点，设置预埋铁件作为筒内钢平台提升定滑轮组固定锚点，完成各层平台吊装承重用主梁和埋件强度校核计算，必要时作为加固处理;；在烟囱内0m预埋两块铁件作为导向滑轮固定锚点；在烟囱施工洞口外浇筑卷扬机砼基础；根据钢平台起吊重量，安装高度，选择卷扬机、滑轮组和钢丝绳。

2）安装作业

因钢平台加工就在筒内地面进行，安装时自上而下一次进行，现了利用卷扬机滑轮组安装顶层平台，顶层平台安装完成后，安装从上而下的底二层平台，安装过程中该提升平台不直接就位，而是利用现提升的钢平台作为施工作业面，安装该层平台之间的钢爬梯，安装一层提升一次，直接提升至设计安装位置再定位该平台。

完成该平台安装固定后，将原定滑轮组下移至该层平台主梁上，准备吊装下层钢平台，如此循环直至安装结束。

2.5钢内筒施工

2.5.1钢内筒制作顺序

材料进场→复验→单片复合板卷制→三片板组合成单节钢筒→纵缝焊接→焊接检验→校正圆弧度→安装加劲环→两节筒体对接→筒体环缝焊接→焊接检验→油漆

2.5.2原材料进场及检验

1）材料检验：

对于厂商提供的不同规格材料各做一次拉伸试验、剪切试验和内弯试验，对进场钢板的外形尺寸以及表面质量进行全面检查，相应标准如下：

Ø钢板允许偏差±0.8mm；宽度允许偏差＋3mm；长度允许偏差±5mm；

Ø平整度小于15mm/m；复合板的面积结合率大于95﹪，单个不结合区的面积不大于60㎝2。

2.5.3筒身的卷制

所有钢板的卷制使用三辊卷板机

2.5.4钢内筒组合焊接

拼接前在组合钢筒的平台上画出圆弧线，要求误差在±2mm。

并在基材Q235钢板外侧点焊靠山。

拼装过程中严格控制钢筒直径误差、椭圆度错边量及对口间隙，然后进行纵缝的焊接。

Q235钢板焊接结束后检验焊缝质量，同时安装加劲环。

2.5.5焊接要求及检验

1）焊接前应进行焊接工艺评定，编制钛钢复合板焊接工艺流程。

焊工进行培训取得TA2/Q235B合格证并经TA2/Q235B焊接交底后方可进行焊接工作。

2）焊接进行表面质量四级检查验收制度，做好验评记录工作。

焊接质量检查包括焊前、焊中、焊后三个阶段的质量检查，严格按检验项目和程序进行。

3）焊条由钢材厂家提供能与不同材质相匹配的品种。

2.5.6焊缝外观检查

焊波要求均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、未熔合、弧坑、气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅残留物，咬边深度不超过0.5mm，总长度不得超过焊缝长度的10%。

焊接过程中应特别注意防止铁离子