路基土方施工技术交底 三级完整.docx
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路基土方施工技术交底三级完整
一、试验段场地选择及试验段施工目的
1、路基填筑工程简介
淮息高速公路土建一标段东起K1+000,西至K6+000，全长6Km.我标段路基填方83余万m3,填料为沙土和素土。
2、试验段场地选择
砂砾取土场在我标段淮滨西互通路线南侧7公里处夏营沙场，素土取土场在我标段K4+646路线南侧11公里处胡寨村，试验段选取在K1+750～K1+950,此段路基为砂土填料，拟用K0+000—K2+998（包含淮滨西互通路基）；试验段二取在K4+980—K5+180,采用素土填料,拟用K3+041-K6+000段，试验段长200m，路基面宽26m.施工便道已经打通，满足施工需要。
3、试验段施工的目的
现场路基试验段施工的最终目的是：
采用有利的填料，利用各种施工方法和机械设备，采用最佳资源配置和组合方式,达到施工技术规范要求的压实度为止，所得到的施工方法和各种试验数据用以指导我标段的路基填筑施工。
试验段压实度九三区、九四区、九六区分层进行确定。
试验段施工中，主要确定以下几项内容：
施工工序；
每层填料的松铺厚度;
材料碾压的最佳含水量。
同时根据填料土的性质,确定洒水量，以控制最佳含水量；
正确的压实方法；
压实设备类型；
最佳组合方式；
碾压遍数及碾压速度;
对现场采集的数据分析整理,总结经验，发现不足并制定相关措施，最终形成成果。
将成果上报监理工程师批准，然后作为同类材料填筑路基的控制依据；
根据路基试验段的成果，编制路基作业指导书，为路基全面施工提供指导性技术资料。
二、试验段的施工准备
1﹑测量准备
建立测量控制系统。
根据设计文件及《公路勘测规范》所要求的测量精度，按照施工需要对路基试验段附近控制桩和水准点进行复核，并对控制桩进行加固保护.测量人员在选定试验段工作面上放出间隔为20米的中桩，并在现场技术负责人的配合下对路基基底进行抄平，根据抄平结果定出土方填筑的边线。
根据自卸汽车的斗容和松铺厚度，计算出每车填料的填筑面积，在路基上用白灰撒出和每车填筑面积相等的方格，自卸汽车按照网格卸车，严格控制一车一格。
2、技术准备
（1）编制科学合理的施工方案
工程部已深入施工现场调查，结合实际情况，编制了试验段施工技术、工艺方案，并对施工机械和工程技术及工程施工人员进行了合理的组织和安排,给施工和技术人员都作了试验段施工技术交底.
（2）组织学习了淮息高速公路土建一标段施工图设计文件及设计规定采用的标准图、业主下发的有关文件以及《公路路基施工技术规范》等，确保详细完全领会设计意图及规范要求。
3、工地试验室准备
由工地试验室土工试验负责人陈志刚出具监理工程师批复的土工试验报告。
取土场的填料的类别、等级、液塑限、有机质含量、最大干容重、最佳含水量、天然密实度及含水量等详细数据，为路基土方试验段施工工艺提供重要依据。
四、路基土方试验段填筑施工工艺、施工方法
1﹑施工工艺流程及框图
测量放线→检验签证→基地处理→检验签证→路基填筑→摊铺整平→碾压夯实→检验签证→边坡修整→总结试验成果。
路基试验段施工工艺框图见附图。
2、施工方法
（1）工地试验室提前出具填料的试验报告。
取土场为试验段南侧的夏营砂厂和胡寨村,根据工地试验室出具的土工试验报告，确定填料的最佳含水量，并经监理抽检合格。
（2）试验段开工前，测量人员对线路中桩、两侧边桩进行放样,高程测量,准确定出路基中线、路基边线的位置，并做好标记，标明其轮廓。
测量工程师应将线路中桩进行报检,由监理工程师签认合格后方可进行试验段施工。
为控制填土厚度,现场技术负责人按照路基土方试验段施工平面布置图布置检测桩，桩顶离地面高度为试验段设计松铺厚度30cm.
（3）试验段施工现场由现场负责人指挥和调度，由技术负责人指导施工技术、工艺方案，测量工程师检测高程,试验工程师检测压实度，质检工程师负责自检,监理工程师现场监督，最终各负责人将试验段资料汇总到工程部进行成果分析。
（4）路基填筑前，先对基底进行处理,由推土机清除地表下50cm的种植土，要求彻底、平整、无杂草、无树根.测量人员进行路基中桩恢复,根据实测路基中桩标高计算基底宽度，定出基底边线.同时为保证边坡碾压合格，在原设计宽度的基础上两侧各加宽50cm，用白灰洒出填筑界线。
基底挖除、整平完毕后,压路机稳压，由测量人员恢复中、边线,对基底进行尺寸检验,并报监理检验，合格后，开始进行路基填筑。
填筑作业按照路基横断面全宽度纵向平行摊铺，填土松铺厚度控制在30cm，根据自卸汽车的斗容和松铺厚度，计算出每车填料的填筑面积，在路基上用白灰撒出和每车填筑面积相等的方格，自卸汽车按照网格卸车，严格控制一车一格。
在试验段工作面上沿横断面卸两排土时，推土机开始摊铺,摊铺要求均匀，松铺厚度由技术员检查每个控制桩确定，要做到薄补、厚掖，避免发生试验段的土上完了才知道土薄或土厚,避免造成试验段失败或者不必要的损失。
推土机每整平一段，平地机立即进行刮平。
随后由现场技术负责人按照路基试验段施工平面布置图布置控制桩，由测量工程师检测高程，初步控制松铺厚度.当试验段上完土，平地机全部刮平，松铺厚度初步控制后，由现场技术负责人恢复控制桩，由测量工程师检测高程，最终控制松铺厚度。
（5）为保证压实度，由试验工程师现场检测含水量,每50m取两个土样做平均含水量，当实测含水量高于最佳含水量2%时,应反复翻开晾晒，并每两个小时测一次含水量，直至把含水量控制在最佳含水量的2％以内时才能开始碾压。
反之,当实测含水量低于最佳含水量的2％时，应洒水增加土的含水量。
（6）监理工程师在碾压前对填筑层平整度进行检查，如果平整度大于15mm，须用平地机将表面精平一遍，然后重新布置高程控制桩并测量高程,确认含水量控制在最佳含水量±2％时,方可进行碾压。
（7）各项指标符合要求以后由现场负责人指挥开始碾压。
压路机从路基两侧向线路中心重叠40cm宽静压一遍，第二遍弱振，两遍碾压有起到稳定填筑层的作用；从第三遍开始，压路机重叠50cm强振碾压，直至填筑层压实度达到该层试验的期望压实度（93％、94％或96%）；然后弱振一遍消除轮迹，最后静压一遍进行光面。
静碾、弱振时，碾压速度不宜过快,一般≤2.5Km/h，为保证平整度及一定的路拱,在静压弱振时,一般重叠30cm轮宽;在强振碾压时,碾压速度可稍快些，一般≤3.0Km/h，振动压路机重叠宽度为振动轮宽的二分之一。
（8）在试验段施工过程中，每层碾压完毕后应根据路基试验段施工平面布置图所示意示位置的检测桩进行高程和压实度检测，直至确定试验段压实度达到该层试验的期望压实度。
由现场技术负责人配合测量工程师检测高程，由现场技术员配合试验工程师检测压实度,驻地监理现场监督检验。
（9）由试验工程师出具压实度检测资料，测量工程师出具高程检测资料,汇总到工程部总结路基土方试验段成果汇总表。
（10）试验段成果要确定每层填料的松铺厚度、含水量、松铺系数及碾压至93%、94%、96％的遍数及机械类型、机械组合、施工段落长度、施工工艺等.
五、冬雨季施工安排及措施
1、冬季施工安排
（1）当工地昼夜平均气温低于＋5℃且连续5天或最低气温低于－3℃时，应按冬季施工办理.
（2）原材料：
在冬季严格控制受到冻害的土源进场,合格的材料进场后，应及时整平、碾压.
（3）操作规程：
冬季施工前对进场人员进行施工技术培训，使员工对自己参与的操作要求做到心中有数，并且进行考核，不合格者不能上岗，以确保施工生产正常进行.
2、冬季施工保证措施
（1）认真贯彻执行施工规范中有关冬季施工的要求,确保工程质量.组织职民工在冬季来临前认真学习有关文件和要求，工程部结合施工技术规范进行冬季施工技术交底，将施工措施贯彻到每一个参与施工的人员中。
（2）冬季施工时，地基上的冰害应进行清除，坑洼处要用与基底相同的未冻土填平压实.路基填筑严禁使用冻土作填料。
（3）低温施工地段应随挖、随填、随压实.已铺土层未压实前，不得中断施工。
应保证开挖、运填的周转时间小于冻结时间。
（4）路堤填筑应按横断面全宽平铺，当天填的土必须当天完成碾压，并在压好的路基上铺30cm厚松土,以防路基受冻.分层填筑铺土厚度应按一般规定减薄20%～30％，并不得铺成斜层，已铺土层未压实前不得中断施工。
（5）施工中遇大雪或其他原因中途停工时,应整平填层及边坡并加覆盖;继续施工前，应清除表面冰雪。
（6）冬季施工的路基面及边坡的修整工作宜在解冻后进行。
（7）已完成的路基越冬时，在其上覆盖10cm素土，用推土机整平，覆盖土顶面横坡与路基横坡保持一致。
3．雨季施工保证措施
1．填土应选择无雨时施工,填土及时整平及时碾压，并向两侧做好一定坡度，以保持填土面结实、无积水现象;边沟应及时疏通，以减少路基内含水量。
2．做好施工地段的排水系统，防止雨水长期浸泡路基,下雨时应指派专人巡视，发现积水或阻塞的地方及时疏通放水。
填上层土时应检查下层有无橡皮土，若发现橡皮土应立即全部挖出,重新摊晒后再进行回填。
3．做好路堤排水横坡，随时检查土的含水量,确保含水量在最佳含水量的±2%范围内进行压实。
4．防洪措施
1．加强雨季施工的组织领导，作业队必须成立雨季施工防洪领导小组.密切注意当地气象台站的天气预报，加强和气象部门的联系，对不良天气及时做出预报，调度及值勤人员应注意气象数据的收集整理，及时向管理人员和施工现场通报天气变化情况。
2．雨季来临前，提前对施工场地周围进行检查,确保工地排水畅通，防止因水路不畅、积水影响施工和造成机具、材料损失.配备防洪机具设备材料,如车辆、通信工具、锨、镐、草袋、蓬布、水泵、电线等。
3．保证施工场地附近河道的畅通，严禁将弃土、弃碴、生活垃圾等倾倒于河道内，保证其泄洪能力，另外根据汛情可适当加固堤坝。
4．加强防洪抢险队的职能作用，做到令行禁止；严格防洪值班制度，认真执行防洪抢险工作细则。
5．加强值勤工作,下雨时必须认真巡查工地，发现问题立即及时处理，尤其对支架地段的基础等进行检查，保证安全。
6．加强汛期巡视，对河道进行不间断监视,及时发现汛期中的隐患。
六、应急预案
1、为及时有效处理车辆伤害事故，防止事故恶化，减少损失,特制定本预案。
2、组织机构及职责
项目部成立应急响应指挥小组，负责指挥及协调工作.
组长:
高文煜
成员：
刘占雷、郑惠卿、李天兴、白金玉
具体分工如下：
1、高文煜负责立即组织人员进行抢救伤员。
2、刘占雷负责组织人员对肇事车辆进行处理。
3、郑惠卿、李天兴负责立即组织同医院、保险、劳动部门的联系，说明详细事故地点、事故情况，并派人到路口接应。
4、白金玉负责现场物资、车辆的调度。
3、大型机械设备倒塌应急措施
1、事故发生后，在现场人员应立即向项目部报告.
2、组织人员抢救伤员尽快解除重物压迫，减少挤压力综合症的发生，并让伤员在原地不动等待救援。
3、若挤压部位有开放创伤及出血者，应及时止血。
4、若有骨折时应及时用夹板等简易固定后等待救援。
5、立即拨打120急救中心讲明事故地点、受伤程度、联系并派人到路口接应。
6、及时拨打现场值班和通知有关负责人员。
3、应急物资
常备药品：
消毒用品、急救物品（绷带、无菌敷料）及各种常用小夹板、担架、止血袋、氧气袋。
4、注意事项
1、事故发生后应组织人员进行全力抢救，视情况拨打120急救和通知有关负责人。
2、注意保护好事故现场，便于调查分析事故原因。
沥青面层施工技术交底
一、沥青混凝土路面面层的施工
沥青混凝土路面结构为：
8㎝SBS改性沥青粗粒式沥青混凝土下面层（AC－25）+4cmSBS改性沥青细粒式沥青混凝土上面层（AC－13）。
沥青混凝土路面施工从拌合、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工。
2、沥青混凝土面层施工
1）施工准备
1 料场
为了保证集料清洁，集料场地清理碾压后用50cm厚山皮土垫层+10cm厚水泥稳定碎石+10cm厚的水泥砼硬化.
2 原材料
对所需的各种原材料按合同规范要求进行试验，上面层应采用抗滑、耐磨、石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的玄武岩碎石，下面层采用石灰岩石料。
所有面层石料要有良好的形状、洁净、干燥、无风化、无杂质的石料，并应具有足够的强度和耐磨耗性。
粒径规格符合设计图纸。
面层用砂采用机制砂.对于粗集料、细集料必须符合5。
2。
1质量技术要求,检验合格后并经监理工程师审核批准方可购料进场，进场的粗、细集料按品种规格分类堆放隔离，隔离墙采用砖砌，防止粗、细集料互相交错，进场的细集料用防雨棚遮盖.
填料宜用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业生产厂家生产。
矿粉必须干燥、清洁。
拌和机回收的粉料全部弃掉，以确保沥青面层的质量。
矿粉质量符合前述质量技术要求。
3 做好施工机械与质量检测仪器的准备工作,必须配备齐全施工机械和配件,做好开工前的保养、调试和试机。
上、下面层均采用两台摊铺机梯队作业，配备主要机械有：
沥青混合料拌和机1台，摊铺机2台，均配备自动找平装置。
压路机：
重型胶轮压路机2台，双钢轮压路机3台，自卸汽车15辆，沥青储存设备500T。
必须配备性能良好,精度符合规定的质量检测仪器,并配备足够的易损部件。
4 按规范要求进行配合比设计
热拌沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检测及车辙试验抗车辙能力检测三部分组成，热拌沥青混凝土配合比设计按下列步骤进行：
目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。
a、目标配合比设计：
（1）、确定各矿料的组成比例.从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量,使合成的矿质混合料级配曲线符合规范的范围，计算要反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线特别注意使0.075mm、2.36mm、4。
75mm的筛孔通过量控制接进标准级配的中值。
根据作业指导书要求矿料级配的选择应在现行规范规定的级配范围内通过集料的筛分确定三种以上的级配走向曲线,其中包括一条S型级配曲线.
目标配合比
集料规格（mm）
19-26。
5
9.5-19
4。
75-9.5
2。
35-4。
75
0-2。
36
矿粉
集料比例（％）
20
17
22
14
24
3
（2）、确定沥青的最佳油石比。
根据选定的矿料组成比例,取五个不同的油石比，按0.5%间隔变化制备马歇尔试件。
按最大密度、最大稳定度、目标空隙率（或中值）、沥青饱和度范围的中值,确定油石比OAC1，求出能满足沥青砼各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin的中值OAC2，由此确定的最佳油石比OAC,以最佳油石比制备马歇尔试件，各项指标及其水稳性均符合要求，最佳油石比确定为：
4。
0%
b.生产配合比设计:
目标配合比确定之后，根据施工中采用的拌和站进行生产配合比设计。
将目标配合比例输入拌和站的电脑控制系统，用电脑控制冷料上料速度，对二次筛分进入热料仓的材料进行取样筛分，同目标配合比一样进行矿料级配计算,经反复上料，取样、筛分、调整、计算，最后确定生产配合比，按生产配合比并取目标配合比的最佳油石比±0.3％，分别进行马歇尔试验，最后确定生产配合比的最佳油石比。
生产配合比
热料种类
1＃仓
2＃仓
3#仓
4＃仓
5#仓
矿粉
热料比例（%）
26
21
18
11
21
3
最佳油石比：
4。
0%
c、生产配合比的验证：
生产配合比确定后，进行试验段铺筑，通过试拌试铺来验证生产配合比的可行性。
拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小由此确定生产用的标准配合比。
标准配合比的矿料和成级配中，至少应包括0。
075mm、2。
36mm、4。
75mm以及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值,并避免在0.3—0.6mm处出现“驼峰”。
5 组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准,施工要点,安全生产措施等等.
2）沥青混合料的拌和
a、我部采用一台PMT360型沥青砼拌和站进行混合料的拌和，其产量为320t/h。
拌和站配有6个冷料斗、5个热料仓。
集料通过加热烘干、热集料与热沥青的拌和，这两个过程在不同的设备中分先后进行，中间二次筛分及计量过程，保证了混合料目标配合比的准确.
b、对冷料斗给料电机进行标定，根据目标配合比中各集料的比例以及拌和产量,确定各冷料相应电机的转速,作为拌和站上料的依据。
各冷料按比例输送，经加热烘干、提升，并经振动筛分后，进入热料仓.
c、在拌制过程中注意检查混合料的均匀性,及时分析异常情况，如混合料有无花白料、枯料和没有色泽等,如确认是质量问题,作废料处理并及时纠正。
取两组试样做马歇尔试验和抽提筛分试验,检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质.
3）运输
a、运料车采用30T吨的自卸车15部。
在运料前底板上均匀地涂上一层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液集在车厢板底部，防止混合料粘到运输车辆底板上。
运料车在运输过程中用1层帆布，中间夹泡沫塑料缚牢，防止混合料表面因降温结壳。
在运输途中不得随意停歇，按指定的路线进入施工场地.在运料车到达现场后，逐车检查混合料是否满足出场温度。
b、拌和机向运料车放料时，采用多次卸料法,运料车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的离析现象,同时运料车的运输能力较拌和能力和摊铺能力有所富余,摊铺机前方应有5辆以上运料车等候卸料。
c、对运到施工现场的混合料若已发生冷却离析或结块以及在运料车辆卸料时滞留在车上的混合料都应废弃。
在连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，由摊铺机推动前进.
4）摊铺
1、下承层准备
沥青下面层铺筑前,应对透封结合层进行检查验收，验收合格后，在有表面浮尘、杂物及其他污染物时，必须在下面层铺筑之前清扫干净.待下承层处理干净，并经监理工程师检验合格，进行下面层的施工.
沥青上面层试铺筑前，应在沥青下面层上喷洒粘层，然后进行检查验收，验收合格后，在有表面浮尘、杂物及其他污染物时，必须在上面层铺筑之前清扫干净。
待下面层处理干净，并经监理工程师检验合格，进行上面层的施工.
2、摊铺
（1）、摊铺机开工前要提前0.5—1h用煤气预热熨平板不低于100℃，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
并确定好摊铺机标尺高度及找平装置安装的正确性。
（2）、摊铺机应调整到最佳状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度,使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象.
（3）、下面层摊铺厚度采用摊铺机横坡仪引导的高程控制方式.采用两台摊铺机梯队作业，下面层靠中分带一侧的摊铺机在前,拼装宽度10米,内侧,外侧均用摊铺机横坡仪。
另一台摊铺机随后,拼装宽度5。
1米，内侧,外侧均用摊铺机横坡仪。
两台摊铺机前后错开5-10米，呈梯队方式同步前进，两幅之间搭接5-10cm.摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。
根据拌和站的产量确定摊铺速度为1.5-2。
5m/min。
摊铺过程中控制好两台摊铺机的夯锤开度，一般设定为4级，确保两幅具有相同的初始压实度。
（4）、改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃，摊铺温度紧跟摊铺机后测量。
下面层的松铺系数原暂定按1.25考虑,经过现场测量、压实、取芯后松铺系数定为1。
25，即松铺厚度10.0cm，摊铺过程中随时检查宽度、厚度、横坡度、温度等是否满足质量要求，达不到要求时，立刻进行调整。
（5）、连续摊铺时,有专人指挥，运料车在摊铺机前10—30cm处停住，空挡等候,由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。
开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于3辆.运料车在工地调头时严禁原地回轮，以防止透层被破坏。
（6）、积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减少面层离析。
摊铺遇雨时，立即停止施工,并清除未压实成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
摊铺过程中如出现轻微离析一般不与找补，对比较严重的局部离析,允许用人工找补少量细料。
（7）、摊铺过程中随时拉线检查下返高度并检测松铺厚度，要求做好记录。
（8）、摊铺过程中决不允许把黑料丢弃在路肩、边坡及中分带内，管理好民工，不得在中分带、路肩上和路面之间来回走动，导致路面污染。
（9）、摊铺机、加油要求在收工后进行，如施工中间需要加油，一定防止柴油洒落污染路面。
5）碾压
a、沥青混合料摊铺整平之后，紧跟摊铺碾压，确保在摊铺后最短时间内对沥青混合料进行有效的压实,以不发生推移为准。
压实工作的主要内容包括碾压机械的选型与组合、压实温度、速度、遍数、压实方式的确定及特殊路段的压实。
b、碾压分初压,复压和终压三个阶段进行。
遵循“高频、低幅，先低后高"的原则进行,使铺层迅速达到规定的压实度.压路机应以缓慢而均匀的速度碾压,确定的碾压基本方案为：
初压采用一台双钢轮压路机戴纳派克静压2遍紧随摊铺机进行压实,复压在初压后紧接着进行，采用双钢轮压路机戴纳派克和双钢轮压路机HD138以高频低幅的振动方式各进行强振2遍，再用两台胶轮压路机各静压1—2遍达到压实度并无显著轮迹。
终压紧接在复压后进行，采用一台双钢轮压路机SW900静压1—2遍。
试验段采用碾压组合方案如下表。
碾压遍数及碾压温度表
机型
初压
复压
终压
双钢轮压路机戴纳派克
双钢轮压路机戴纳派克
双钢轮压路机HD138
2台胶轮压路机
双钢轮压路SW900
遍数
静压2
振动2
振动2
共静压3-4
静压1-2
碾压始温度
150—155℃
110-150℃
≥90℃
行驶速度
2.0—3.0km/h
3。
0—5.0km/h
3.0—6。
0km/h
c、严格控制碾压温度，碾压过程中由专人指挥,初压、复压、终压路段用不同标牌标明,避免出现过压和漏压路段。
碾压时压路机起步速度要慢,折返时自行停止，严禁制动、急停，避免对混合料产生推移。
d、双轮压路机每次重叠30cm，；胶轮式压路机亦应重叠碾压。
碾压中保持均匀速度行驶,不得在新铺混合料上停留、转弯.
e、横向接缝的碾压：
先用双钢轮压路机进行横向碾压,碾压时压路机位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm。
然后每压一遍向新铺混合料移动，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
f、特别要注意的是在碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上,不得停放任何机械设备或车辆，不散落矿料、油料等杂物。
6）交通管制，成品保护
热拌沥青混合料路面应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方可开放交通。
7）接缝处理
a、每一天或每一次施工作业存在一个横向的施工接缝，横向接缝的处理方法是:
垂直于路中线切齐已铺的混合料,下段施工时，先用热料预热已铺混合料，以加强新旧混合料的粘结，再与新铺的混合料一起碾压，使之平顺密实。
b、横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均应错开1m以上，并采用平接缝方式。
c、平接缝的方法按规范要求进行，应做到紧密粘结,充分压实，连接平顺。
d、从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度,当不符合要求时，应予清除．
e、横向接缝的碾压应先用双轮钢筒式压路机进行横向碾压．碾压带的外侧放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm．然后每压一遍向新铺混合料移动15—20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压．
8）施工注意事项
a、施工气温大于10
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