电机检修标准化.docx
《电机检修标准化.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电机检修标准化.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
电机检修标准化
交流电动机检修标准
1范围
本标准主要规定了首钢迁钢地区各厂矿交流电动机计划停机检修周期、项目及检修质量标准。
规定了常见故障处理的检修质量标准。
本标准适用于首钢迁钢地区各厂矿高、低压交流电动机的检修工作。
2引用标准
《电气设备预防试验规程》。
《电力建设施工及验收技术规范》
《旋转电机整修规范GB/T21205-2007》
3检修周期
3.1检修周期
大修的间隔一般为2～3年进行一次，小修的时间间隔为6~12个月。
其它电动机的检修期限应根据电动机的运行状况、零件磨损、腐蚀、绝缘老化程度及运行维护条件来确定。
3.2检修项目
3.2.1拆掉电源线接头，检查电源线接头状况。
3.2.2电动机移位、解体、抽出转子。
3.2.3检修通风冷却系统。
3.2.4清洗、检修轴承，更换润滑油脂。
3.2.5更换或修理损坏的零部件。
3.2.6清扫检修定子。
3.2.7清扫检修转子。
3.2.8重新组装就位，测量各部间隙及绝缘电阻。
3.2.9各项电气试验找正及验收。
3.2.10进行试运。
4、检修项目及质量标准
4.1检修前的准备工作。
检修前认真做好检修的各项准备工作，仔细讨论检修计划和各项措施，明确检修任务和质量要求，安排好项目、检修进度、人员安排、准备好检修的材料、工具备品以及检修场地，搬运道路车辆等。
4.2交流电机的检修质量标准。
4.2.1检修项目
4.2.1.1拆掉电源线接头，仔细检查电源线及引线接头状况，并将电缆接头短路接地。
4.2.1.2有冷却器的电机应联系停止通水拆去冷却水管及风道。
4.2.1.3对于轴承未在端盖上的电机在拆地脚螺栓前，先测量好端盖上轴封间隙，拆端盖，测内护板与风扇间隙，拆内护板测定转子间隙。
4.2.1.4拆下地脚螺栓，打开轴瓦上盖，拿掉上瓦，测上轴瓦盖的紧力，测轴颈与轴瓦间隙，测串轴量。
4.2.1.5对于轴承在端盖上的电机，有条件应在解体前用塞尺测量定、转子间隙。
4.2.1.6电机解体前测量线圈绝缘电阻并记录。
4.2.1.7用对轮勾子卸对轮和外风扇，紧力大时可用烤把加热。
4.2.1.8抽转子，大中型电机可用接假轴的方法。
4.2.2质量标准
4.2.2.1拆三相电源接头，应做好相序标志，不能损伤导线瓷瓶，电缆头和绝缘，引线盒零件应保管好，检查电机及电缆线鼻子应无变形、无裂纹，铜铝过渡鼻子无开焊及过热现象，引线绝缘完好，无断股现象、无过热老化现象。
引线和瓷瓶固定可靠，瓷瓶完好清洁、无破损，接线柱板应固定牢固，无裂纹、无过热现象，接线盒及密封圈应完好无损。
4.2.2.2冷却器法兰应完好无老化现象，密封良好，否则应更换密封垫。
4.2.2.3轴承拆卸时，先在端盖接缝处打上记号，两侧端盖的记号不应相同，拆下的定位销子要做好记号，做到回装时原销原位，拆端盖及内护板时要用人扶稳，不得损伤线圈及人员。
4.2.2.4将轴瓦各地脚螺丝和垫片做好记号，上、下瓦做好里、外面记号，前、后瓦不要弄混，保管好各垫片。
4.2.2.5各点气隙与平均值之差不大于平均值的±5%。
4.2.2.66KV电动机用2500V摇表，低压电机用500V摇表。
4.2.2.7拆对轮及风扇时不得伤及轴中心孔、风扇叶片及配重动平衡块等。
4.2.2.8抽转子时要监视好定、转子间隙，不得伤及铁芯及线圈，转子抽出后，转子下方要垫干燥的枕木，轴颈要做好防锈处理，并用胶皮包好防止伤害。
4.3电机定子检修质量标准。
4.3.1检修项目
4.3.1.1清扫、检查电机端盖、外壳、地脚。
4.3.1.2用清洁、干燥的压缩空气吹扫电机线圈风道。
4.3.1.3清扫定子线圈污垢、油污，可用绝缘板缠布条清除，也可用破布沾四氯化碳或清洗剂擦拭。
4.3.1.4检查定子线圈绝缘及固定情况，如有松动可用涤沦毡浸胶塞紧再加绑绳绑牢，之后绑绳刷绝缘清漆。
4.3.1.5检查定子槽楔，一般可用锤敲打，注意锤不要敲打在铁芯上，更换槽楔时在线圈的两端要垫上薄绝缘板，以免伤及线圈绝缘。
4.3.1.6检查定子铁芯及紧固件有无松弛现象，如有松弛的铁芯处塞入薄树脂板，如有松动的紧固件，可将螺栓拧紧并有锁片锁死，检查铁芯及紧固件有无过热现象，发现有应查明原因予以处理，检查通风孔道是否堵塞。
4.3.1.7定子线圈引线检查。
4.3.2质量要求
4.3.2.1电机端盖内挡风板各部无损伤、无裂纹、无变形，各部清洁无积垢。
4.3.2.2清扫风压一般不超过0.3MPa。
4.3.2.3清除绕组线圈间油污时，严禁用金属工具，严禁用破线圈及铁芯间绝缘清污剂，各部清理后要物见本色。
4.3.2.4线圈绝缘表面应清洁，不起泡、不变形、无裂纹、无老化过热现象，从风孔检查应无膨胀断裂现象，各垫块、绑绳完整坚固，无松动磨损，线圈与绑环间无松动磨损，漆膜光滑完好。
4.3.2.5槽楔应无断裂，凸出及松动现象，空壳声不许超过槽楔长度的1/3，线棒两端的槽楔应紧固，全部更换槽楔应做耐压试验。
4.3.2.6定子铁芯各紧固件齐全完整紧固，锁片应完好有效，铁芯应紧密完整，无锈蚀、损伤、过热、变色现象，通风孔内应无尘垢，无杂物堵塞。
4.4电机转子检修及质量标准。
4.4.1检修项目
4.4.1.1用清洁干燥的压缩空气吹扫转子，转子线圈槽楔清扫、检查。
4.4.1.2检查转子铁芯、铁芯压指、压圈、锁键、风道垫片处、转子护环、绕线式电机绑线情况，转子绕组绝缘电阻情况。
4.4.1.3检查鼠笼转子，检查笼条及短路环有无开焊、断裂和熔化现象。
4.4.1.4检查风扇和平衡块，检查转轴和滑环。
4.4.2质量标准
4.4.2.1转子槽楔应无松动、损坏。
4.4.2.2转子铁芯紧密完整，无损伤、无松动、无锈蚀、无轴向位移、无过热变色现象，各压指、压环、风道垫片无脱落、折断、垫出，压圈完好，锁片齐全，焊接完好，护环紧固件可靠，无松动。
绕线式电机绑线无开焊、损伤、裂纹、松动及位移，绑线下绝缘良好。
4.4.2.3笼条应无松动、开焊、断裂、熔化现象，短路环完好，两端环距转子铁芯的距离相等，整体无轴向窜动。
4.4.2.4风扇完好紧固，平衡块紧固，轴不弯曲、无裂纹，滑环表面应光滑，在运行中电刷跳动严重，并发生火花者应车削加工并磨光，滑环工作面厚度小于3mm时应更换滑环，检查清扫滑环绝缘套及螺丝外包绝缘应清洁完整，无破损松动，引线与滑环连接可靠，滑环装置齐全紧固。
4.5电刷滑环机构的检修质量标准。
4.5.1检修项目
4.5.1.1清扫、检查、研磨电刷，处于检修状态的电机更换电刷时，最初用粗砂纸塞进电刷与滑环之间，有砂一面向电刷，一只手按下电刷，另一只手沿着转子转向抽动砂布待电刷圆度大体已形成时，改用100号砂纸来研磨，最后吹去碳屑砂粒。
4.5.1.2检查刷握，刷握弹簧的弹性不能调整时，应更换新弹簧，如果刷握内表面不光滑，有毛刺、烧伤或裂纹等应进行修理或更换。
4.5.1.3检查滑环，如果滑环表面有轻微损伤，如斑点、刷痕、轻度磨伤等，可先用细锉、油石等研磨，磨到表面故障清除后再用100号砂布在高速旋转下抛光，表面达到△5～△6级光洁度就可以恢复使用，如果滑环表面的槽纹烧伤、凹凸程度比较严重，低于平面1mm以上，损伤面积占滑环面积的20～30%，并位于电刷磨擦面，应该在车床上车修，车修后偏心度不许超过0.03～0.05mm光洁度在△6～△7之间，滑环有裂纹时一般应更换。
4.5.2质量标准
4.5.2.1电刷的接触面应在滑环圆柱表面中部，电刷工作面应光滑无划痕，电刷无缺损，刷辫不断股，不脱落及过热现象，电刷与滑环接触良好，电刷的高度不得低于原高的1/4，刷握下与滑环的距离应为2～4mm，电刷在刷握内上、下移动灵活，无卡涩现象，刷簧的压力应均匀，应在0.0147～0.0245MPa之间,刷架及刷握杆应牢固,绝缘衬管应完整无损,其绝缘电阻不应少于1MΩ。
4.5.2.3滑环表面不得有斑点、刷痕、黑带、凹凸不平、烧伤、磨损、粗糙、表面剥离等。
光洁度应达到△5～△6。
4.6冷却器的检修质量标准。
4.6.1检修项目
4.6.1.1拆开冷却器两端并作好相应和记号，清扫端盖和冷却器，清扫端盖内的锈蚀并涂防腐漆，清扫冷却器铜管内部，可用尼龙刷清扫，风冷却器可用水或碱水进行清扫。
4.6.1.2冷却器铜管的检查。
4.6.1.3冷却器的水压试验，要仔细检查橡胶密封垫情况，更换要注意其螺栓孔的位置应恰当，不准偏斜和孔经过大，胶垫两面涂密封胶，紧固螺栓不能拧得太紧。
4.6.2质量标准
4.6.2.1端盖内涂防腐漆，散热网或片应完好且无杂物、清洁，用水冲洗冷却器时，应将冷却器吊离电机或将电机作好防潮措施。
4.6.2.2冷却器铜管胀口处应无裂纹、砂眼和渗漏，有渗漏的管子可将两头堵死，但堵住的铜管数不应超过总数的5%。
4.6.2.3试验压力应按制造厂规定进行，无制造厂规定时按最高工作压力的1.25倍进行，应30分钟无渗漏。
4.7电机组装质量标准。
4.7.1组装前用吸尘器将定、转子吸扫干净，用刮刀刮去止口、定、转子表面及其它配合面的绝缘漆迹和油污积尘等，应确保电机内清洁无遗物。
4.7.2穿转子。
小型转子可以直接穿入，较大的转子可用接假轴法，穿转子时不得损坏定、转子线圈和其它零件，要注意轴伸端和出线盒的相对位置。
4.7.3装端盖。
装配前先清除端盖内的灰尘，有锈蚀的地方应把它擦掉后涂上防腐漆，装端盖时严禁用铁锤直接敲打，以免造成端盖裂纹或敲碎，拧端盖螺丝时要对角轮流拧
并用铜锤轻敲四周。
4.7.4紧轴承盖螺丝时要对角轮流拧，以免轴承盖发生歪斜而卡住轴端。
4.7.5装第二个端盖时，用吊车把转子吊成水平，对合止口，拧上螺栓。
如端盖上无通风孔，则端盖未装前须用长螺丝杆穿过端盖上的螺孔把内小盖拉住，否则端盖装好，很难对准内轴承盖的螺丝孔。
4.7.6电机前、后端盖及轴承盖装配完毕后应盘车检查电机有无卡涩现象，发现异常及时处理。
4.7.7对装滑动轴承的电机，装配后须测量定、转子间隙，测量时应将塞尺塞在转子与定子的齿顶上而不能放在槽楔上，选上、下、左、右四点测量，对电机两端部应测量，所测各点间隙值与平均气隙之比，不得大于±5%，塞尺插入深度不得少于30mm，同一方向铁芯两端气隙之差不应超过气隙平均值的5%，一般应调整到上端气隙比下端气隙大0.05mm。
4.7.8对于滑动轴承电机应测量转子的轴向游隙1.5～2mm。
4.7.9电机组装后应测量线圈的绝缘电阻，检查引出线的连接是否正确。
电动机更换滚动轴承作业指导书
目录
1、总则
2、检修内容及技术要求
3、质量控制
4、试车与验收
1、总则
1.1主题内容：
本专业指导书规定了电动机更换滚动轴承的检修内容及技术要求、质量控制、试车与验收。
1.2适用范围：
本作业指导书适用于XXXX电动机更换滚动轴承
1.3编写修订依据
《GB/T21205-2007旋转电机整修规范》
2、检修内容及技术要求
2.1.1拆卸轴承应选用适宜的专用拉具，当轴承内圈与轴颈配合较紧时，可用90°左右的机油浇于轴承内圈上。
2.1.2在轴承拆卸前，应将轴承用清洗剂清洗干净，检查它是否损坏。
检查时，用手旋转外套，观察其转动是否灵活，观察滚到、保持架及滚动体表面有无锈蚀、斑痕、变色，保持架的铆钉是否松动，检查轴承间隙是否超出规定值。
出现上列情况，轴承必须更换。
2.2轴承组装
2.2.1轴承组装前，检查轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承孔的配合关系，不能出现跑内圈或跑外圈现象。
2.2.2轴承安装一般采用加热法，且最高温度不能超过100°。
主意，轴承润滑脂要在轴承装在轴上冷却后加注。
2.2.3轴承安装后，轴承内圈端面必须紧靠轴肩端面，不应留有任何空隙。
可在轴承冷却过程中，用小锤通过垫子轻敲轴承内圈使其靠紧。
安装过程中，必须保证轴承的洁净。
轴承安装后，用手转动轴承应轻快灵活无任何阻碍的旋转。
2.2.4轴承外圈安装时，必须保证和电机端盖的内孔同心，不得有任何轻微的歪扭现象。
可用卡尺测量轴承外圈端面与轴承孔外端面的各处高度差是否均匀。
2.2.5轴承安装外圈或者内圈时，需要将轴承打入时，不得通过滚动体传力。
2.2.6前后轴承安装完毕后，电机盘车应该轻松自如。
2.2.7滚动轴承加入润滑脂应适量，标准见表一，同一轴承内部不得加入不同的润滑脂。
表1轴承脂加入量
电动机转速（r/min）
加入量
1500以下
加入轴承腔的2/3
1500--3000
加入轴承腔的1/2
2.3轴颈的测量
2.3.1测量前后主轴颈的轴颈尺寸。
2.3.2测量前后主轴颈的圆度，圆度为轴颈的0.25‰，最大值不超过0.025mm，且轴颈表面应无伤痕。
2.3.3轴颈测量必须使用外经千分尺，在同一轴颈处选取互成90°的两个方向测量，两个测量数据的差值就是该轴颈的圆度。
2.4测量轴承内圈与主轴颈的配合关系应为H7/k6标准，具体见表2。
必须使用量缸表（内径百分表）配合外经千分尺使用。
表2轴承内圈与轴颈配合关系
注：
正值表示间隙，负值表示过盈
轴颈范围
配合尺寸
10-18
-0.012-0.017
18-30
-0.015-0.019
30-50
-0.018-0.023
50-80
-0.021-0.028
80-120
-0.025-0.032
120-180
-0.028-0.037
2.5测量轴承外圈与电机端盖轴承孔的配合关系应为Js7/h6标准，具体要求见表三。
必须使用量缸表（内径百分表）配合外经千分尺使用。
表3轴承外圈与电机端盖轴承孔的配合关系
注：
正值表示间隙，负值表示过盈
轴承孔尺寸范围
配合尺寸
30-50
-0.012-0.028
50-80
-0.015-0.034
80-120
-0.017-0.039
120-180
-0.02-0.045
180-250
-0.023-0.052
250-315
-0.026-0.058
2.6滚动轴承允许的径向游隙
2.6.1滚动轴承游隙的径向游隙见表四
表4滚动轴承允许的径向游隙
轴承内径
径向游隙
新滚柱轴承
新滚珠轴承
磨损最大允许值
20-30
0.01-0.02
0.02-0.05
0.1
35-50
0.01-0.02
0.05-0.07
0.2
55-80
0.01-0.02
0.06-0.08
0.2
85-120
0.02-0.03
0.08-0.10
0.3
130-150
0.02-0.04
0.10-0.12
0.3
2.6.2滚动轴承径向游隙测量方法
2.6.2.1压铅法：
铅丝直径应为轴承游隙的1.5-2.5倍，目前最细的铅丝是0.30mm，测量数值会比轴承实际游隙稍大一点。
2.6.2.2打表法：
轴承内圈安装完毕，轴承冷却后，把百分表装在磁力表底座上，磁力表座吸附固定，把百分表的表针垂直打在轴承外圈的最上方，百分表调0，把轴承外圈上下推动两侧，百分表数值就是轴承的径向游隙。
然后转动外圈90度再测量一次。
见下图图示：
2.7滚动轴承允许轴向间隙0.3mm。
2.7.1测量方法：
电机另一端的轴承及内、外轴承压盖安装完毕。
这一端的轴承和内侧压盖安装完后，内侧压盖上紧螺栓，外侧压盖没有安装，用铜棒敲击转子，是这一端的轴承向里侧移动到最里端，用卡尺或者深度尺测量轴承外圈端面与压盖凸台端面的间隙（即下面各图中的测量间隙A）。
可能存在间隙，也可能存在过盈，分别操作如下：
（1）存在间隙A，如果大于0.3mm，不必进行调整，见图1、图2、图4。
需要主意的是，如果间隙A比较大，电机盘车又很紧，需要注意此时电机轴承的位置是图1还是图3，如果是图3，因为后压盖存在间隙B，把紧螺栓后，对轴承有很大的过盈量，需要加调整垫片。
（3）存在过盈A，把紧外压盖螺栓后，对轴承会有很大的过盈，在轴承外侧压盖处加垫片调整，使转子轴向间隙大于0.3mm。
见图5。
注：
0.3mm是电机检修规范要求的。
假设电机长1米，转子比定子温度高50°，那么转子会比定子至少多热胀伸长0.55mm，而且，电机每一侧轴承外圈端面与压盖凸台端面的间隙都较大（有的电机约为2mm），就是为转子热胀伸长留有余地，所以建议把滚动轴承允许轴向间隙至少增大为0.6mm，如果电机更长温差更大，轴向间隙允许值应该在放大一点。
3、质量控制
3.1对90Kw以上的电机检修时，必须测量该作业指导书上面提到的技术要求，并经过电气技术员的确定；90Kw以下电动机进行抽检。
4、试车与验收
4.1电动机滚动轴承允许最高温度及最大温升，见表5
表5电动机滚动轴承允许最高温度及最大温升
A级绝缘
E级绝缘
B级绝缘
F级绝缘
H级绝缘
最高允许温度°
最大允许温升°
最高允许温度°
最大允许温升°
最高允许温度°
最大允许温升°
最高允许温度°
最大允许温升°
最高允许温度°
最大允许温升°
85
45
85
45
85
45
85
45
85
45
4.2电动机振动评价等级标准
表6振动评价等级标准
振动速度的均方根mm/s
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
0.28
A
A
A
A
0.45
0.71
1.12
B
1.8
B
2.8
C
B
4.5
C
B
7.1
D
C
11.2
D
C
18
D
28
D
45
Ⅰ类设备为15Kw以下的电动机
Ⅱ类设备为无专门基础的中型机器（5-75Kw电动机），以及在专门基础上刚性安装的机器（300KW以下的电动机）
Ⅲ类设备指300Kw以上的电动机
表中将振动值评价等级分为四个区域
A新交付使用的机器必须在该区域内
B通常认为振动值在该区域的机器可不受限制的长期运行
C认为振动值在该区域的机器不适宜于长期运行，可在有限时间运行，但必须采取补救措施
D振动值在这一区域认为振动剧烈，足以引起机器损坏。
4.3电动机在连续负载前做空载试验，200Kw及以上的电动机运行4h，200Kw以下的电动机运行2h，轴承温度稳定半小时为标准。
电机找正的方法及标准
二、电机联轴器找正方法
联轴器的找正是电动机安装的重要工作之一.找正的目的是在电动机工作时使主动轴和从动轴两轴中心线在同一直线上.找正的精度关系到机器是否能正常运转,对高速运转的机器尤其重要.
两轴绝对准确的对中是难以达到的,对连续运转的机器要求始终保持准确的对中就更困难.各零部件的不均匀热膨胀,轴的挠曲,轴承的不均匀磨损,机器产生的位移及基础的不均匀下沉等,都是造成不易保持轴对中的原因.因此,在设计机器时规定两轴中心有一个允许偏差值,这也是安装联轴器时所需要的.从装配角度讲，只要能保证联轴器安全可靠地传递扭矩，两轴中心允许的偏差值愈大，安装时愈容易达到要求。
但是从安装质量角度讲，两轴中心线偏差愈小，对中愈精确，机器的运转情况愈好，使用寿命愈长。
所以，不能把联轴器安装时两轴对中的允许偏差看成是安装者草率施工所留的余量。
1．电机联轴器找正时两轴偏移情况的分析
电机安装时，联轴器在轴向和径向会出现偏差或倾斜，可能出现四种情况，图示电机联轴器找正时可能遇到的四种情况：
根据主动轴和从动轴相对位置的分析见表1
2．测量方法
安装电机时，一般是在电机中心位置固定并调整完水平之后，再进行联轴器的找正。
通过测量与计算，分析偏差情况，调整电动机轴中心位置以达到主动轴与从动轴既同心，又平行。
联轴器找正的方法有多种，常用的方法如下：
（1）简单的测量方法如图所示。
用角尺和塞尺测量联轴器外圆各方位上的径向偏差，用塞尺测量两半联轴器端面间的轴向间隙偏差，通过分析和调整，达到两轴对中。
这种方法操作简单，但精度不高，对中误差较大。
只适用于电机转速较低，对中要求不高的联轴器的安装测量。
（2）用中心卡及塞尺的测量方法找正用的中心卡（又称对轮卡）结构形式有多种，根据联轴器的结构，尺寸选择适用的中心卡，常见的结构图3所示。
中心卡没有统一规格，考虑测量和装卡的要求由钳工自行制作。
（a）用钢带固定在联轴器上的可调节双测点对轮卡
（b）测量轴用的不可调节的双测点对轮卡
（c）测量齿式联轴器的可调节双测点对轮卡
（d）用螺钉直接固定在联轴器上的可调节双测点对轮卡
（e）有平滑圆柱表面联轴器用的可调节单测点对轮卡
（f）有平滑圆柱表面联轴器用的可调节双点对轮卡
利用中心卡及塞尺可以同时测量联轴器的径向间隙及轴向间隙，这种方法操作简单，测量精度较高，利用测量的间隙值可以通过计算求出调整量，故较为适用
（3）百分表测量法把专用的夹具（对轮卡）或磁力表座装在作基准的（常是装在电动机转轴上的）半联轴器上，用百分表测量联轴器的径向间隙和轴向间隙的偏差值。
此方法使联轴器找正的测量精度大大提高。
常用的百分表测量方法有四种。
A．双表测量法（又称一点测量法）
用两块百分表分别测量联轴器外圆和端面同一方向上的偏差值,故又称：
一点测量法,即在测量某个方位上的径向读数的同时,测量出同一方位上的轴向读数.具体做法是:
先用角尺对吊装就位准备调整的电机上的联轴器做初步测量与调整。
然后在作基准的主机侧半联轴器上装上专用夹具及百分表，使百分表的触头指向电动机侧半联轴器的外圆及端面，如图所示。
测量时，先测0°方位的径向读数a1及轴向读数s1。
为了分析计算方便，常把a1和s1调整为零，然后两半联轴器同时转动，每转90°读一次表中数值，并把读数值填到记录图中。
圆外记录径向读数a1，a2，a3，a4，圆内记录轴向读数s1，s2，s3，s4，当百分表转回到零位时，必须与原零位读数一致，否则需找出原因并排除之。
常见的原因是轴窜动或地脚螺栓松动，测量的读数必须符合下列条件才属正确，即
a1+a3=a2+a4；s1+s3=s2+s4
通过对测量数值的分析计算，确定两轴在空间的相对位置，然后按计算结果进行调整。
这种方法应用比较广泛，可满足一般机器的安装精度要求主要缺点是对有轴向窜动的联轴器，在盘车时其端面的轴向度数会产生误差。
因此，这种测量方法适用于由滚动轴承支撑的转轴，轴向窜动比较小的中，小型机器
Ｂ．三表测量法（又称两点测量法）
三表测量法与两表测量法不同之出是在与轴中心等距离处对称布置两块百分表，在测量一个方位上径向读数和轴向读数的同时，在相对的一个方位上测其轴向读数，即同时测量相对两方位上的轴向读数，可以消除轴在盘车时窜动对轴向读数的影响，其测量记录图如图所示，三表测量法示意图如下：
根据测量结果，取０°～１８０°和１８０°～０°两个测量方位上轴向读数的平均值，即：
ｓ１＝（ｓ１＇＋ｓ１＇＇）／２ ｓ３＝（ｓ３＇＋ｓ３＇＇）／２
取９０°～２７０°和２７０°～９０°两个测量方位上轴向读数的平均值，即：
ｓ２＝（ｓ２＇＋ｓ２＇＇）／２ ｓ４＝（ｓ４＇＋ｓ４＇＇）／２
ｓ１，ｓ２，ｓ３，ｓ４四个平均值作为各方位计算用的轴向读数，与ａ１，ａ２，ａ３，ａ４四个径向读数记入同一个记录图中，按此图中的数据分析联轴器的偏移情况，并进行计算和调整．这种测量方法精度很高，适用于需要精确对中的精密或高速运转的机器，如汽轮机，离心式压缩机等．相比之下，三表测量法比两表测量法在操作与计算上稍繁杂一些．
C.单表
升级会员 