烟气处理工艺.docx
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烟气处理工艺
1.烟气除尘
由燃料及其他物质燃烧过程产生的烟尘，以及对固体物料破碎、筛分和输送等机械过程产生的烟尘，除尘就是把这些粒子从烟尘中分离出来并加以捕集、回收的过程。
1.1湿式除尘
湿式除尘是利用洗涤液（一般为水）与含尘气体充分接触，将尘粒洗涤下来而使气体净化的方法。
可以有效地除去直径为0.1~2010μm的液态或固态粒子，亦能除去气态污染物。
1.1.1工作原理
当引风机启动以后除尘器内空气迅速排出，与此同时含尘气体受大气压的作用沿烟道进入除尘器内部，与反射喷淋装置喷出的洗涤水雾充分混合，烟气中的细微尘粒凝并成粗大的聚合体，在导向器的作用下，气流高速冲进水斗的洗涤液中，液面产生大量的泡沫并形成水膜，使含尘烟气与洗涤液有充分时间相互作用捕捉烟气中的粉尘颗粒。
烟气中的二氧化硫具有很强的亲水性，在碱性溶液的吸收中合下，达到除尘脱硫的效果。
净化后的烟气经三级气液分离装置除去水雾，由烟囱排入空中。
污水可排入锅炉除渣机或排入循环水池，经沉淀、中和在生后循环使用，污泥由除渣机排出或由其他装置清出。
1.1.2优点
效率高，除尘器结构简单，造价低，占地面积小，操作维修方便，特别适宜于处理高温、高湿、易燃、易爆的含尘气体。
对于化工、喷漆、喷釉、颜料等行业产生的带有水份、粘性和刺激性气味的灰尘是最理想的除尘方式。
因为不仅可除去灰尘，还可利用水除去一部分异味,如果是有害性气体（如少量的二氧化硫、盐酸雾……等），可在洗涤液中配制吸收剂吸收。
1.1.3缺点
①有洗涤污泥，要解决污泥和污水问题；
②设备需要选择耐腐蚀材质；
③
动力消耗较大；
④北方或者寒冷地区需要考虑设备防冻。
1.1.4适用范围
湿式脱硫除尘器广泛用于冶金、矿山、发电、供热等行业，对于电站锅炉、工业锅炉、采暖锅炉及工业窑炉都有很高的除尘脱硫效果。
排放浓度达到了国家环境保护标准《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001的要求。
1.1.5湿式除尘器
根据湿式除尘器的净化机理，可将其大致分成七类：
①重力喷雾洗涤器；②旋风洗涤器；③自激喷雾洗涤器；④板式洗涤器；⑤填料洗涤器；⑥文丘里洗涤器；⑦机械诱导喷雾洗涤器。
1.2旋风式除尘
旋风除尘是利用旋转的含尘气流所产生的离心力，将颗粒污染物从气体中分离出来的过程。
用来分离粒径大于10μm的尘粒。
1.2.1工作原理
当含尘气流由进气管进入旋风除尘器时，气流由直线运动变为圆周运动。
旋转气流的绝大部分沿器壁和圆筒体成螺旋向下，朝锥体流动，通常称此为外旋流。
含尘气体在旋转过程中产生离心力，将密度大于气体的颗粒甩向器壁，颗粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重力沿壁而下落，进入排灰管。
旋转下降的外旋气流在到达椎体时，因圆锥形的收缩而向除尘器中心靠拢，其切向速度不断提高。
当气流到达椎体下端某一位置时，便以同样的旋转方向在旋风除尘器中由下回旋而上，继续做螺旋运动。
最终，净化气体经排气管排除器外，通常称此为内旋流。
一部分未被捕集的颗粒也随之排出。
收尘量大，投资低,运行费用少.但对细小尘粒效果较差.
1.2.2优点
结构简单、占地面积小，投资低，操作维修方便，压力损失中等，动力消耗不大，能适用于高温、高压及腐蚀性气体，并可回收干颗粒物。
1.2.3缺点
效率80%左右，捕集<5μm颗粒的效率不高。
1.1.4适用范围
粉尘浓度较高时，一般作为多级除尘预除尘用。
1.1.5旋风除尘器
1.3袋式除尘
布袋除尘器也称为过滤式除尘器,是一种干式高效除尘器，它是利用纤维编制物制作的袋式过滤元件来捕集含尘气体中固体颗粒物的除尘装置。
1.3.1工作原理
布袋除尘器是一种干式除尘装置,它适用于捕集细小、干燥非纤维性粉尘。
滤袋采用纺织的滤布或非纺织的毡制成，利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入布袋除尘器，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来
，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。
一般新滤料的除尘效率是不够高的。
滤料使用一段时间后，由于筛滤、碰撞、滞留、扩散、静电等效应，滤袋表面积聚了一层粉尘，这层粉尘称为初层，在此以后的运动过程中，初层成了滤料的
主要过滤层，依靠初层的作用，网孔较大的滤料也能获得较高的过滤效率。
随着粉尘在滤料
表面的积聚，除尘器的效率和阻力都相应的增加，当滤料两侧的压力差很大时，会把有些已附着在滤料上的细小尘粒挤压过去，使除尘器效率下降。
另外，除尘器的阻力过高会使除尘系统的风量显著下降。
因此，除尘器的阻力达到一定数值后，要
及时清灰。
清灰时不能破坏初层，以免效率下降。
布袋除尘器结构主要由上部箱体、中部箱体、下部箱体（灰斗）、清灰系统和排灰机构等部分组成。
布袋除尘器性能的好坏，除了正确选择滤袋材料外，清灰系统对布袋除尘器起着决定性的作用。
为此，清灰方法是区分布袋除尘器的特性之一，也是布袋除尘器运行中重要的一环。
1.3.2优点
1）除尘效率很高，一般都可以达到99%，可捕集粒径大于0.3微米的细小粉尘颗粒，能满足严格的环保要求。
2）性能稳定。
处理风量、气体含尘量、温度等工作条件的变化对袋式除尘器的除尘效果影响不大。
3）粉尘处理容易。
袋式除尘器是一种干式净化设备，不需用水，所以不存在污水处理或泥浆处理问题，收集的粉尘容易回收利用。
4）使用灵活。
处理风量可由每小时数百立方米到每小时数十万立方米，可以作为直接设于室内、附近的小型机组，也可做成大型的除尘室。
5）结构比较简单，运行比较稳定，初始投资较少，维护方便。
1.3.3缺点
1）承受温度的能力有一定极限。
棉织和毛织滤料耐温在80-95度，合成纤维滤料耐温200-
260度，玻璃纤维滤料耐温280度。
在净化温度更高的烟气时，必须采取措施降低烟气的温度。
2）有的烟气含水分较多，或者所携粉尘有较强的吸湿性，往往导致滤袋黏结、堵塞滤料。
为保证袋式除尘器正常工作，必须采取必要的保温措施以保证气体中的水分不会凝结。
3）某些类型的袋式除尘器工人工作条件差，检查和更换滤袋时需要进入箱体。
4）对5微米以下的尘粒效果甚微。
1.3.4适用范围
炼铁厂、炼钢厂、铁合金厂、耐火厂、铸造厂、发电厂等的烟气治理除尘系统。
垃圾焚烧炉、燃煤锅炉、流体化床锅炉等烟气过滤。
沥青混凝土搅拌，建材、水泥陶瓷、石灰、石膏等生产场所。
铝电解、铅、锡、锌、铜及其他稀有金属的冶炼烟气过滤，微细物料回收，液、固分离。
化工、焦炭、炭黑、染料、制药、塑胶等领域的液固分离及微细物料回收。
采矿、粮食加工、面粉、电子行业、木材加工等的灰尘治理和净化收集。
1.3.5袋式除尘器
1.4静电收尘
1.4.1工作原理
气体除尘方法的一种。
含尘气体经过高压静电场时被电分离，尘粒与负离子结合带上负电后，趋向阳极表面放电而沉积。
在冶金、化学等工业中用以净化气体或回收有用尘粒。
利用静电场使气体电离从而使尘粒带电吸附到电极上的收尘方法。
在强电场中空气分子被电离为正离子和电子，电子奔向正极过程中遇到尘粒，使尘粒带负电吸附到正极被收集。
当然近年来通过技术创新，也有采用负极板集尘的方式。
1.4.2优点
1）除尘效率能捕集1um以下的细微粉尘，可控制一个合理的除尘效率。
2）具有高效低阻的特点，电除尘器压力损失仅100～200Pa。
3）处理烟气量大，可用于高温（可高达500℃）、高压和高湿的场合，能连续运转。
1.4.3缺点
1）设备庞大，耗钢多，需高压变电和整流设备，通常高压供电设备的输出峰值电压为70～100KV，故投资高。
2）制造、安装和管理的技术水平要求较高。
3）此外,对初始浓度大于30g/cm3的含尘气体需设置预处理装置.
4）除尘效率受粉尘比电阻影响大，一般对比电阻小于104～105Ω·cm或大于1012～1015Ω·cm的粉尘,若不采取一定措施,除尘效率将受到影响.
1.4.4适用范围
常用于以煤为燃料的工厂、电站，收集烟气中的煤灰和粉尘。
冶金中用于收集锡、锌、铅、铝等的氧化物，现在也有可以用于家居的除尘灭菌产品。
1.4.5静电除尘器
2.烟气脱硫
烟气脱硫（Fluegasdesulfurization，简称FGD）指从烟道气或其他工业废气中除去硫氧
化物（SO
2
和SO
3
）。
LCFB—FGD循环流化床脱硫技术
锅炉排出的烟气直接进入流化床反应塔与塔内高浓度的脱硫剂反应，完成脱硫。
脱硫后的烟气进入电除尘器除尘净化后，经引风机，由烟囱排出。
优点
第一、系统阻力低，确保锅炉正常运行；
第二、断面风速高，床体瘦长，占地少，有利于现有电站锅炉的烟气脱硫剂技术改造第三、负荷调节比例大，负荷调节快，适合负荷动大的场合；
第四、系统对烟气的含尘要求不高，系统不运行时，可直接作为烟道使用，系统的可用率高。
缺点。
第一、脱硫效率相对较低，国内目前运行的系统中脱硫效率基本在80％左右；
第二、适应范围较小，适用范围为一炉一塔或二炉一塔，对多炉一塔则系统的稳定性较差；
第三、脱硫产物由于含量复杂，基本无法利用。
3
可再生胺脱硫技术
CANSOLV可再生胺脱硫技术是湿法回收法，使用专利胺液循环高效吸收烟气中的S0。
，效率可高达99％以上。
根据汽提原理，利用工厂的低压蒸汽加热吸收了s0的胺液，将纯S0气体从胺液中解吸出来，得到的高纯度饱和S0气体可用来制酸或硫磺，而再生出来的胺液回到系统循环再用。
2.1石灰石石膏法
2.1.1工作原理
采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。
2.1.2优点
适用的煤种范围广、脱硫效率高（有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%）、吸收剂利用率高（可大于90%）、设备运转率高（可达90%以上）、工作的可靠性高（目前最成熟的烟气脱硫工艺）、脱硫剂—石灰石来源丰富且廉价。
2.1.3缺点
初期投资费用太高、运行费用高、占地面积大、系统管理操作复杂、磨损腐蚀现象较为严重、副产物—
石膏很难处理（由于销路问题只能堆放）、废水较难处理。
2.1.4工艺流程
锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱
来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装3-
5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-
2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。
吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。
吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。
2.2电石渣-石膏法
2.3半干法
2.4氧化镁法
2.4.1工作原理
工艺系统主要包括：
烟气系统、二氧化硫吸收系统、脱硫剂浆液制备系统、副产物处理系统、事故浆液系统、工艺水系统等。
2.4.2优点
1）技术成熟，运行可靠。
氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺。
在日本和美国，氧化镁脱硫在各工业领域得到一定应用。
并且目前在国内也已有使用，但副产品抛弃不回收；
2）脱硫效率高。
在化学反应活性方面氧化镁要大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。
因此其他条件相同的情况下，氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率，一
般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95％～98％；
第三、副产物有
利用前景。
副产品亚硫酸镁是造纸工业的化工原料，亚硫酸镁、硫酸镁是重要的肥料，可以生产含镁复合肥。
2.4.3缺点
1）副产品回收困难。
因MgS04。
和MgS04在水中的溶解度较高，如采用蒸发结晶的办法将消耗大量能源。
对于本项目最经济的办法就是加入生石灰CaO，此法实际上就是“双碱法”。
其最终副产品也是石膏；
2）到目前为止，国内还没有带回收副产品的镁法脱硫装置；3）镁法脱硫工艺成立的前提是：
副产品有市场，能回收再利用
。
其出路有造纸业（MgSO4。
）和硫酸生产厂。
+
2.5氨法脱硫
2.5.1工作原理
氨一肥法技术以水溶液中的S0
3
-
和NH
4
的反应为基础，采用氨将废气中的S0脱除，得到亚硫酸铵中
间产品。
采用压缩空气对亚硫铵直接氧化，并利用烟气的热量浓缩结晶生产硫铵。
2.5.2优点
1）氨一肥法脱硫技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为硫酸铵化肥；
2）尤其适用高硫煤；
3）脱硫效率较高，可达90％～95％；
4）占地面积相对较小；
5）系统阻力较小，脱硫塔总阻力在1250Pa左右，一般可以利用原系统风机。
2.5.3缺点
1）对烟气中的尘含量要求较高（不大于200mg／II13），如烟气中尘含量达到350mg／m。
，平均每天将有近1t的滤料要清理；
2）脱硫成本主要取决于氨的价格。
氨的消耗为1tS0消耗0．5t氨。
如氨的价格上涨较多，将影响脱硫成本（一般地说，硫铵价格与氨的价格挂钩，同涨同降）；
3）系统须采用重防腐；
4）如氨系统泄漏，易造成二次污染。
2.6几种常见脱硫技术比较
3.烟气脱硝
按照GB13223—
2003《火电厂大气污染物排放标准》的要求,火电厂排放烟气中NOx的质量浓度必须小于450mg/m3。
3.1SCR
3.1.1概述
选择性催化剂还原烟气脱硝技术（SCR）是采用垂直的催化剂反应塔与无水氨，从燃煤燃烧装置及燃煤电厂的烟气中除去氮氧化物（NOx）。
具体为采用氨（NH3）作为反应剂，与锅炉排出的烟气混合后通过催化剂层，在催化剂层，在催化剂的作用下将NOx还原分解成无害的氮气（N2）和水（H2O）。
该工艺脱硝率可达90%以上，NH3逃逸低于5ppm，设备使用效率高，基本上无二次污染，是目前世界上先进的电站烟气脱硝技术，在全球烟气脱硝领域市场占有率高达98%。
3.1.2SCR烟气脱硝技术工艺原理
在催化剂作用下，向温度约280～420℃的烟气中喷入氨，将NO和NO2还原成N2和H2O。
化学反应方程式如下：
4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O
6NO+4NH3→5N2+6H2O
6NO2+8NH3→7NO2+12H2O
2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O
SCR法烟气脱硝反应原理图如图1所示。
SCR法烟气脱硝工艺流程示意图如图2所示。
3.1.3SCR脱硝催化剂种类
SCR烟气脱硝技术的关键是选择优良的催化剂。
SCR催化剂应具有：
活性高、抗中毒能力强、机械强度和耐磨损性能好、具有合适的操作温度区间等特点。
SCR催化剂可以根据原材料、结构、工作温度、用途等标准进行不同的分类。
（1）按催化剂结构不同分为蜂窝式、板式和波纹式。
蜂窝式催化剂属于均质催化剂，以TiO3、V2O5、WO3为主要成分，催化剂本体全部是催化剂材料，因此其表面遭到灰分等的破坏磨损后，仍然能维持原有的催化性能，催化剂可以再生。
蜂窝式
是目前市场占有份额最高的催化剂形式，它是以Ti-W-
V为主要活性材料，采用TiO2等物料充分混合，经模具挤压成型后煅烧而成。
其特点是单位体积的催化剂活性高，达到相同脱硝效率所用的催化剂体积较小，适合灰分低于30g/m3、灰粘性较小的烟气环境。
（2）按工作温度不同催化剂分为高温型和低温型
高温型催化剂以TiO2、V2O5为主要成分，适用工作温度为280～400℃，适用于燃煤电厂、燃重油电厂和燃气电厂。
低温型催化剂以TiO2、V2O5、MnO为主要成分，适用工作温度为大于180℃，已用于燃油、燃气电厂，韩国进行了燃煤电厂的工业应用试验。
SCR低温催化剂可分为4类：
贵金属催化剂、分子筛催化剂、金属氧化物催化剂和碳基材料催化剂。
（3）按载体材料不同催化剂分为金属载体催化剂和陶瓷载体催化剂。
陶瓷载体催化剂耐久性强、密度轻，是采用最多的催化剂载体材料。
此外，陶瓷载体的主要成分为茵青石，高岭土中蕴藏着丰富的茵青石原料，在我国有丰富的资源，价格相对较低。
（4）按用途催化剂分为燃煤型和燃油、燃气型。
燃煤和燃油、燃气型
催化剂的主要区别是蜂窝内孔尺寸，一般燃煤小于5mm，燃油、燃气小于4mm。
3.1.4SCR烟气脱硝技术工艺流程
SCR反应器通常布置在燃煤和燃油电厂的固态排渣或液态排渣锅炉的烟气下游，位于锅炉出口和空气预热器之间，此时气体温度
o
为300～400C，是脱硝反应的最佳温度区间，一般利用氨作为反应剂，烟气在进入脱硝反应器之前,首先将NH3和空气的混合气体（氨气5%）导入，氨气由许多精密喷嘴均匀分配在烟气通道的横断面上,烟气由上向下流动，催化剂上表面保持一定的温度,
NOx在催化剂表面和氨气反应生成N2和H2O，而作为空气组成部分的N2和H2O对大气不会产生污染。
经过脱硝设备处理后的烟气再经过锅炉尾部空气预热器进入布置在烟气下游的电除尘器或脱硫系统。
3.1.5流程图
3.1.6SCR烟气脱硝工艺系统组成⑴无水氨存储系统⑵氨/空气混合系统⑶脱硝反应塔系统⑷催化剂系统
⑸烟气系统
⑹吹灰系统
3.1.7SCR烟气脱硝工艺技术特点
（1）SCR装置布置在锅炉省煤器以后，对锅炉性能和结构基本无影响
（2）脱硝去除率高，可达90%以上
（3）脱硫装置性能可靠、稳定，设备可用率达98%
4、催化还原寿命长，使用时间可长达20000小时
5、NH3逃逸率≦5ppm。
3.1.8SCR脱硝催化剂应用中的问题及解决方法
脱硝催化剂是SCR系统中最关键的部分，其类型、结构和表面积对脱除NOx效果都有很大影响。
在SCR系统的运行过程中,下列因素都会导致催化剂的活性降低。
（1）烧结
长时间暴露于450℃以上的高温环境中可引起催化剂烧结，导致催化剂中TiO2晶形发生变化，颗粒增大、表面积减小，活性降低。
加入WO3可最大限度地减少催化剂的烧结。
（2）碱金属中毒
如果碱金属离子（Na+、K+等）直接与催化剂接触，会使催化剂活性逐渐降低。
其机理是吸附在催化剂活性位置上的碱金属离子占据了催化剂表面酸性位，降低了催化剂活性。
因此，在催化剂设计中，应考虑碱金属对催化剂的影响，增加设计余量。
（3）砷中毒
As中毒主要是由烟气中的气态As2O3引起的。
As2O3扩散进入催化剂内部孔道中，并在催化剂的毛细孔中发生毛细凝结，或者与催化剂的活性位发生反应从而引起催化剂活性降低。
一般来说，在
干法排渣锅炉中，催化剂砷中毒不严重。
但是在液态排渣锅炉中，由于静电除尘器后的飞灰再循环，催化剂砷中毒是一个严重的问题。
因此，在催化剂制备过程中，应采用控制催化剂孔分布的方法，使催化剂内孔分布均匀，以控制毛细孔分布数量来减少“毛细冷凝”。
另外，可在催化剂中加入MoO3，以MoO3与气相As2O3反应来减少As中毒。
（4）钙的影响
飞灰中游离CaO与SO3反应形成的CaSO4可吸附在催化剂表面，从而阻止了反应物向催化剂表面扩散并进入催化剂内部。
催化剂制造商多通过控制催化剂内部孔径分布和采用适当节距等方法来减少CaSO4对催化剂的影响。
（5）催化剂堵塞
催化剂的堵塞主要是由于铵盐及飞灰的小颗粒沉积在催化剂小孔中，阻碍NOx、NH3、O2到达催化剂活性表面，引起催化剂钝化。
可以通过调节气流分布,选择合理的催化剂间距和单元空间，并使进入SCR反应器烟气的温度维持在铵盐沉积温度之上，以防止催化剂堵塞。
对于高灰段SCR工艺,为了确保催化剂通道通畅，应安装吹灰器。
（6）飞灰侵蚀
催化剂的侵蚀、磨损主要是由于飞灰撞击在催化剂表面造成的。
磨蚀强度与气流速度、飞灰特性、撞击角度及催化剂本身特性有关。
降低磨蚀的措施：
一是采用耐腐蚀催化剂材料，对催化剂顶端进行处理从而提高催化剂边缘硬度；二是利用计算流体动力学流动模型优化气流分布；三是在垂直催化剂床层安装气流调节装置等方法来解决。
3.1.9延长SCR脱硝催化剂使用寿命的措施
摘要:
介绍了湖南华电长沙发电公司脱销系统运行概况、催化剂使用寿命的概念及其意义。
通过对脱硝效率主要影响因素,尤其是催化剂有关参数的深入分析,从脱销系统催化剂反应器设计优化、运行优化、维修检查以及吹灰控制对延长催化剂使用寿命等方面进行了探讨,为其他电厂脱销系统运行、降低脱硝系统维护和运行成本提供参考。
（1）引言
目前,90%以上人为排放的氮氧化物（NOx）来自于矿物燃料（如煤、石油、天然气等）的燃烧过程。
随着中国电力工业的飞速发展,来自火电系统的NOx污染不断加剧,控制氮氧化物的排放已经成为电力环保行业的重点。
2004年国家开始实施新的大气排放标准,对火电厂NOx排放要求有了大幅度的提高。
按照GB13223—
2003《火电厂大气污染物排放标准》的要求,火电厂排放烟气中NOx的质量浓度必须小于450mg/m3。
湖南华电长沙发电有限公司是我国首批新建机组中同步投入脱硫、脱硝系统的电厂,每天单台机组的脱硝运行成本约1.7万元,年均500万元以上。
此外,根据厂家说明书,催化剂置换或更新造成的折旧损失,每年高达1000多万元。
催化剂置换费用约占系统总价的60%～70%。
影响催化剂折旧成本的重要因素之一是其使用寿命;目前催化剂的寿命一般为3～5年（厂家给定）。
如何在保证SCR脱硝效率前提下延长催化剂的使用寿命,减少发电企业运行成本,在当前各发电企业经营上举步维艰的特别时期,具有现实的社会和经济意义。
电厂可在运行、操作和维护方面采取必要的措施来延长催化剂使用寿命。
（2）脱硝系统运行情况及催化剂使用寿命
湖南华电长沙发电有限公司脱硝系统是由东方锅炉（集团）股份有限公司设计制造,采取选择性催化还原（SCR）法达到去除烟气中NOx的目的。
SCR反应器采用高灰布置,设计脱硝效率85%,初期装入的催化剂按50%脱硝效率实施SCR技术,采用氨作为还原剂。
湖南华电长沙发电有限公司2台脱硝机组脱硝性能试验已经完成,脱硝装置投入正常,系统运行平稳,脱硝效率达到设计值（53%以上）按设计煤种燃烧工况,每年可以减少NOx排放量2100多t。
氨逃逸率、SO2/SO3转化率、系统阻力损失和氨耗量等考核性能指标,用烟气温度、烟气流量及入口SO2浓度修正后考核合格。
由于煤炭市场供应形势所限,实际燃用煤种偏离设计值较大（特别是硫分和灰分明显偏高）,为保证脱硝效率,对SCR系统催化剂的运行维护提出了更高的要求。
工程上计算催化剂的使用寿命,一般从脱硝装置投入商业运行开始到更换或加装新的催化剂为止,把催化剂的运行小时数作为催化剂化学使用寿命（NOx脱除率不低于性能保证要求,氨的逃逸率不高于0.0003%）
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