桥梁施工方案.docx
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桥梁施工方案
金竹林大桥施工方案
1、工程概述
金竹林大桥桥梁中心桩号为K53+273（起止桩号K53+179.96～53+371）全桥左右幅均为2联：
孔径布置为4×20+5×20m，桥梁全长191.04m。
上部结构采用20m预应力砼（后张）T梁，先简支后结构连续；下部结构0号桥台采用肋板台、承台桩基础；9号桥台采用U台、承台桩基础；桥墩采用柱式墩、桩基础。
共计90片预应力混凝土T梁。
下部结构：
C30砼3196m3、C25片石砼543.1m3、钢筋360.2t；上部结构：
C50砼2231.4m3、钢筋493.3t、钢绞线49.7t；附属结构：
C30砼378m3、钢筋96.7t。
2、编制依据
重庆江津至贵州习水高速公路（重庆境）《两阶段施工图设计》；
《公路工程质量检验评定标准》（土建工程）（JTGF80/1—2004）；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
《路桥施工计算手册》。
3、施工总体方案
施工顺序为：
基础（挖孔桩基及明挖扩基）→墩台身（同步梁体预制）→盖梁→支座垫石→梁体架设→桥面系。
桩基：
人工挖孔桩（采用水磨钻）；
墩身：
实心圆墩定型钢模筑段施工至墩顶（单节高度不大于6m）；
系梁：
定型钢模现浇施工；
盖梁：
墩身穿钢棒作为底模平台支撑，大块定型钢模施工；
桥台：
桥台基础定型钢模施工，台身木模（或钢模）施工。
4、施工准备
4.1施工供风、供水、供电
施工供风：
采用油动式移动空压机供风。
施工供水：
利用洒水车供水。
施工供电：
墩柱施工用电由张家岩隧道进口变压器接入。
4.2测量放样
对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设各桥中线桩及临时水准点，并定期校核复测。
根据已知控制点资料计算出墩柱坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。
4.3混凝土配合比及原材料试验
进场原材料应有出厂合格证和产品质量等书面材料证明，并按规范要求的检验频次进行取样检验。
混凝土配合比按照要求拌制。
配合比报告附后。
4.4施工道路
墩柱施工利用3-4#施工便道进入，3-4#施工便道与3-1#、3-2#、3-3#施工便道联通，3-1#施工便道起点为X343县道付沙路5公里处。
5、主要施工方法
5.1桩基施工
金竹林大桥工程1～8号桥墩（左右幅32根，桩基直径为1.5m，共计446延m），0#桥台左右幅桩基（8根，桩基直径为1.2m，共计96延m），9#桥台左右幅桩基（18根，桩基直径为1.5m，共计315延m），桩基共计58根，合计857延m，均采用人工挖孔施工，C30混凝土788m3+18.8m3+557.1m3=1454.1m3。
施工准备
施工前先平整场地，清除表面浮土，施测桥墩十字线，定立桩孔准确位置，四周设置护桩（打四根钢筋）并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣通道，合理堆放材料和机具，不得增加孔口壁压力和影响施工。
人工挖孔
适用地质较好、地下水位较低、桩长一般不超过18m、地下没有瓦斯的情况可采用人工挖孔方式成孔，人工挖孔期间应注意孔内通风输氧。
本工程共有28根桩基，共277.5+272=549.5延m采用人工挖孔，开挖采用铁锹、风镐、水磨钻机或钻爆法进行开挖。
出渣采用卷扬机，装弃碴容器采用铁制吊桶，绳索采用不小于8mm的钢丝绳，出渣设备要有双重紧急制动保护系统，出渣设备必须经技术、安全人员检查合格后方可投入使用。
施工时将吊桶放入孔内，人工装渣，由卷扬机吊出孔外，小推车运碴至指定弃碴位置。
为保证安全，卷扬机必须由专人操作、专人指挥、专人检修。
施工采用三班连续工作制度，在每班组施工前先检查出渣设备的运转情况，确认无安全隐患后开始正常生产，生产过程中如出渣设备发生各种故障时必须先排除后生产，每班均应有检查记录，标明检查时间及记录人、出渣设备运转情况，确保施工安全。
钢丝绳允许拉力计算：
查《重要用途钢丝绳》（GB8918-2006）
8mm的钢丝绳破断拉力总和=0.332×8×8×1570/10000=3.34t
8mm钢丝绳允许拉力=3.34÷K=0.56t
（直径d为8毫米，K为安全系数值，机动起重设备安全系数为5-6）
挖孔桩的第一节护壁应高出地面30mm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。
水钻布孔示意图
支撑护壁
桩基开挖应在强风化岩层及以上覆盖层设置混凝土护壁，以利施工安全。
护壁采用与桩基同等级C30钢筋混凝土浇筑（钢筋采用ф10@20×20cm），每挖掘1m深时，即立模灌筑混凝土护壁，厚度10～15cm，护壁混凝土需达到70%强度后，方可进行下挖，两节护壁之间留5～15cm空隙，以便灌筑施工，空隙间宜用短木支承。
若土层松软，或须多次放炮开挖时，可在护壁内加设锚杆。
混凝土采用现场JZC350搅拌机械拌制，浇筑时采用手持式小型振动棒人工振捣。
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
护壁模板的制作不需表面光滑平整，主要为利于护壁与桩体混凝土的衔结。
护壁模板采取钢模板，面板厚度不宜小于4mm，上下采用三道Φ18钢筋加强。
纵肋的两边肋采用3×3角钢；每层模板分为四块制成，模板间宜采用U形卡连接，根据实际情况布设中间支撑，以确保护壁混凝土的结构尺寸及相对平面位置，中间支撑采用Φ48钢管。
通风排水
孔口附近设鼓风机一台，当孔深超过10m或孔内二氧化碳浓度超过0.3%时，采用电动鼓风机向孔内吹风，以保证孔内的空气流通，确保作业人员人身安全。
孔桩内渗水量不大时，采用铁桶盛水，人工出渣排出，渗水量较大时，在桩底挖一集水坑，用水泵抽排。
终孔检验
挖孔到设计深度后，要严格核实地质条件，桩底嵌入中风化层（完整不破碎）不小于3倍桩径，桩底基岩的frk不小于8.5MPa。
若实际地质情况与设计有差异，则经业主、监理、设计代表现场确认后，按变更后深度控制，挖到孔底后进行孔底清理，做到孔底无松渣、泥、沉淀土；若孔底渗水量较大，采用污水泵抽水排至废水池内。
成孔后，下钢筋笼之前对孔形、孔径、孔深、孔位中心及孔底进行检查，采用钢尺量距的方法量取护壁顶面高程控制点位置至孔内基底平面的高差，用该差值与护壁顶面水准点高程与设计孔底高程的差值做比较，应符合下表5.2-1规定。
表5.1-1终孔质量检查项目
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
挖孔：
小于0.5%且不大于20cm
孔深（mm）
比设计深度超深不小于50mm
钢筋骨架底面高程（mm）（mm）
±50
钢筋笼制作及安装
钢筋笼在墩位附近的胎架上分节制作，分节长度视吊车起吊高度确定，一般按9米一节，每节钢筋笼端头应预留搭接错位接头，按不小于35d（且不小于0.5m）错位以螺纹套筒连接。
按照设计图加工制作钢筋笼，每4m设一道“米”或“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。
钢筋骨架的保护层厚度采用钢筋制作成耳筋形成进行定位。
定位筋采用Φ16的钢筋加工每个2米设一组，每组4根均匀布于桩基加强筋N4、N7四周，焊接在主筋上。
钢筋笼安装采用吊车分节段吊装入孔。
为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上，保证钢筋笼为铅垂状态。
表5.1-2钢筋安装质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周过边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
安装声测管
声测管的埋设时当桩径不大于1.5m，埋设三根管，当直径大于1.5m，埋设四根管。
在安装钢筋笼时，按要求将声测管绑扎于加筋钢筋之上，声测管高出桩顶50cm，下端至桩底。
底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内灌水，其上用塞子堵死。
声测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接，套管连接后保证声测管不漏水。
5.2地系梁、承台施工
金竹林大桥左右幅1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#墩桩基均设地系梁结构，桩基施工完成后，采用挖掘机放坡开挖地系梁基坑，人工修整。
地系梁基坑开挖完成后，凿除桩顶混凝土直至设计标高，待桩基检测通过后进入下道工序施工，铺设混凝土垫层然后开始安装系梁钢筋模板，安装模板使用25t汽车吊配合，模板采用定型或组合钢模，待钢筋模板安装完成后报检，监理工程师签认完成后，浇筑地系梁C30混凝土。
5.3墩柱、桥台施工
圆柱式墩柱施工
圆柱式实心墩采用定型钢模板单次分仓高度不大于6m，暂定为6m，用25T汽车吊配合安装墩柱模板及钢筋等的垂直吊运工作，混凝土使用吊罐方式送入串筒入模。
测量放线确定墩柱起步线平面尺寸。
当桩基完成，混凝土强度达70%设计强度后，用人工将桩头凿至混凝土密实、无松散层，对桩进行超声波检测并确认合格后进入就进行系梁、墩柱施工，先施工地系梁再施工墩柱，然后在施工盖梁。
测量放线首先用全站仪测出桥轴、墩轴等控制线并作好护桩，然后用水平仪测量桩顶标高，计算出此标高处墩身的外形平面尺寸，复核无误后使用。
为了保证墩柱的外观质量和墩身的精度要求，采用定型钢模板，模板采用两片式圆形钢模，其材料为δ=5mm钢板和I20槽钢制作模板，模板每节段高度为2.0m。
模板面板涂刷专用脱模剂。
系梁采用定型钢模，制作钢模时考虑底模支架斜撑到系梁底墩模上，墩柱支架采用钢管脚手架，过高时每隔4m与桥墩联结固定，同时架设剪刀撑、缆绳，保证脚手架整体刚度。
在模板安装前，应在墩柱顶面放出墩柱轴线及边缘线，严格控制模板安装的平面位置和垂直度。
墩身竖向主筋采用直螺纹套筒连接，接头要错开布置，同断面接头个数不大于50%，主筋与箍筋交叉按1/2点焊固定。
构造或架立钢筋采用绑扎搭接或焊接，其绑搭长度应不小于45d。
钢筋安装完成后，安装模板，浇筑墩柱混凝土。
圆柱支架示意图
爬梯及操作平台图片
桥台施工
桩基施工完成后，可进行桥台施工，桥台按如下施工步骤进行：
桩基施工→帽梁施工→耳墙、背墙施工→台背回填（耳背墙混凝土强度达到设计强度的75%以上方可进行）。
桩基施工完成后，采用挖掘机放坡开挖桥台基坑，人工修整。
桥台基坑开挖完成后，凿除桩顶混凝土直至设计标高，待桩基检测通过后进入下道工序施工，然后开始安装桥台钢筋模板，模板安装完成后，待钢筋模板安装完成后报检，监理工程师签认完成后，浇筑桥台C30混凝土。
混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运至现场。
混凝土浇筑时保证混凝土自由倾落高度不超过2m，以防止混凝土离析。
采用吊罐入仓，混凝土采用水平分层浇筑，分层厚度控制在30～40cm，从两侧向中间采用插入式振捣棒进行振捣，振捣棒的移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm，表面振捣时移动距离应覆盖已振捣部分的边缘，振捣时不得碰撞模板、预埋件。
每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。
在模板角落和振动棒无法达到的地方，用钢钎插捣密实。
每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑、捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间出现脱层现象。
浇筑混凝土期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。
帽梁施工的脚手架均采用双排脚手架。
脚手架选用Ф48×3.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。
用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以3、6m为好。
有裂缝的钢管严禁使用。
有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。
帽梁施工时，直接利用地基基础浇筑一层混凝土垫层作底模，帽梁钢筋构件在钢筋厂制作安装后运送至现场，待底模垫层完成并复核底模高程后，采用汽车吊吊装就位。
桥台浇筑分两次完成，第一次浇筑帽梁，待初凝后再浇筑耳背墙。
之后，严格按规范要求养生混凝土。
待混凝土收缩大部分完成后，复测台帽高程。
对有支座垫石的，在精确放样后浇筑支座垫石。
耳墙浇筑过程中要注意预留搭板伸缩钢筋。
台背填筑、锥坡及搭板施工
台背回填：
完成桥台施工，待混凝土达到设计强度之后，便可开始进行台背回填。
回填采用透水性材料，要根据有关规范的要求和设计要求，采用小型机具分层碾压填实，做好现场的取样工作。
对无法用机械设备碾压的地方，利用人工夯实，其密度也要达到规范要求。
碾压时，每层松铺厚度不大于20cm，一般应碾压2-3遍，压实度达规范要求后，做密实度测定。
与路堤搭接处宜挖成台阶形，天然地面较低，填土高度较高时，填土的夯实长度应长些，其填土顶面长度一般按紧靠桥台一孔跨径的五分之一考虑。
锥坡施工：
在台背回填前用M7.5砂浆砌筑锥坡基础，并按设计要求在基底顶面以上适当位置埋设横向泄水管，以利回填后排水顺畅，减缓雨水的危害，片石砌筑的顺序为先砌角石，后砌腹石。
片石砌筑采用挤浆法，即砌筑时每块片石均先铺砂浆再安放石块，经左右揉动几下，再用锤轻击，确保砂浆挤浆密实不留空洞。
泄水管采用Ф50mmPVC管。
安放泄水管时，先在砌筑面上用砂浆、碎石找出指向结构物外约3%的坡度，后安放好泄水管，砌筑泄水管上部石块时，先用碎石、砂浆找平。
搭板施工：
当底基层强度达到要求后，清除表面杂物，进行搭板施工。
钢筋严格按照设计图纸下料、制作安装，模板采用型钢立模，并按设计控制好纵横向坡率，搭板浇注前应检查胀缝、缩缝和施工缝位置处拉杆的布设情况是否符合设计图纸要求。
检查合格后，准备混凝土施工。
表面收浆抹光采用桥面铺装设备进行，并对混凝土表面拉毛处理。
混凝土养护
混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖塑料膜或土工布浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7天。
5.4盖梁施工
支撑平台搭设
因本桥盖梁高度较高，采用满堂支架施工盖梁耗时长、占用大量钢管扣件等周转材料、不经济。
对于金竹林大桥盖梁属圆柱墩采用在墩柱上安装抱箍搭设支承平台施工，安装钢筋、模板进行混凝土灌注。
组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。
盖梁钢筋
钢筋制作前须对图纸仔细复核，明确各种钢筋根数、长度及布置位置然后按规范精确下料制作。
应先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，每平米不少于4～６块，并根据测量放样的中心点放出钢筋骨架就位的位置。
钢筋整体吊装时，应在钢筋加工场严格按照施工图及设计要求下料，并在台座上绑扎成型，安装时应采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形。
骨架的就位应准确，如有偏差应及时调整。
应按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架和箍筋精确定位。
宜采用缠扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触应紧密，箍筋转角处与主筋的交点均应绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点可成梅花形交错绑扎，
应按照设计图纸的要求施工挡块，支座垫石等预埋件；施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。
钢筋安装时，应在盖梁钢筋骨架侧面设置高强度砂浆垫块。
盖梁在成桥之后受力主要为受弯构件，主要承受弯矩较大，故盖梁中的弯起钢筋起弯位置必须准确。
制作好的成品编号堆放并支垫高于地面，自检合格并经监理工程师检验合格后方能进行下道工序侧模安装。
侧模制安
侧模采用工厂加工而成的大块定型钢模，钢模板面板的厚度不宜小于6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度，安装前必须进行除锈、涂刷脱模机等工序。
侧模宜整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处宜粘贴双面胶条，且宜使用对拉杆使模板就位，拉杆应有足够的强度和较小的变形，宜使盖梁内无对穿拉杆；拉杆和模板内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。
端头模板和侧面模板应牢固连接，并应采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。
所有侧模安装并校正好后，在侧模内缘用油漆标定出待浇混凝土的表面高程线。
以上工序自检合格后报监理工程师检验合格方可进行下一道工序混凝土浇筑。
混凝土施工
混凝土运输采用混凝土罐车，垂直运输可采用汽车吊吊斗入仓；对高墩采用塔机入仓。
混凝土坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况下，混凝土在入模后，应保持在5～7cm之间，泵送混凝土可保持在12～14cm之间。
为防止侧模出现较大的不对称变形，混凝土入模一定要均匀，且应分层振捣密实，分层厚度一般为30cm，振捣应注意振动棒不得碰撞模板。
混凝土出料口距离混凝土顶面不得超过2m。
盖梁施工过程中应注意对墩台身成品的防护，不得将混凝土洒落、残留在墩台身上。
盖梁混凝土强度达到2.5MPa后，可先拆侧模，底模应在混凝土达到75%设计强度后方可拆除。
拆模过程中不能用重锤敲击模板，更不能用钢钎在混凝土边角凿撬混凝土，以免损伤模板和损坏混凝土表面及棱角。
混凝土初凝后开始养护，养护采用覆盖土工布滴灌养护法，浇注混凝土七天内采取保湿养生，除保证混凝土表面湿润外，同时保持外模处于湿润状态，以降低水化热，防止混凝土表面开裂。
盖梁实测项目见表5.4-1所示。
表5.4-1盖梁实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
权值
l△
混凝土抗压强度（MPa）
在合格标准内
按规定检查
3
2
断面尺寸（mm）
±20
尺量：
检测3个断面
2
3△
顶面高程（mm）
±10
水准仪：
测量3～5点
2
4△
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：
纵、横各测量2点
2
5
支座垫石预埋件位置（mm）
10
用尺量：
每个
1
支座垫石施工
支座垫石及挡块施工工序：
钢筋预埋→盖梁混凝土浇筑→垫石及挡块区域凿毛→钢筋修整→测量、放样→模板安装→测量复核→混凝土浇筑→养护→后期处理。
钢筋预埋
在盖梁骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点，及盖梁中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊铁板的方式固定于钢筋骨架面上。
然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋。
垫石及挡块区域凿毛
待盖梁混凝土初凝后即对垫石及挡块区域混凝土表面进行凿毛，清除浮浆直至混凝土出露面骨料分布均匀，浆体饱满基本无气泡，外观上判断混凝土强度能满足要求即可。
钢筋修整
盖梁浇筑完后立即进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在盖梁混凝土顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石及挡块的中心点。
再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用电焊等方式进行固定。
同时，将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲掉。
模板安装
待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板。
模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。
模板安装应该满足以下要求：
1模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
2模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。
浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。
3浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
混凝土浇筑
垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净并将混凝土接触面湿润。
混凝土通过吊车吊至盖梁顶，用振动棒振捣密实。
混凝土浇筑完成后，刮除顶面多余浮浆，并将混凝土表面整平，进行二次抺光压平。
支座垫石的混凝土强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面高程精确且平整。
架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。
梁板安放后，应再次检查，使梁、板就位准确，且与支座密贴。
就位不准确或支座与梁板不密贴时，应将梁片吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。
5.5预应力混凝土T梁预制及架设施工
金竹林大桥工程桥梁上部构造采用20m后张法预应力混凝土T梁，梁高1.5m，边跨梁长19.71m，中跨梁长19.5m,横桥向每跨共5片T梁，其中，3片中梁，2片边梁，梁肋中距4m，主梁间距为2.45m，中梁预制梁宽1.7m，边梁预制梁宽2.07m，翼板间留有0.75m宽湿接缝，主梁腹板厚0.2～0.44m，马蹄宽0.44m。
全桥左幅9跨，右幅9跨，共计90片预应力混凝土T梁。
预制梁吊装重量：
边跨，中梁40.7t，边梁41.9t；中跨，中梁40t，边梁41.2t。
模板的制作与安拆
采用分片拼装式钢模板。
侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢，侧模外侧安装附着式振捣器；底模采用定型钢模，厚度为6mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。
预制底座混凝土现浇成型，浇筑前先对地基进行夯实处理。
预制底座按要求设置预拱度。
模板的安装和拆除采用龙门吊，模板安装精度满足规范要求。
在安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。
钢筋骨架的制作与安装
钢筋骨架在钢筋加工棚制作，钢筋采用电弧焊双面焊搭接长度不小于5d，焊接时两根主筋焊接部分应弯折，以确保两根主筋应在同一轴线上。
钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，应分散布置，在同一面内的受力钢筋，接头数量不得超过受力钢梁数量的50%，骨架分段、分片焊接，在专用焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。
主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按要求错开设置。
钢筋骨架龙门吊起吊安装，其装配程序是：
安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋。
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