IQC材料供应商品质管理办法.doc

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材料供應商品質管理辦法

1.0目的

建立與材料供應商之間的品質資訊的回饋制度,來料檢驗與工廠稽核的管

理以及對異常處理的要求,維護材料上線品質,特制訂本管理辦法,以確保

購之原材料品質符合本公司之要求.

2.0範圍

凡交貨至本公司之所有材料供應商均適用.

3.0定義

3.1品保部

3.1.1制定作業程序及管理辦法.

3.1.2執行檢驗作業,匯總,分析來料品質狀況資料並提供給相關部門.

3.1.3來料不良問題的提出與追溯及改善效果的確認.

3.1.4材料供應商之定期與不定期稽核,稽核報告的提出;不合格項目

改善狀況的追溯及改善績效的確認.

3.1.5參與評審材料供應商（參照--）

3.1.6材料品質異常的處理.

3.2資材部

3.2.1開發新材料供應商及主導新供應商的評核,並提出總體評鑑報告.

3.2.2提供給供應商有關物料之規格及驗收標準.

3.2.3協助處理材料品質問題.

3.2.4不合規格物料退換或退貨.

3.2.5參與評審材料供應商.

3.3PE課

3.3.1參與評審新材料供應商

3.3.2制程材料異常分析.

4.0權責

無.

5.0程序內容

分為:

一般事務;供應商的評審與稽核輔導;品質資訊;檢驗管理與異常處理

五部份說明.

5.1一般事務

5.1.1材料供應商須隨貨附上最終出貨檢驗報告,材質證明書,品質保證

證書及可靠性實驗報告等.

5.1.2材料供應商予交貨時均需在外箱容器上或小包裝袋上張貼或印

刷有廠商名稱,品名,料號,數量,生產日期或出貨日期及最終檢驗

PASS標示以作識別.

5.1.3供應商任何材質之變更事先須經本公司同意承認,而任何制程之

變更及讓其它廠商代工亦應事先經本公司同意認可,以確保材料

品質.

5.1.4材料供應商必須有相對應之品質管理事務處理窗口及人員.

5.1.5本公司IQC外驗及稽核人員在材料供應商驗貨或進行稽核作業

期間,應由固定人員陪同,協助處理異常現象及聯絡相關事宜.

5.1.6材料供應商應配合本公司品質改善要求,提出長短期之改善計劃,

並確實依計劃執行.

5.1.7材料供應商應有效追蹤品質狀況,並確實穩定材料品質水準.

5.2供應商的評審與稽核

5.2.1材料供應商必須已建立完整之品質保證體系（例如ISO9000等）.

5.2.2所有供應商必須依照相關管理程序,由資材部主導,R&D,品保

部參與評估核準後,方可登入合格廠商名冊,評估資料應予以保

存.

5.2.3若需向未在合格廠商之列的廠商採購原材料,必須詳述理由且經

資材部經理會同R&D或品保部經理同意總經理核準後,方可進行

採購作業,且事後仍按正常程序對其進行評審並補齊評估資料.

5.2.4工廠稽查:

（針對材料供應商位於中國大陸地區所屬工廠及加工工

廠執行此項作業.）

5.2.4.1資材部安排至各供應商進行工廠稽核,稽核時間為上下半

年各一次,資材部/品保部/工程組成稽核小組進行,稽核重

點為品管體系;制程管理;生產管理;倉儲狀況等,稽核結果作為評

核材料供應商績效之參考.

5.2.4.2由品保部稽核人員針對材料供應商進行定期及不定期稽

核,並排定VQA月稽核計劃表,稽核重點為作業條件/產品

制程/檢測儀器與測試設備的管制/不合格品的管制/改善

對策的確認等.

5.2.4.3品管部稽核人員依據稽核之客觀根據提出稽核不合格項

之改善報告,供應商應於72小時內提出改善對策及實施日

期.

5.2.4.4品保部應於稽核前24小時前告知採購單位並通知供應商.

5.3品質資訊

5.3.1IQC應每月將前五大不良材料供應商的進料檢驗與生產製程之

材料品質報告（如有發生時）回鐀給相應材料供應商,作為品質改

善追蹤活動項目.

5.3.2供應商品質綜合評比月報（附件一）

由IQC每月十日前發行上月前五大不良材料供應商之品質狀況

資料,根據事實給予評核,評核內容為進料檢驗績效;維持與改善;

工廠績效;即時處理與溝通;異常處理等項目.主要目的是針對供

應商對品質維持與改善績效結果做相對應資訊回饋.

5.4檢驗管理

5.4.1SUPERIQC依<<進料檢驗規範>>於材料入倉前進行抽樣檢驗.

5.4.2當退貨發生時,立即通知採購,並要求材料供應商共同確認不良問

題內容以及退貨處理方式,退貨成立時,將資料累計,並要求材料

供應商立即改正.

5.4.3當進料品質發生異常狀況.

a.材料違犯安規要求.

b.對操作者生命安全造成威協.

c.連續發生相同問題三次或三次以上時（主要缺點）.

d.造成生產線發生重大異常（如停線,重工等）.

e.若材料供應商連續三個月均名列前五大不合格供應商.

f.當供應商未按期按SUPER品保部稽核人員所提出的不合

格項目采取措施或改善績效不佳,且再次要求仍無法改善者.

符合以上任何一項時,則由IQC發文<>

（附件二）,要求材料供應商執行IQA（IncomingQualityAssurance）,並知會採購單位,當供應商收到SUPERIQC需求執行IQA發文後,對下批進行之同一種Itemname之材料,供應商執行100%IQASorting,且在材料外箱上標示"100%Sorting"後方可交貨.

5.4.3.1供應商被要求執行IQA後,若連續5批無退貨記錄且改善措施確實有效,則可由SUPERIQCC發文<<停止行IQA通知單>>（附件三）,取消對該供應商的IQA要求.

5.4.3.2材料供應商執行IQA後,若被SUPERIQCRejected,則依本公司進料退貨流程處理,若連續2批來料皆有相同之重缺點無明顯改善之成效者,則由SUPERIQC開<<禁用通知單>>（附件四）給採購單位.

5.4.3.3IQA執行流程.

品保部採購材料供應商說明

執行

知會採購

發文要求執行IQA

材料外箱上由供應商標示"100%Sorting".

若連續2批來料皆有相同之重缺點且無明顯之改善績效,則由IQC開出"禁用通知書"給採購單位.

ACC

進料檢驗

交貨

100%完成

REJ

退貨

當批依退貨流程處理

入庫

5.4.4凡經IQC進料檢驗月報統計,列為前三大不合格（退貨率&不良率）

之供應商,IQC發出<<品質會議通知>>（附件五）召開品質會議,要

求材料供應商進行品質改善（供應商應事先寫好改善對策傳真一份給SUPERIQC,以作為下次供應商評鑑的依據之一）,品質會議須於次月十五日前召開完畢,並做品質會議記錄,回饋給採購;工程;制造.

5.4.5若材料供應商連續三個月均名列前五大不合格供應商,依5.4.3項

要求該供應商所有交貨材料需執行IQA.

5.4.6IQC執行進料檢驗前,必須先確認該廠商是否為合格廠商或是否符

合5.2.2&5.2.3,否則直接作退貨（REJ）處理.

5.5異常處理.

5.5.1異常處理包括制程;進料及客戶反饋等不良問題處理.

5.5.2異常問題處理時機:

5.5.2.1影響或違反安規要求時.

5.5.2.2進料檢驗發生退貨時.

5.5.2.3來料品質異常導致生產線停線.

5.5.2.4客戶反饋或市場退貨維修反應出不良問題時.

5.5.3異常處理時效

5.5.3.1針對安規問題及來料造成操作員受到傷害等問題,供應商須

當天立即到廠處理且立刻完成暫定對策,而長久對策應應在

72H內回復,符合5.5.2中其它異常問題,IQC視問題的嚴重

程度要求供應商回復CAR矯正行動報告報告.

5.5.3.2制程中發現之批量不良問題（不良率超過1%以上）,由IPQC/

PE共同確認後開出進料品質異常單,通知IQC,採購;資

材部根據生產需求決定處理方式;退料更換;廠內Sorting,

廠商派人來廠Sorting;申請特採,並將處理方式立即通知採

購與廠商,IQC發布8D,供應商應在72H內回復,否則HOLD當月貨款,或視情況予以扣款.

5.5.3.3進料檢驗發生退貨時,由IQC通知資材部,資材部決定處理方

式,並將處理方式通知供應商,若處理方式為退貨或要求廠商

派員來廠Sorting,且廠商應於48H內處理完畢;若不良而致本

公司有損失時,視情況加以扣款處分.

5.5.4異常處理報告

5.5.4.1IQC發生CAR須明確指明各項不良內容,供應商針對不良問題

依報告表內指示逐項填寫,且必須由相關負責人簽名,以及標

明實施日期以利對策追蹤.

5.5.4.2所列之對策必須由供應商附上標準化文件或測試數據,供IQC確認對策之可執行性,當改善對策不良時,IQC可要求供應商

執行IQA,並知會採購於IQA完成後IQC方可進行檢驗.

6.0附件

7.0相關文件

QＣR001.REV:

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