寺河矿东进风立井井架制安施组工程施工组织设计重点工程.docx
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寺河矿东进风立井井架制安施组工程施工组织设计重点工程
山西晋城无烟煤矿业集团有限公司
寺河矿东进风立井井架制安工程
施
工
组
织
设
计
编制单位：
编制日期：
第一章前言
一.施工组织设计编制原则：
1.认真贯彻有关煤矿安装工程的各项规程、规范和安全法规，确保施工质量和安全。
2.应用新技术、新工艺、新设备、新材料，精心组织施工，避免浪费。
3.合理安排施工次序，尽量搞平行作业，加快施工速度，提高工作效率。
４.搞好文明施工和环境保护。
二.施工组织设计编写依据:
1.《工程测量规范》GB50026-93;
2.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002;
3.《砌体工程施工及验收规范》GB50203-2002;
4.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002;
5.《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002;
6.《建筑工程施工质量检验评定标准》GB50300-2002;
7.《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验办法》GB/T175-1999;
8.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2002；
9.《钢结构工程施工工艺标准》ZJQ00-SG-005-2003；
10.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002；
11.《煤矿安装工程质量检验评定标准》MT5010-95
第二章工程概况
寺河矿东进风井井架结构形式为落地式多绳提升单斜撑式钢井架，井架由斜架、立架、平台、钢梯及平台栏杆组成。
一.井架技术特征：
1.井架结构形式：
落地式多绳提升单斜撑式钢井架，斜架为钢框架结构，构件断面由钢板焊成封闭箱形；立架为钢珩架结构，杆件为型钢或钢板组成构件，斜架通过牛腿绞接于立架之上。
2.天轮：
上下天轮各一个，直径2.25m。
3.、井筒及锁口盘内直径6.0m。
4.钢丝绳共四根，每根钢丝绳破断拉力总和359KN，四根钢丝绳总破断力为1436KN，四根钢丝绳最大静张力为215KN。
5.井架高度（上天轮中心）23.50m，井架总高度30.30m。
二.主井井架制作及安装工程量：
1、主井井架斜架 加工量137783.7kg
2、主井井架立架 加工量42272.2kg
3、平台加工量23653.3kg
3、钢梯及平台栏杆加工量2932kg
第三章施工前的准备工作
由于本工程工期紧，工程量大，工程开工前必须做好各项必要的准备工程，避免施工过程中危及施工人员、设备安全的现象，提前排除存在的安全隐患，避免窝工、返工现象，反对浪费，切实做到安全、文明、经济施工。
一.图纸会审
1、通过学习图纸，熟悉图纸内容，了解设计要求，明确施工目标，制定落实工艺流程。
2、在学习图纸的基础上，组织各专业人员自行熟悉图纸，掌握了解设计的意图、细节。
3、对于由建设单位、设计单位、监理单位、质量监督站及施工单位参加的图纸会审，要精心准备，尽可能地解决存在的问题。
二.技术准备
由于这座井架质量要求高，技术准备工作尤其重要，为确保施工的顺利进行与工程质量，首先要认真审核施工图纸，特别是各部件与杆件数量，各部分相关尺寸与杆件之间的连接尺寸都要一一进行核对。
另一方面，要审核各构件制造工艺与技术要求，编制切实可行的施工措施，并认真向施工人员和管理人员进行贯彻，这次施工用的规范、标准、各种表格都要提前准备好，并要建立与完善各工种的岗位责任制，对于井架的工程内容、施工工艺、技术要求等，不仅技术人员清楚，还要向工人和其他管理人员交底，做到人人心中有数。
切实做好施工技术准备工作，把技术问题解决在施工之前，按期按质完成这次井架制作、安装任务。
三.材料准备
材料是制作井架的基础，技术科按设计图纸要求，详细地提出材料规格、型号及材质要求，器材供应部门要高效的做好采购工作，在尽可能短的时间内完成备料任务。
对材料的具体要求如下：
斜架、立柱架、防撞梁、托罐梁等直接承受载荷的构件采用Q235-C碳素结构钢，其他斜架立架构件采用Q235-B碳素结构钢，平台钢板、钢梯及栏杆等次要构件采用Q235-A级的碳素结构钢，斜架牛腿与立架顶联系绞构件采用45#钢材。
所有钢材质量均应符合国家标准GB/T700-1988；GB/T11263-1998等对钢材抗拉强度、伸长率、屈服点以及碳、硫、磷含量等指标的合格保证。
备料的型号、规格、材质、数量必须符合设计要求与施工需要，每种材料都要有出厂合格证与材质证明单，并做好材料的验收工作。
符合实际要求后方可投入使用。
发生材料的代用问题时，必须经过设计与主管部门同意后方可使用，所有井架材料必须分类保管，专材专用。
所有材料的合格证与材质证明、试验数据等要及时收集整理，并设专人保管备查。
四.制定管理制度、操作规程、岗位责任制等文件
管理制度、操作规程、岗位责任制是进行进度、质量、安全、经济等各种管理的基础和依据，必须尽早编制并组织人员学习，严格贯彻执行。
五.施工场地的准备
根据建设单位提供的现场情况、建筑总平图及现场实勘，遵循经济合理的原则规划修建现场临时设施。
现场临时设施分为施工区和生活区两部分。
搭建彩板房１０间作为生活办公区。
搭建彩板房２间作为工器具房以及加工车间。
六.设备与工器具的准备
根据井架制作、安装的工艺要求和需要，提前做好设备的检修和量器具的检验工作。
凡是投入的设备必须达到完好的状态。
对测量工具和仪器要经计量检验部门校核，精度达不到要求不得使用，起重所用的各类索具、器具必须认真检查。
（详见附件一：
主要施工机械设备表）。
七.施工场地准备
这座箱型井架由斜架与立架两大部分组成，斜架部分杆件均为钢板焊接而成的箱型构件。
单件重量大、外形尺寸长，制作精度要求高，因此要有足够的操作空间，并要铺设放样、下料、组焊平台，要求平台基础牢固坚实，要有足够的承载力，并且水平度必须满足下料、整形拼接、组合焊接的精度要求。
为做好准备工作，对空中、地面的障碍物要提前清理，以便进料搭设平台与成品外运。
井架安装时，由于井架总高度为30.30m，因此在施工现场要有足够的空间进行井架组装和起立。
在工程开工前，必须清理好施工场地。
八.人员组织：
由于这次制作、安装任务大、时间紧，各级领导与施工人员必须引起高度重视，一要组织高效的领导班子，二要组织精干的施工队伍。
在材料供应、落实、施工进度协调、产品质量控制上要成立专门的工作小组，在技术、现场制作、安装、质量检查方面要明确负责人。
既要分工明确，又要互相配合，紧而不乱、有条不紊地搞好管理工作。
对于上岗施工的技术工人，要进行资格审查，上岗必须有操作合格证，否则不能上岗。
对于技术性强、施工难度大的关键部位，一定要技术精的人员操作。
九.构件加工及防腐
构件加工
在开工前根据图纸要求，将各非标构件加工制作完毕,按照顺序排列整齐,分别分类存放好。
凡由甲方提供的构件必须经甲方验收合格后,交施工单位保管存放。
构件防腐
所有加工件在加工完毕后必须按设计要求进行防腐处理，在搬运和安装过程中碰刮处，应在安装完毕后进行统一防腐处理，并达到设计要求。
井筒中焊接部位焊接完毕后，应按设计要求立即进行防腐处理。
十.供电：
井架安装期间用电由矿方的临时变电所引至各施工地点的配电点。
十一.供水：
日常用水、施工用水利用矿方现有的供水设施。
十二.临时设施的拆除
1、在工程开工前，拆除原有的凿井井架。
2、对施工中所使用的稳车等设施进行安装及检查，保证使用安全可靠。
3、矿建工程施工完毕后，即可将井口周围安装工程不使用的设备拆除运至合适位置存放，并将场地平整好，以便存放安装构件。
第四章施工方法及技术要求
一、井架制作
1.制作工序
1.1构件制作工序
原材料检验与矫正—放样—号料—下料—内壁防腐—平直—拼接—拼接矫正—拼装—焊接—矫正—制孔—检验—外壁防腐—检查验收—记录
2.放样与号料
2.1放样前应校对钢尺，统一用尺。
2.2以1:
1的比例放出大样，校对制作安装尺寸。
2.3放样和号料时应根据工艺要求，考虑焊接收缩量及切割余量。
2.4按图纸要求分清哪些构件使用什么钢材品种。
2.5号料时，必须用划针画线，禁止用石笔划线。
2.6由于对焊接收缩把握不准，成批的构件可先做试验，把握住收缩量，号料时在长度上可适当加长，等构件制作完成后再取长度。
号料时如温差较大，应考虑温度对尺寸的影响。
3.切割
3.1切割用具：
为了保证板材的精确度，必须用切割机或剪板机切割板材，不重要的件可用气割手工下料。
3.2钢材切割后，实际切割线对预定切割线号料线的偏差不得超过1mm。
3.3切割断面的倾斜度≤4%厚度，且≤1mm。
3.4切割后的零件边缘，不得有裂纹及超过1mm铁棱，对毛刺应清除。
3.5由于切割后，钢材有局部变形，拼装前应对原材料进行矫正，矫正后的钢材表面不应有凹陷及其它损伤，应达到附表1的要求。
钢板、普通碳素结构钢和低合金结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。
3.6型钢切割后，应清除熔渣和飞溅物。
4.拼接、拼装
井架的制作应以设计的杆件号为制作运输单元。
由于构件尺寸大于材料的实际尺寸，所以要进行拼接，各构件钢板拼接均采用对接正焊缝，要打坡口，保证拼接焊缝强度与母材强度相等，每个构件的拼接焊缝要相互错开，焊缝外形尺寸符合附表2。
5.焊接
箱型井架制作中焊接工作量最大，且质量要求高，自动埋弧焊成形好，焊接速度快，焊接质量高，为保质保量完成井架制作任务，我们采用手工打底，自动埋弧焊填充和盖面的焊接工艺。
5.1自动埋弧焊焊接工艺
5.1.1用于埋弧焊的焊剂、焊丝符合图纸设计要求，焊丝采用H08,H08A,焊剂采用中、高锰型焊剂，应符合GB1300-77。
焊丝必须具有焊丝质量合格证才能使用，焊剂必须干燥，不得含有灰尘、铁屑和其他杂物，使用前须经250℃烘焙2小时。
5.1.2焊丝、焊剂均应储存于干燥、通风良好的地方，并设专人保管。
5.1.3焊丝宜采用表面镀铜，未镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污。
5.1.4焊接前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整。
5.1.5雨、雪天气时，禁止露天焊接，构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊，在四级以上风力焊接时应采取防风措施。
5.1.6焊接区应保持干燥不得有油、锈和其他污物。
5.1.7多层埋弧焊接时，首先用手工电弧焊打底，再进行正面焊缝的多层埋弧焊，其工艺参数可按附表3
（一）选用。
5.1.8T型接头单道自动焊焊接参数可按附表3
（二）选用。
5.1.9船型位置T型接头单道自动焊焊接参数可按附表3（三）选用。
除按以上确定的焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。
5.1.10埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度与深度之比）应大于1。
5.1.11焊缝余高一般为0~3mm。
5.1.12在与正式焊接同等条件下作焊块工艺试验，工艺试验的钢材和焊接材料应与工程上所用的材料相同，工艺试验的焊接，应有持合格证的焊工操作。
5.2手工电弧焊焊接工艺
5.2.1电焊条
5.2.1.1电焊条型号：
按设计要求：
直接承受动力荷载的构件（G0-1~2、G1-5~7）及现场拼装焊接采用E4315型。
其它部位可采用4301型。
焊条应符合《碳钢焊条》GB5117-85标准，焊条有合格证才能使用。
5.2.1.2焊条的保管
（1）焊条应分类、分牌号放在通风良好、干燥的仓库内。
（2）各类焊条储存时，必须垫高300mm以上，同时必须堆放在离墙壁300mm以外处，防止焊条受潮变质。
（3）由于药皮容易受潮，受潮后使焊条工艺性能变坏，增大飞溅，而且水中的氢容易使焊缝产生气孔、裂缝等缺陷。
E4315焊条为低氢碱性焊条，其烘焙温度一般为250~400℃，烘1~2小时，烘焙后焊条应避免突然受冷，以免药皮裂开，经烘干的碱性焊条最好放入另一个温度控制在80-100℃的烘箱内以便随用随取，取出后放置时间不宜过长或采取适当措施防潮。
5.2.1.3对焊工的要求
焊工必须经过考试合格，并有相应上岗焊接资格证书，才能进行焊接。
5.3焊接要求
5.3.1焊缝形式、坡口按图纸要求。
5.3.2焊接必须在拼装合格后进行，焊接前应检查和修正定位焊点，清除焊缝位置附近的铁锈及油污、积水、氧化皮和赃物等。
不允许在杆件上打火，防止杆件表面受伤，如发现在杆件打火者，要追究责任。
5.3.3施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面处理情况，当不符合要求时，应修正合格后方可施焊。
焊条接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
5.3.4对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接结合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同。
引弧板引出的焊缝长度，埋弧焊应大于80mm，手工电弧焊应大于25mm，焊接完毕应采取气割切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
5.3.5焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。
焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.3.6角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊接，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，引弧应填满。
5.3.7多层焊接时，焊工宜连续施焊，每层焊道焊完后应清理检查，如有缺陷，清除后方可焊接下层焊缝。
5.3.8定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊材材质相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500~600mm,并应填满弧坑，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
5.3.9焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理，焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
超过两次时应按返修工艺进行。
5.3.10焊接完毕后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
焊缝外观检验质量标准见附表4。
5.3.11碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后，方可进行探伤。
5.3.12考虑到焊接后构件变形，要采用防变形措施，防变形有以下几种方法，可供焊接时使用。
①装配顺序：
小构件可一次装配，用定位焊固定焊后，用合适的焊接顺序一次完成，大型构件尽可能先用小件组焊再总装配焊接。
②采用合理的焊接工艺。
③先焊变形较大的焊缝。
④焊长焊缝时，宜用反向逆焊法或分层反向逆焊法。
⑤尽量采用对称焊接，大型结构更宜多焊工同时对称施焊。
⑥构件经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵消。
⑦反变形法。
⑧刚性固定法。
⑨锤击法。
5.4焊缝质量要求
直接承受动力荷载的构件（G0-1,2、G1-5~6）及现场拼装焊接为一级，其它构件为二级。
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔、熔合性飞溅物等缺陷，焊接区不得有飞溅物。
焊缝焊波均匀，焊渣应清除干净，对接焊缝外形尺寸允许偏差应符合附表2，贴角焊缝外形尺寸的允许偏差见附表5。
厚度≥20mm的钢板应检验是否有夹层。
5.5焊缝级别
①一级焊缝为承受拉力且要求与母材等强度的焊缝。
②二级焊缝为承受压力且要求与母材等强度的焊缝。
③检验手段：
外观检查、超声波探伤及X射线探伤检验具体规定见附表6。
④焊缝质量检验级别见表7。
6.构件连接
构件连接螺栓采用8.8级摩擦型高强度螺栓及A级（5.6级）普通螺栓。
普通螺栓应符合GB/T5782、GB/T5780规定。
高强度螺栓应符合GB/T1228,GB/T1229,GB/T1230,GB/T1231的规定。
地脚螺栓均采用双螺帽。
安装螺栓采用Ｃ级普通螺栓。
井架制作其螺栓孔孔距允许偏差应符合附表7规定，螺栓孔孔距的
允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
６.1高强度螺栓的连接及其摩擦面的处理。
6.1.1大六角头高强度螺栓连接副由一个大六头螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，使用组合为螺栓8.8s，螺母爱8H，垫圈HRC35-45。
高强度螺栓连接副应在同批内配套使用。
6.1.2高强度螺栓连接副，应有制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。
6.1.3高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
6.1.4高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。
高强度螺栓副在安装使用前严禁任意开箱。
6.1.5工地安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。
当天安装剩余的必须保管好，不得乱扔、乱放。
在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物,以防扭矩系数发生变化。
6.2高强度螺栓连接构件的制作
6.2.1高强度螺栓M20,孔径φ21.5+0.52，圆度允许偏差为1.5mm；M24，孔径φ２６+0.84,圆度允许偏差为1.5mm;M30,孔径为φ33+0.84圆度允许偏差为1.5mm。
中心倾斜度不应大于板厚的３％，且单层板不得大于2mm，多层板组合不得大于3mm。
孔距允许偏差见附表8。
6.2.2高强度螺栓的栓孔应采用钻孔成型，孔边应无飞边、毛刺。
6.2.3高强度螺栓连接处板迭上所有螺栓孔均应采用量规检查，其通过率为：
用比孔公称直径小1.0mm的量规检查，每组至少应通过85%,用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查，应全部通过。
按以上方法检查时，凡量规不能通过的孔，必须经施工图编制单位同意后方可扩钻或补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，补焊时应用与母材力学性能相当的焊条补焊，严禁用钢块填塞。
处理后的孔应作出记录。
6.2.4加工后的构件在高强度栓连接处的钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。
其表面处理方法应与设计图中要求一致。
6.2.5经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。
严禁在高强度螺栓连接处磨擦面上作任何标记。
6.2.6经处理后高强度螺栓连接处磨擦面的抗滑移系数应符合设计要求。
6.3高强度螺栓连接副和磨擦面的抗滑移系数检验。
6.3.1高强度螺栓连接副应进行以下试验：
（一）、运到工地的大六角头高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓锲负载、螺母保证载荷、螺母及垫圈硬度、连接副的扭矩系数平均值和标准偏差。
检验结果应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB1231）规定合格后方准使用。
（二）、磨擦面的抗滑移系数应按以下规定进行检验：
抗滑移系数检验应钢结构制造批为单位，由制造厂和安装单位分别进行，每批三组。
以单项工程每2000t为一制造批，不足2000和者视为一批。
抗滑移系数检验用的试件由制造厂加工，试件与所代表的构件应为同一材质、同一磨擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发运。
抗滑移系数检验的最小值必须等于或大于设计规定值，当不符合上述规定时，构件磨擦面应重新处理，处理后的构件磨擦面应重新检验。
6.4高强度螺栓的连接副的安装
6.4.1高强度螺栓连接安装时，在每个结点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承担的载荷计算确定，并应符合下列规定：
1、不得少于安装总数的1/3；
2、不得少于两个临时螺栓；
3、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%
6.4.2对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按附表11规定进行处理。
6.4.3不得用高强度螺栓，兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的弯化。
6.4.4高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。
高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。
6.4.5安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。
如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
修孔时，为了防止铁屑落入迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密巾后再进行。
严禁气割扩孔。
6.4.6安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
6.4.7大六角头高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套。
5套扭矩系数的平均值应在0.110~0.15范围之内，其标准偏差应小于或等于0.010.
6.4.8大六角头高强度螺栓的施工扭矩可由下式确定：
Tc=k×Ｐc×d
Tc——施工扭矩（N.m）;
K——高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值；
Ｐc——高强度螺栓旗工预拉力（Kn）,M20.8.8s级的高强度螺栓预拉力为110KN，M24,8.8S级高强度螺栓预拉力为155KN;M30,8.8S级高强度螺栓预拉力为250KN。
D——高强度螺栓螺杆直径（mm）
6.4.9大六角头高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。
校正用的扭矩扳手，其扭矩误差不得大于±３%.
6.4.10大六角头高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。
对于大型结点应分为初拧、复拧、终拧。
初拧扭矩为施工扭矩的50%左右复拧扭矩等于初拧扭矩。
初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后按施工扭矩值进行终拧。
终拧后的高强度螺栓应用另一种颜色在螺母上涂上标记。
6.4.11大六角高强度螺栓拧紧时,只准在螺母上施加扭矩.
6.4.12高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序拧紧。
6.4.13高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。
6.4.14经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按设计要求涂漆防锈。
7.构件制造质量
7.1质量标准
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
煤炭工业部制造局《金属焊接结构构件通用技术条件》Q/MTZ1015-85
煤炭局《煤矿安装工程质量检验评定标准》MT5010-95
7.2钢板焊接构件的允许偏差见附表９。
8.油漆与防腐：
本工程所有构件均应进行除锈及防腐处理，除锈及防腐外协，不做说明。
9.检验、验收、整理资料
每一构件制作完后要做自检、互检和厂质检部门的检查。
部分构件制作完后，由处各职能部门组成联合检查小组进行中间检查。
全部构件制作完后，主要构件进行模拟组装。
厂联合检查小组对构件进行抽查和质保资料检查验收，函请建设单位、设计院等单位进行竣工验收。
二.运输、装卸、存放
山西晋城无烟煤矿业集团有限公司寺河矿所在位置距制造厂较远，路况复杂，给运输造成一定困难，要有可行的措施确保运输顺畅安全。
1.运输线路勘察，选择路线，弄清：
桥梁的允许载重量；道路拐弯处的路边建筑物或其他物体是否有碍车辆拐弯。
根据实际情况选择最佳运输线路。
2.防变形。
大型构件吊点要合理确定位置，棱角处应有衬垫保护，平面处不许有垫物，以防塌陷。
对构件重量，起吊指挥人员不可估计，要向有关人员询问准确重量，依据重量选用合适的起吊索器具。
索器具使用前要有起重工认真检查，确定是否合格。
构件在车辆上的堆放要整齐、平整。
大型构件要平放，最少应有两个支点，如果超过两个支点，各支点必须全部与构件接触，保证构件受力均匀。
细长构件端点距支点不可过长，否则要采取构件加固措施，以防颠簸变形。
支点要稳固，构件受力点要相对坚固，避免支点局部变形。
较大构件在运输中要捆绑牢固，既要防止颠簸时跳起，又要防止构件滑移，绑点与支点相结合，不应因捆绑而使构件受弯曲。
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