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铸造工艺指导书

企业标准Q

铸造杠哑铃工艺

指导书

文件编号：

Q

版本：

A

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二〇一一年六月二十八日发布二〇一一年六月二十八日实施

目录

一、冲天炉工艺指导5

1.1冲天炉配料5

1.1.1配料计算5

1.2冲天炉的操作规程6

二、造型工艺指导7

2.1造型目的7

2.2作业内容7

2.2.1造型准备：

7

2.2.2参数设定:

7

2.2.3造型：

7

2.3造型操作规程9

2.3.1.造型准备9

2.3.2造型9

2.3.3检查、修型9

2.3.4合型11

三、浇注作业指导11

3.1浇注准备11

3.2浇注12

3.3规程细则13

3.4生产安全：

15

四、抛丸作业指导15

4.1抛丸目的15

4.2抛丸机15

4.3抛丸滚筒操作工艺16

4.4电气设备的操作次序：

17

4.4清理滚筒工艺19

4.5维护保养与使用安全19

五、机加工工艺指导书21

5.1作业要求21

5.2各工段操作规程21

5.2.1车工安全技术操作规程21

5.2.2磨工安全技术操作规程22

5.2.3砂轮磨刀工安全技术操作规程24

5.2.4刨床安全操作规程24

5.2.5铣工安全技术操作规程25

5.2.6钻工安全技术操作规程27

5.2.7钳工安全技术操作规程28

5.2.8焊接工、喷焊工安全技术操作规程29

5.3保养事项31

六、浸塑作业指导32

6.1浸塑的重要性32

6.2浸塑工艺流程32

6.3浸塑的操作规程32

七、包胶作业指导33

八、烤漆作业指导34

纸箱车间35

附录37

一、冲天炉工艺指导

1.1冲天炉配料

冲天炉，铁液成分易发生偏差。

同时，冲天炉熔炼往往使用数种质量等级不同的铸造生铁，这一切都要求配料必须认真计算，使用传统的试算法、表格法和联立方程求解法已不可能。

大型冲天炉，多设炉前化验设施，这为调整成分提供了方便，铁液成分发生了偏差，通过调整计算，可以及时调整。

1.1.1配料计算

根据技术标准和铸件结构特点，合理确定铸件（铁液）成分。

该成分必须经过实践考验，不能简单的抄自某些手册的平均值。

根据各厂不同情况，合理确定熔化过程中各元素的增减率。

一般应根据日常炉料成分与铁液成分进行换算。

（1）计算炉料要求成分．

即：

X炉=X件／（1+η）

式中X炉——炉料中某元素的要求含量，

X件——铸件（铁液）中某元素的要求含量，

η——熔化过程中，各元素的增减率。

生产之前，X炉应该预先计算好，公布到炉前。

计算Si炉时，首先应从Si件中减去孕育（以及球化或蠕化）处理铁液时的增硅量。

（2）计算钢铁预加量

常规生铁预加量（kg）=批料总量（kg）×[（C炉-C钢）/（C铁-C钢）]×Yb×（1-Hy）

回炉铁预加量（kg）=批料总量（kg）×[（C炉-C钢）/（C回-C钢）]×Hy

废钢预加量（kg）=批料总量（kg）-各种常规生铁预加量（kg）-回炉铁预加量（kg）

式中C炉——炉料要求含碳量；

C钢——废钢含碳量

C铁——各种常规生铁含碳量

C回——回炉铁含碳量

Yb——各种常规生铁预加比。

Hy——回炉铁预加比。

根据回炉铁库存数量确定。

（3）计算硫（磷）平均含量

硫（磷）平均含量=[Σ各种炉料预加量（kg）×各种炉料硫（磷）含量（%）]/批料总量（kg）

（4）计算高硫（磷）生铁允许使用量

允许使用量（kg）=批料总量（kg）×[S（P）-硫（磷）平均含量（%）]/高硫（磷）生铁中硫（磷）含量（%）

（5）计算常规生铁实际加入量

常规生铁实际加入量（kg）=常规生铁预加量（kg）-高硫（磷）生铁允许用量（kg）

（6）计算废钢和回炉铁实际加入量

废钢实际加入量（kg）=废钢预加量（kg）-废钢调整量（kg）

回炉铁实际加人量（kg）=回炉铁预加量（kg）+废钢调整量（kg）

1.2冲天炉的操作规程

（1）冲天炉在开路前，必须清除炉坑周围所有的障碍物，工作场地、炉前坑和炉底部不得积水，不准堆放易燃、易爆物品。

（2）检查吊车、钢丝绳和各种吊具，确保安全可靠。

（3）检查底板、前炉和后炉炉门、前炉盖和风眼盖等部分，确保牢固密封。

（4）检查铁水包、出铁槽和各种开炉工具，应确保烘干、齐备、完好。

（5）出铁前，应对准出铁槽放正铁水包，出铁时，操作人员必须站在出铁槽侧面，并带好防护眼镜。

（6）保持冲天炉风眼畅通。

（7）禁止将冷湿铁棒与铁水接触，加入铁水的各类合金均应预热烘干，防止铁水喷溅伤人。

（8）吊炉盖时，必须挂牢，人离开后再起吊。

（9）冲天炉内炉料发生“栅料”时，应立即停风并打开全部盖，出净渣、铁，用铁棒撞击料层。

（10）打炉时，必须清理周围现场，人离开后方可打炉，并用水冷却剩余的铁水和炉料，防止火灾发生。

（11）工作完毕，要清理炉前和炉子周围场地，保持整洁，通道畅通。

二、造型工艺指导

2.1造型目的

为使造型作业有所依据，以保证生产顺利进行，特制定之。

2.2作业内容

2.2.1造型准备：

按照型板及芯框装卸规定安装型板，吹扫干净并由班长检查确认。

2.2.2参数设定:

按照所生产产品《造型作业标准》中的要求设定所有参数，由班长检查确认，并记录在造型日报表上。

首模造型时用手动缓慢合紧造型室，检查是否有撞型的危险防止撞模。

2.2.3造型：

按照《造型机设备操作》操作造型机进行造型作业。

造型作业中检查造型的前5模，重点检查是否有以下几种缺陷，并将检查结果记录在生产日报上；（_zo|_Vg2_XA粘板、B掉砂、C松砂模）

检查下芯的前5模，重点检查是否有以下几种缺陷，并将检查结果记录在生产日报上；（o__8_wU#_A砂芯放置位置、B擦砂、C断芯）v/--3T9_ 

每更换型板后，检查脱模剂喷洒位置正确，脱模剂的喷洒依《造型作业标准》，应能保证良好拔模。

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操作工每十分钟检查型腔的吹扫情况、型板无带砂、掉砂；下芯到位、无擦砂。

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砂模硬度每批产品检测一次，检查位置为型腔内壁；砂模硬度规格：

70-80。

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每小时班长确认检查吹扫型腔的风管位置及风向正确，风压合适。

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每次更换模板，班长确认造型机射砂压力、挤压压力、合模压力等参数满足《造型作业标准》要求，操作者检查储砂量是否充足，检查砂模厚度有无异常变动。

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操作工每十分钟检查模具批号在造型过程中无脱落，每20分钟检查脱模剂喷嘴位置应正确。

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造型过程中对所有生产、质量定时检查信息应及时填写入《造型日报表》。

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每种产品的每天的生产数量要及时汇总。

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2.2.4换模板

造型结束，拆卸模具、下芯框；检查换下之模板，有问题立即送模具维修室修理。

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换下的模板吹扫干净，并上防锈油。

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所有更换下的模具、下芯框连同模具卡交模具维修站检查并保存。

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注：

生产过程中如发现异常（如：

粘板、模型松动等问题），应及时联络相关部门处理，并记录在《造型生产日报》内。

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2.3造型操作规程

2.3.1.造型准备

1.检查模具型号是否与生产型号相同，模具铸字标示是否齐全、完好、符合要求。

详细要求见该产品《毛坯作业指导书》——造型工序。

2.模具及平板是否有损坏、破裂及变形现象。

若有应立即修理。

3.查看砂箱是否与《毛坯作业指导书》——造型工序中规定的砂箱规格形同。

4.检查砂箱是否完好，有无破裂，如破裂应及时更换或修理，并清除粘砂及锈皮等附着物。

2.3.2造型

1.用铁锨将地面弄平，把模具放在上面，两人握紧砂箱把手抬起并轻放在模具平板上，使之装配完好。

加少量面砂紧实，然后逐层加面砂并均匀紧实，直至模型全部覆盖。

2.逐层加背砂至砂箱充满并均匀紧实，刮去箱面多余型砂。

3.在箱面上均匀扎5mm出气孔。

数量10-20个左右。

4.翻转模型及砂箱，并使箱面稳固接触在平整地面上，轻轻敲击模型使之松动，取出模型。

2.3.3检查、修型

1.仔细检查砂型是否完好，有无掉砂（块）现象，进行必要的修型，如无法修型则报废。

2.修型时，一定要确保型腔形状、尺寸准确，表面光滑。

3.检查铸字是否完好，有无缺损、漏字，铸字位置是否正确，若有不符合要求的应修整后重新按字。

2.3.4合型

1.将上砂型立于平整地面上放好，使之不能晃动。

2.用压缩空气吹净上、下砂型中的浮砂。

3.四人握住上砂型手柄将之轻轻抬起，并轻放于下砂型上，检查止扣是否合上。

锁紧箱卡，准备浇注。

三、浇注作业指导

3.1浇注准备

1浇注工应全面了解当日的浇注铸件的材质、重量及要求的浇注温度。

大炉班组长或炉前控制人员应与包长安排好浇注顺序。

2.铁水出炉前应与车工联系好，配合好，保证起吊设备工作正常，充分做好出炉浇注准备。

3.检查浇包的修理与烘干质量，不合格的浇包由包长上报组长处理。

4.清除浇注通道的不安全因素。

5.备好保温、聚渣的材料和挡渣扒渣的工具及倒剩余铁液的铁模。

6.检查砂箱卡子、压铁块、不合时要上报组长处理。

7.砂型的浇口杯应摆在同一直线上，保证浇注顺利进行。

8.球化处理要快，扒渣应人等包，不得延续时间，浇包从吊出炉坑开始至扒渣完，1、2、3吨包用时应≤3分钟，5吨、7吨包≤5分钟。

铁水转跨，天车工及浇注人员也照执行，否则车间要给予处罚。

3.2浇注

浇注现场生产组织工作由造型班组长负责，浇注顺序、温度、材质控制等技术问题，由技术员和炉前控制人员负责。

出铁时，铁液流应冲入浇包中心，不准冲在包壁上或冲在包梁上。

吊包中铁液面原则上应低于包口30mm~50mm，吊运时应上好保险（主、副）。

第一次盛铁液的浇包或大修后的浇包，在烘烤后先盛上少量铁水烫包（烫包后合掉），使浇包充分干透，防止呛火。

冲天炉的第一包铁液浇芯骨、冷铁或不重要件。

按铸件材质、浇注温度、浇注顺序进行浇注。

浇注时，包咀撒聚渣剂，浇包咀尽量接近浇口杯。

浇口杯应保持充满，并不应引起铁液飞溅或产生漩涡。

吊包浇注必须三人操作，否则，按违反工艺纪律进行处罚。

浇注时，应注意挡渣、引气。

浇注中如果发生跑火，必须采取措施。

轻者细流慢浇，同时堵漏，严重者，上报值班主任。

交界铁水应征得炉前控制人员同意方可浇注工艺许可的铸件。

标牌、标识不明不倒火（材质、重量、产品型号）。

出现批量废品的件，若大炉已反馈，询问炉前技术员，白班工没采取措施，不倒火，但应上报技术主任。

低温铁水不应倒铸件。

铁水温度控制：

壁厚<3-5mm,HT浇注温度应>1400℃,QT>1360℃

壁厚为5-10mm,HT浇注温度应>1380℃~1420℃,QT>1350℃

壁厚为20-40mm,HT浇注温度应>1350℃,QT>1340℃

壁厚为>40mm,HT浇注温度应>1300℃,QT>1300℃

铁水牌号不同，不得搭配倒火，严格控制案牌号进行浇注。

铁水量不足不得浇注，灰铁、球铁包根铁水应合火。

小端包不撒界砂和无人打扫，不许倒火。

小端包每天空活后应按工艺进行修搪，并充分烘干，否则，按违犯工艺纪律车间进行一次性处罚。

潮模牙子箱不压箱，不得倒火（由造型工负责）。

浇口杯没按工艺、不符合规定，严重者不倒火，大炉应信息反馈。

每包火打火后应进行扒渣、保温处理。

合铁模的铁水，冷却后吊出兵进行分类存放。

浇注结束后应与组长取得联系，将浇注信息进行反馈，班组长应认真填写浇注纪录。

浇注工应清理浇注现场，现场不应有铁片及其它杂物。

3.3规程细则

1.浇注工必须全面熟悉所浇铸件的工艺文件,浇注前应了解浇注顺序、所需钢水材质、重量以及铸型的分布情况。

2.检查浇包数量、修包质量以及烘干预热等是否合格，天车运行是否正常。

3.消除浇注通道的不安全因素。

4.检查砂箱卡子、锁箱螺栓是否紧实牢固，压铁重量和位置是否合适，冒口圈、浇口杯、浇口塞等是否安放妥当。

5.按浇注顺序,工艺要求以及铸件要求的浇口塞等是否安放妥当。

6.浇注时注孔要对准浇口杯,按照慢-快-慢的原则一次注满,不许断流。

7.浇注开始后应立即引气,边浇注边引气,大型铸件应点燃出气孔旁的引火材料。

8.浇注大件时,浇完后从冒口点注一、二次，点浇前必须将冒口的薄壳撬开。

9.需要加覆盖剂的铸件,在钢水浇至冒口高度1/3时按规定数量投放。

10.浇注后应立即铲除从水口、冒口上溢出的钢水，并去掉浇口杯，以利于落砂及铸件的正常收缩。

11.待钢水完全凝固后,铸型方可移动。

12.浇注后期,注意包中钢水量,对于重要件和150Kg以上铸件不允许出现喝渣现象。

13.将剩余的钢水倒入剩余槽（型）内。

14.浇剩的砂型要将浇冒口盖好,以便重新安排.如果砂型存放时间不超过48小时,可以正常浇注.如果超过48小时,则应检查确认铸型是否符合要求,方可决定能否浇注。

15.浇注完毕由浇铸本人如实填写《浇注记录表》。

16.浇注完毕后,应全面检查、清理现场,并熄灭火源。

3.4生产安全：

   1、工作前应穿戴好劳动保护用品。

   2、浇注使用的全、架要安全可靠。

   3、经常检查吊具，吊包等是否安全可靠。

   4、炉前与浇注区不得有积水。

   5、铁水包不可盛得太满，出铁和吊运时要上好安全卡。

   6、浇注过程中不要直接窥视冒口。

   7、挡渣工站立位置不要正对包嘴。

   8、搬压铁或其他重物要小心谨慎。

   9、包里剩余铁水应倒入回炉铁模内，不得随地乱倒。

   10、浇注时，闲人不得靠近。

   11、浇注结束后，清理场地。

四、抛丸作业指导

4.1抛丸目的

主要清除铸件粘砂和表面异物，铲磨割筋、披缝和毛刺等凸出物，以及打磨和精整铸件表面以及表面缺陷的局部掩盖等。

4.2抛丸机

滚筒的壳体由铸铁制成，其内部用螺栓固定着铸钢护板，护板上有格子孔和螺旋的导筋，以便在工作时翻动工件，在护板与滚筒壳体之间也有回收弹丸用的螺旋带。

整个滚筒系统支承在机座的两对托轮上，由减速电动机，经链条和链轮带动托轮，托轮依靠摩擦使滚筒做低速回转。

因滚筒转速低，工件的撞伤，棱角外的磨损较少发生，由弹丸的反射作用，能清理形状较复杂的工件。

端盖设在滚筒的一端，故装卸料比较方便，便于更换护板及维修工作。

在清理零件时，首先根据被清理工件的情况，调整清理时间，将被清理的工件装入滚筒，关门按次序开动集尘器、抛丸器、最后开动滚筒进行清理，滚筒转动后，被清理工件在护板斜筋的作用下，不断地翻动，使表面受到均匀地清理，弹丸经护板的小孔流入外层滚筒体，在滚筒螺旋带的作用下，回收至箱形构架内，再由提升斗运送至分离器，筛去大的芯骨、毛刺等杂物。

细小的砂粒、尘土、弹丸末等，则被气流分离带走，完整的弹丸流入抛丸器内循环使用。

清理完毕后，依次停止抛丸器、滚筒、集尘器。

4.3抛丸滚筒操作工艺

1.抛丸滚筒开机生产前应检查现场是否有影响安全操作的障碍物，电器是否安全可靠，除尘器等处是否有不安全因素，抛头叶轮、叶片、护板是否完好。

2.上料后滚筒门要关紧，不允许有松动，先启动除尘机后再开抛头生产。

3.铸件清理好后先停抛头电机，再停滚筒电机，待停止后方可打开滚筒门卸料。

4.抛丸后的铸件，应放入指定的区域内；铸件的周转过程中，严禁碰伤与碰裂。

同一筒抛丸的铸件应壁厚，重量和形状相近，易碎、易裂的铸件不得采用抛丸滚筒工艺方式进行清理。

5.每周吹灰一次，每月对变速箱和需要加油的地方加油，以保证设备正常运转。

6.设备工作时人不允许离开场地，发现问题及时汇报，本机备件要堆放整齐。

7.搞好文明生产，保持场地整洁。

4.4电气设备的操作次序：

把滚筒端盖关闭以后，合上总开关2d后，电源电路接通。

（1）开始工作启动次序：

按下起动按钮SB2，接通电气控制线路。

按下启动按钮SB4，集尘器电动机M1开始动作。

按下启动按钮SB6，抛丸器电动机M2运转。

按下启动按钮SB8，滚筒电动机M3运转。

（2）工作停止掀动按钮的次序：

时间继电器KT1动作，抛丸器电动机M2自动停止运转。

限位开关SQ1动作，滚筒电动机M3停止运转。

掀下启动按钮SB3，集尘器电动机M1停止运转。

若出现非常工作情况时，按下启动按钮SB1，整机立即停止工作。

（3）需单独手动非计时启动停止工作的次序：

按下SB5按钮，抛丸器电动机M2停止运转。

按下SB7按钮，滚筒电动机M3停止。

按下SB3按钮，集尘器电动机M1停止运转。

（4）进行非计时工作时：

按下启动按钮SB4、KM1线圈通电，使其常开触点闭合，主触点接通，集尘电动机M1运转，辅助触点KM1由于自锁作用，使放开SB4时，不会使线路断电。

按下启动按钮SB6、KM2线圈通电，其中主触点闭合，辅助触点KM2的自锁作用，使SB6松开后仍然通路，同时继电器KM5线圈通电，常开触点闭合，主触点KM5与KM2形成通路，使M2电机运转。

从而KM5保护了热继电器FR2，不会使刚启动的抛丸电机M2因为电流过大使热继电器FR2断开而影响抛丸器电机M2的起动。

按下启动按钮SB8时，接触器KM2线圈通电，主触点KM3闭合，使滚筒电机M3运转，辅助触点KM3闭合，其自锁作用使松开的SB8不会使线路断电，同时KM3的常闭触点断开，KM5失电，使其触头断开，FR2担负工作。

按下按钮SB5接触器KM2线圈断电，主触点KM2断开，抛丸电机M2停止工作，辅助触点KM2恢复常开状态，撤掉SB5外力后，因接触器KM2线圈失电。

按下SB7接触器KM3线圈断电，主触头KM3断开，滚筒电机M3停止工作，辅助触点KM3断开，此时按下SB3按钮，

接触器KM1失电，使集尘电机M1停止运转。

（5）进行计时工作时：

集尘电机M1开动后，调整清理时间，按下起动SB6，抛丸电机运转。

按下按钮SB8，滚筒电机M3运转，同时计时器KT1得电、计时。

计时到达终点后，时间继电器KT1常闭触头断开，交流接触器KM2线圈失电，主触头恢复常开，抛丸电机停止运转，辅助触头KM2使抛丸控制线路永久断电，辅助触头KM2断开。

抛丸器停止后，滚筒再旋转一周，限位开关SQ1动作后，使滚筒电机M3停止工作。

按下按钮SB3，除尘电机M1停止工作。

4.4清理滚筒工艺

1.工作前清除场地周围不安全的障碍物。

2.用滚筒清理的铸件必须壁厚，重量和形状相近，滚筒料上好拧紧料门螺钉后方可开车生产。

3.操作人员在工作时不允许远离现场，并经常检查设备运转情况，如发现异常立即停车修理。

4.爱护设备，及时更换易损件，每月给减速箱加油一次，保证设备运转正常。

5.搞好文明生产，保持清理滚筒场地周围整洁。

4.5维护保养与使用安全

1．未经学习本机操作及使用说明的人员，一律不允许操作。

2．当抛丸器叶轮未完全停止运转时，不允许打开端盖，打开端盖前应将全部电门按钮断电。

3．每一工作班后，均应将机器扫清一遍，并检查各易损件的使用情况，当发现有严重损坏时即应更换。

4．各种铸件在清理之前，应先进行落砂，否则滚筒内积砂过多，影响分离效果，且加快零件的磨损。

5．更换分丸办程序，先卸开分离器与导入管连接的两螺钉，然后用木锤轻打导入管，待其松动时取下，然后用套筒板手取下固定螺母（左螺旋），即可取下分配轮。

6．更换定向套程序：

首先取下分丸轮，然后拆下固定压块的螺钉，即可用手取出。

如果因砂末，弹丸阻塞而不易直接取出时，也可同定向套压圈一同取出。

7．更换叶片次序：

先取出叶片紧固螺钉，然后用木锤轻打叶片而取下，安装时螺孔内的弹丸末要预先用丝攻全部赶出，否则会损坏圆盘上的螺纹线。

五、机加工工艺指导书

5.1作业要求

凡机械加工件必须符合产品图样、工艺规程和作业要求。

经加工的零件表面不允许有锈蚀和磕碰、划伤、裂纹等缺陷。

除有特殊要求外，加工后的零件不允许留有尖棱、尖角和毛刺。

滚压精加工的表面，滚压后不得有剥离及脱皮现象。

精加工后的表面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。

经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。

成组配对加工的零件，如：

齿轮箱上下盖等需有标记。

5.2各工段操作规程

5.2.1车工安全技术操作规程

1.上机前规范穿戴好劳动保护用品，先检查线路电器及各手柄和润滑部位是否正常，正常后再进行合闸开机操作。

2.装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。

装卸工件后应立即取下扳手。

禁止用手刹车。

3.床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。

4.装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。

5.加工细长工件要用顶针、跟刀架。

车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。

必要时装设防护栏杆。

6.用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。

禁止用砂布裹缠在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条壮压在工件上。

7.车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进去打磨。

8.加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。

9.攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。

10．切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。

小料切断时，不准用手接。

11.操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车。

12.使用自动走刀时，先检查互锁机构是否可靠，否则应进行修理。

工作完毕后应将总闸拉下。

5.2.2磨工安全技术操作规程

1.工作前必须穿戴好劳动保护用品、禁止戴手套，围巾操作。

2.严格按照润滑图表的规定，进行机床的全部润滑。

3.要经常检查床座导轨的润滑是否良好，充足，以防止研损破坏其精度。

4.新砂轮一定要严格的检查，发现有裂纹时绝对不许使用，在使用前应经平衡检查，否则不许使用。

5.砂轮和法兰盘之间，应垫上0.6—2毫米纸板，砂轮夹盘直径不得小于砂轮直径的1/3。

6.砂轮直径使用减少到一定程度后应取下，再经平衡检查。

7.开始工作时，因砂轮是冷的，应慢慢的轻负荷送刀，使其温升，这样可避免破裂。

8.砂轮在试运转时，人应站在侧面，修磨砂轮时，应戴眼镜，金刚石应禁固在架子上，不可用手夹持工作，吃刀不能过猛。

9.工作台上不能放置工具杂物，砂轮启动转速稳定后，方可进刀，走刀速度和切削量应适当。

10.磨工件如发现火花减少或工件内光如镜时，说明砂轮已经钝化，应及时修正，否则不许继续使用。

11.在装卸工件清扫机床时，检查工件光洁度，必须停车进行，并让开砂轮。

12.在平面磨上，磨厚度较高的工件时，必须有适当高度的挡铁，一并吸牢，在工件上平磨小工件，应用辅助挡铁，挡牢，平磨薄量件时，必须重新打磨砂轮。

使用工装夹件时必须夹牢固。

13.开车时，不准用手清扫铁末、拭摸工件。

14.如因工件材质不同，需要换砂轮时，要将已换下的砂轮要求平放，不准立放。

15.在工作中无论使用大小砂轮都必须利用安全防护装置（如砂轮罩、防护板等），磨削外圆时，要经常检查工件与顶尖润滑情况。

16.操作者在工作中，不许离开