桥工程施工设计方案方案.docx
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桥工程施工设计方案方案
工程概况
1﹑桥型结构
五家塘桥全桥长104.96m。
桥型为:
上部构造为5*20m预应力砼空心板,下部构造为1-4号墩为三桩式墩配桩基础，0、5号台为台帽配桩基础。
本桥分别在0号桥台、5号桥台各设8cm伸缩缝一道。
2﹑设计标准
1）桥面净宽：
17.00m,桥长247m。
2）设计荷载：
汽车超-20级，挂车-120
3）地震烈度：
小于VI度
第一章施工总体布置及临时设施
一、搭设栈桥
本桥正式施工前应优先搭设好栈桥，方便1#、2#、3#、4#桥墩的施工。
具体施工方案如下：
1、栈桥设计
五家塘桥工程1#—4#桥墩处需搭设栈桥，桥梁的施工机械设备需要在栈桥上作业。
栈桥设计在桥梁左幅边缘。
设计栈桥桥面净宽6m，桥梁总长度104m，分13跨。
全部栈桥和平台采用钢管桩做立柱，立柱用振动锤将管桩打入土层，打入深度根据地质情况而定，主要以贯入度和入土深度控制，以达到设计承载力。
管桩为直径600㎜，壁厚6㎜的钢管。
在靠管桩顶部处用Ⅰ12槽钢，桩顶焊接钢板，而后铺设Ⅰ32工字钢，工字钢与钢板满焊，使整个平台连成整体，提高稳定性。
工字钢横梁上架设贝雷纵梁、面层用Ⅰ25工字钢和枕木铺成。
贝雷片与横梁采用U形螺栓锁紧；枕木用玛钉钉成整体，以保证施工机械的安全行走。
2、栈桥的受力验算
1、贝雷架的受力分析及验算：
贝雷纵梁最大跨度为8m，受力分析和验算按8m计算。
枕木：
0.8×103kg/m3
Ⅰ25a工字钢：
38.1kg/m
贝雷架自重：
300kg/片、每片3m长
枕木重量：
0.8×103×0.15×6×8=5760kg
Ⅰ25a工字钢重量：
38.1×6×16=3657.6kg
贝雷架自重：
300×4/3×8=3200kg
恒载：
5760+3657.6+3200=12617.6kg
每延米恒载：
12617.6/8=1577.2kg/m
恒载跨中弯距：
1/2q12=1/2×1577.2×82=50470.4kg.m
=504.7KN.m
活载：
施工中35T吊车履带，所有施工设备中最重，以其作为计算控制的标准。
受力筒算模型为筒支梁，查阅《装配式公路钢桥使用手册》35T履带吊车空车在跨中生产弯距为1400KN.m、剪力为175KN.贝雷架容许力：
弯距为3152.8KN.m、剪力为980KN.
栈桥所受弯距：
504.7+1400=1904.7KN.m
1904.7/3152=0.60
按《装配式公路钢桥使用手册》中规定：
在弯距未超过容许弯距的5%时，由容许剪力控制。
履带吊车停在一头靠近钢管桩时的剪力最大。
恒载的剪力为1/2q1=63.09KN
吊重物引起的剪力为：
225.8×（120/500）=54.2KN
贝雷架所受最大剪力：
63.09+175+54.2=292.29≤980KN
经上述受力分析计算得贝雷架能承受施工时产生的荷载，强度能达到要求。
2、钢管桩承载力及稳定性分析：
钢管桩用6㎜Q235热轧钢板卷制而成。
钢管桩的截面积=лR2-лr2=л（6002-5882）/4=11196.6㎜2
钢管桩的极限承载强度=215×11196.6=2407277N
吊车吊重时靠平台所受的荷载T
350×2+120×6=4T
T=355KN
钢管桩顶所承受的荷载：
P=126.2+355=418KN≤2407.3KN
强度满足要求。
稳定性分析：
根据压杆稳定性公式：
Pcr=л2×EI/（μ1）2
其中μ为下端固结，上端为铰接，并结合以往的计算经验，μ的取值为0.7.
E=2.1×105Mpa
I=1/64×л（ R4-r4 ）
=1/64×л（ 3004-2924 ）
=40744999㎜
I按顶标高为水平联系槽钢下边缘－2计算，底标高钢管桩打入粗砂混淤泥层的一半计算。
查设计资料，设计桩长自由长度≥6.5m，
Pcr=л2×EI/（μ1）2
=л22.1×105×40744999/（0.7×6500）2
=4079158aN=4079KN
Pcr/P=9.2
钢管桩的稳定系数为9.2
根据本工程所提供的地质报告和钢管桩的入土自由长度≥1.2米计算其极限摩阻力为：
Q=л。
D×ti.li
中粗砂li=1.5m ti=70Kpa
管桩为直径600㎜桩底强风化承载荷载 G=395.64KN
Q=3.14×0.6×（1.2×70）+395.640
=553.896KN≥418KN
经上述受力分析的稳定性计算。
栈桥是安全的。
本栈桥可满足35t履带吊、砼搅拌运输车、和施工机械在栈桥上作业的安全要求。
3、栈桥及平台的施工方法
钻孔平台的搭设与栈桥的施工相同。
栈桥的施工，采用履带吊车配合震动锤插打钢管桩的施工方法，将钢管桩打入土层中做栈桥桥墩，钢管桩打入深度根据地质情况而定，主要以贯入度和入土深度控制，以达到设计承载力。
设计采用45KW震动锤震动沉桩，当震动到贯入度很小（下沉量很少）时，桩顶承载力可达450KN，同时要以达到管桩入土深度6.5 m来校核。
确保桥墩的稳定性。
施工步骤是：
从0#墩开始，完成0#和1#墩管桩插打后，用水准仪测量标高，按设计标高将管桩顶部处用I12槽钢作水平撑，焊牢于管桩上，横梁和支撑焊接牢固后安装贝雷梁。
贝雷梁在陆地按设计拼装，用吊车直接吊装就位。
贝雷纵梁安装后，安装横向工字钢，横向工字钢按枕木设置，每根枕木两端必须搁置在工字钢横梁上，工字钢最大间距宜控制在50㎝左右，以改善枕木的抗弯距性能，工字钢横梁用U形螺栓和贝雷梁琐紧，使桥面整体稳定安全。
栈桥钢管桩入土深度原则：
对于一般粘性土层φ600mm钢管桩入土深度以进入强风化岩层表面深度进行控制，具体入土深度将根据提供的详细地质资料数据结合实际施工情况进行确定，可以采用钢管桩的贯入度进行控制，贯入度最后90秒不得大于3mm。
栈桥下部结构施工钢管桩的加工与制造。
每根栈桥钢管桩分两节加工，每节长度为7.5～10.5m不等,接桩在现场进行，采用设计图纸所示焊接接头，避免接头处于局部冲刷线附近。
钢管桩的运输。
钢管桩构件运输最大长度12.0m，构件单重为3t。
构件在出厂前标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。
利用挂车运至施工现场。
钢管桩下沉施工方法：
钢管桩下沉采用悬打法施工，用35t履带吊车配合振动锤施打钢管桩；履带吊停放在已施工完成的栈桥桥面，打入栈桥基础钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振动锤振动，在振动过程中要不断的检测桩位与桩的垂直度，发现偏差要及时纠正。
每根桩的的下沉应一气呵成，中途不可有较长时间的停顿，以免桩周土扰动恢复造成沉桩困难。
桩顶铺设好贝雷梁及桥面板后，35T履带吊前移，进行插打下一跨钢管桩。
按此方法，循序渐进的施工（参见图2）。
沉桩施工要点及注意事项：
a.沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振桩锤和夹具与桩顶连接牢固，开动振动锤使桩下沉。
当最后下沉速度与计算值相距不多，且振幅符合规定时，即认为合格，施工过程中采用设计桩长与贯入度法进行双控。
b.每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。
每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。
振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。
c.振动锤与桩头必须用液压钳夹紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏，在振动锤振动过程中，如发现桩顶有局部变形或损坏，要及时修复。
d.测量人员现场指挥精确定位，在钢管桩打设过程中要不断的检测桩位和桩的垂直度，并控制好桩顶标高。
下沉时如钢管桩倾斜，应及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。
设备全部准备好后振桩锤方可插打钢管桩。
e.钢管桩之间的接头必需满焊，各加长加劲板也需满焊并符合设计的焊缝厚度要求，经现场技术员检查钢管桩接头焊接质量合格后方可打设钢管桩。
f.钢管桩间剪刀撑、平联、桩顶分配梁施工。
栈桥上部结构安装：
栈桥上部结构的安装采用35吨履带吊进行架设。
贝雷梁的拼装。
将安装的贝雷梁抬起，放在已装好的贝雷梁后面，并与其成一直线，两人用木棍穿过节点板将贝雷梁前端抬起，下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销栓并设保险插销。
贝雷拼装按组进行，每次拼装一组贝雷（横向两排），贝雷片间用连接片连接好。
拼装在后场进行。
贝雷梁架设：
结合35t吊机起重量，故单跨3排贝雷梁作为一组进行架设。
a.在下部结构顶横梁上进行测量放样，定出贝雷架准确位置。
b.将拼装好后的一组贝雷主桁片装车并运至履带吊车后面。
c.贝雷每两片分为一组，履带吊车首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在横梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同时与安装好的一组贝雷用贝雷片剪刀撑进行连接。
依此类推完成整跨贝雷梁的安装。
型钢分配梁的安装
履带吊车安装钢横梁，并用骑马螺栓固定好。
横梁的支点必须放在贝雷梁竖弦杆或菱形弦杆的支点位置，以满足受力要求。
纵梁按间距安放，吊装到位后与横梁接触点焊接成整体，焊缝厚度满足设计要求。
桥面纵向铺设，最后安装护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。
钢栈桥施工须注意的问题：
现场施工若发现抛石的面积不大、层厚不厚时，可采取抓斗进行抓取，清除表层结构物后，再进行钢管桩的振沉工作；若发现层厚较厚、面积较大时，可采取先抓取部分抛石后振沉钢管桩的方法。
在栈桥施工中，还必须将钢管、牛腿、承重梁型钢、分配梁、桥面钢板全部焊接牢固，确保此段栈桥的整体稳定性，在栈桥施工期间加强施工观测力度，掌握栈桥在河床位置情况，待栈桥施工结束后以便采取有针对性的加固措施。
钢管桩施工中的注意事项：
钢管桩在平面定位时采用全站仪进行，平面位置偏差控制在双排桩80mm，单排桩50mm以，垂直度控制在1%以。
钢管桩的连接注意事项：
钢管桩施打完成后，应立即进行钢管桩的横向连接，焊接剪刀撑及钢管平联，夜间时应提前进行照明设施的安装，并设置一定数量的安全警示灯标志。
并确保已经施工完的钢管桩进行连接固定，防止在潮水的作用下发生倾覆等。
（具体图文附后）
二、施工平面布置
在0#台钢筋加工场，预制场设置在K0+180自来水公司处，施工队就近租用民房。
三、施工工期
总工期按10个月控制，于2013年11月30日开始算，到2014年9月30日前完成整个桥梁的施工。
本桥主要分项工程施工时间详见《五家塘桥施工计划横道图》。
栈桥梁施工配备劳动力15人，计划10月份进场，桩基配备劳动力20人，11月份进场。
四、临时设施
1、临时驻地
本桥施工时民工队就桥头租用民房做为驻地，由于工程量不大，本桥采用一个民工队实行集中管理。
2、施工用电
本桥采用外电，在0#台处安装一台250kw变压器，另外再配备一台75kw发电机作为备用。
3、施工平台
根据桩位与水位，本桥施工时在0#台和5#台处用片石石笼进行围堰，再采用砂袋进行中间填筑同时打入钢护筒，填筑高度高出施工水位0.5-1.0m，形成施工平台。
由于五家塘水为临湘饮用水，所以严禁在河倒入泥土进行围堰。
5#台在栈桥完成以后，用钢管桩、工字钢搭建成作业平台，并在平台上建好泥浆循环系统。
环保的处理遗弃泥浆。
4、施工用水及生活用水
本桥施工用水就近采用五家塘的水，施工人员生活用水接当地自来水取用当地井水。
5、钻孔泥浆池
设在五家塘的两岸，钻孔桩施工过程不得污染五家塘的水系，泥浆的排放不得影响上部结构支架地基。
第二章施工方案和施工工艺
一、钻孔灌注桩
本桥18根桩基全部采用钻孔灌注桩。
施工工艺流程见下图：
桩基础施工工艺流程图
2、施工技术措施及要点
1、场地准备：
岸上台帽的桩基础，只需将桩位和周围场地进行平整，清除杂物，夯填碾压密实，以免钻机直接置于不坚实的填土上而产生不均匀沉陷。
，即可摆放桩机，水中的1#、2#、3#、4#墩需首先对桩位周围进行施工围堰或搭设平台，同时修好临时施工便道。
钻机就位平台高出地面0.5m左右，保证泥浆或雨水不能淹及钻机。
场地处理夯填完毕，同时桩位测量定位无误后方可埋设钢护筒。
2、测量放线
按桩位要求，测量放线，并埋设好护桩。
3、埋设钢护筒
本桥桥台位置桩基直径为φ1.3m，桥墩位置桩基直径为φ1.3m，护筒直径要求大于桩基直径0.2-0.3m，护筒顶面高度露出地面0.3-0.5m，岸上护筒长度采用每节200cm，水中桥墩钢护筒埋设长度视情况而定。
壁厚不小于8mm，采用卷板机加工制作成型。
岸上钢护筒采用人工挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大10~20cm的圆坑，将钢护筒吊放于坑中，调整护筒位置使钢护筒与钻孔桩中心重合，同时用线锤检查并调好护筒垂直度。
护筒溢泥浆口的高度视地下水或地质条面定，一般高地面0.3m上。
护筒就位后周围必须用粘土对称均匀回填，分层回填密实保证不漏泥浆。
夯填时要防止护筒倾斜。
如发现地基稳定性差，护壁能力不足，出现坍孔、缩孔时应增加钢护筒长度。
定期复核：
为了保证桩位的准确性，在护筒埋设时和终孔前要进行护筒平面位置和标高的复核，在施工过程中施工人员要通过辅助标志经常复核，发现偏位情况立即设法纠正。
4、钻机就位
钢护筒施工完成后，将钻机就位固定，调试运转正常，并对钻头位置及垂直度精确定位，使之与护筒标示的钻孔中心重合，然后开始钻孔。
5、护壁泥浆及循环系统
a、设置泥浆池:
泥浆池的平面尺寸设为5×10米，深1米左右，并用砂袋分隔成储浆池，沉淀池两部分，总容积要满足沉淀、制浆能力的要求，泥浆回流槽尺寸设置为宽30cm，深20cm，长度不小于15m，使泥浆有足够的沉淀过程和时间，槽底纵坡应使泥浆流速不大于10cm/s，坡度不大于1%。
b、泥浆制作和循环:
将一定比例的水、粘土碎块投入钻孔利用钻锥在钻进过程中逐渐成浆，为了起到护壁和浮悬钻渣的作用，对泥浆的主要性能指标要严格控制。
选择粘土要求水化快，造浆能力强、粘度大，胶体率不低于95%，含砂率不大于4%。
钻孔时，用泥浆泵将储浆池泥浆由钻机顶部泵入桩底，然后自动排入沉淀池，经过沉淀后流回储浆池，如此循环。
沉淀槽和沉淀池要派人清渣。
C、置换出的泥浆，应进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆混合使用，多余的泥浆，应按环保的有关规定处理或外运弃置。
6、钻孔作业
开始时应用小速度钻进，投放粘土形成泥浆护壁，使初孔坚实、竖直，起到导向作用。
粘土采用水化快、造浆能力强、粘度大的膨胀土，泥浆比重为1.1~1.3，粘度16~20s，含砂率不大于4%，胶体率不低于95%，先钻后冲，可以提高成孔速度。
钻孔作业要坚持“勤松绳，少紧绳”的原则，随时察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，以判别孔底情况，防止松绳过多减低冲程和松绳过少造成落空锤而损坏机具或掉锤。
冲击过程中应勤捞碴，如发现有失水现象应即时补水投粘土，如泥浆太稠，进尺缓慢时应清碴换浆。
在遇到孤石和倾斜岩层时，向孔抛入片石，用低冲程反复冲砸；在砂层中钻进时，应加大泥浆比重，抛入小块片石，使泥浆和片石挤入孔壁，防止坍孔、缩孔及卡钻事故。
钻进时应有备用钻头，轮换使用，钻头要及时更换修补。
在钻孔过程中要定时检测孔中泥浆浓度，检测钻头位置及垂直度，定时用检孔器检孔，随时测量孔底标高。
①成孔的质量要求：
钻孔中心与桩径中心在桩顶处偏差不得大于5cm；孔径不得小于桩设计直径；钻孔倾斜率不得大于1%，要求孔形上下均匀；孔底沉淀厚度应满足设计和施工规要求。
②钻孔：
钻孔前应对钻机及各项准备工作进行检查，包括场地平整、机具检查与安装、配套设备就位及水电供应的接通等。
③绘制钻孔地质剖面图，与设计对照，以便对不同的地质状况作相应处理。
④及时作好钻孔记录，对不同地质作好钻渣取样工作，并保留好样品。
⑤交接班时应检查和交待钻进情况，保证连续作业。
⑥水下砼灌注完毕，经24小时后方可开钻邻孔。
⑦开钻入土时护筒多放一些黄泥，并注意检查吊绳垂直情况，保持孔位正确。
⑧控制好钻进速度，防止发生埋钻、缩孔、坍孔现象发生。
在砂性土中，轻压低档慢速，大泵量稠泥浆进行。
在有溶洞地区需时刻注意泥浆水头变化，若发现水头不正常下降，应拖起钻头，投入石块，加大泥浆浓度，低泵量钻进。
⑨钻头磨损情况要经常检查，严重时要补焊。
⑩成孔过程中应注意保证孔泥浆水头高度。
并要求试验人员经常检查泥浆各项指标，并根据不同地质情况调整指标，保证泥浆浓度在1.2t/m3以上，保证成孔质量。
7、检孔
用钢筋笼做成其外径等于设计孔径、长度等于孔径的4倍的检孔器。
当检孔器不能沉到钻达的深度，或钢丝绳的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，则应重新进行处理。
8、清孔
钻孔达到设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，且地质条件与设计相符后，经监理工程师现场检查确认后即可进行清孔。
①停钻采用换浆清孔法清孔，将孔泥浆置换至泥浆相对密度在1.05~1.2，粘度17~20S，含砂率小于4%，以上指标在钻孔的顶、中、底分别取样检验，以其平均值为准。
②用测锤测量孔的沉碴厚度，摩擦桩小于10cm。
清孔时，要保持孔原有水头高度，以防止塌孔；不得用加深孔底深度的方法代替清孔。
③清孔完成后需经驻地监理工程师、质检工程师或总工程师验收合格后才能进行下一步工序施工。
9、钢筋笼的制作与安装
（1）钢筋笼采用现场分节加工制作，加工尺寸严格按设计图纸制作。
钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。
主筋与加强筋、箍筋采用点焊固定。
施工中按照以下规定加工钢筋笼。
1）根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格和编号的不同分别挂牌堆放。
2）将主筋放于加强筋上进行点焊。
3）在钢筋笼外侧焊接φ16钢耳朵，保证钻孔桩的保护层厚度。
4）将制作好的钢筋笼放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号、节段。
5）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。
（2）钢筋安放
1）用吊车吊起安放钢筋笼。
起吊钢筋采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，设置2个对称吊点。
起吊过程中不得使钢筋笼产生不可恢复的变形。
2）下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
下放过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因并进行处理，严禁高提猛放和强制下入。
3）下放钢筋笼节与节之间在孔口错缝焊接，采用单面焊，焊缝长度为10d。
4）下放钢筋时，技术人员应在场严格控制笼顶标高。
用钢筋笼下放到设计标高后，用4根钢筋将钢筋笼焊在钢护筒和钻机上，防止钢筋上浮或下沉。
下放钢筋笼的同时按要求安装超声波检测管，以备对桩基进行检测。
10、灌注水下砼
（1）下放导管:
a.导管直径30cm，每节长度分别为2.0m、1.5m、1.0m、0.5m四种。
最下层导管口至孔底距离一般宜为30~40cm。
b.导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉试验，其轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，亦不得大于10cm；使用前还得检查胶圈是否漏水，螺栓是否拧紧。
每只孔必须有砼浇注令；
（2）导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规要求，一般0.3~0.4m。
（3）浇筑首批砼之前在漏斗中放入首批砼。
在确认储存量备足后，即可剪断隔水塞的铁丝，借助砼重量排除导管的泥浆，隔水塞留在孔底。
浇筑首批砼量应使导管埋入砼中深度不小于1.0m。
（4）首批砼浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用测绳测探砼面高度，推算导管下端埋入砼的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
导管下端埋入砼的深度2~6m为宜。
（5）在浇筑过程中应将孔溢出的泥浆引流至沉淀池处理或运走，防止污染环境。
（6）当导管砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管形成高压气囊。
在灌注过程中，保持孔水头高度，防止坍孔，定时探测孔砼面的位置，及时调整导管埋深。
（7）砼在施工前，试验室在监理工程师的见证下对原材料进行取样进行检验，并确定砼的配合比，严格按试验报告的配合比进行施工，砼的坍落度应满足设计要求，砼施工采用拌和站统一拌和，然后用砼罐车运至各工点。
（8）、导管的拆除应该在首批砼初凝前完成，可适当掺入缓凝剂，推迟砼初凝时间。
（9）、砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出.5~1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。
（10）桩基砼灌注完后，拆除孔口护筒。
技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
11、桩基的检测及验收
桩基应按《公路桥涵施工技术规》（JTJ041-2000）规定的技术要求和频率进行检测。
钻孔桩成桩质量要求，砼强度必须符合设计和规要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。
钻孔桩成桩允许偏差见下表。
钻孔桩成桩允许偏差表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
按JTJ071-98
附录D检查
2
桩位（mm）
排桩
50
用全站仪检查
纵横方向
3
孔径
符合设计要求
钢尺
4
孔深
符合设计要求
测锤
5
钻孔倾斜度
直径
1%
查浇筑前记录
6
厚度（mm）
摩擦桩
≤0.4D
查浇筑前记录
嵌岩桩
≤50
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查浇筑前记录
12、钻孔桩事故预防与处理
（1）塌孔
1）塌孔原因
①泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥壁；
②护筒未及时补充泥浆，致使泥浆水头高度未满足要求；
③护筒埋深较浅，下端孔口渗水；
④钻进速度太快；
⑤清孔后泥浆浓度、粘度太低，未及时补浆；
⑥清孔后停留时间过长；
⑦钢筋笼下放带动孔壁，引起塌孔。
2）塌孔的预防及处理
①控制钻孔进度，并选用较大密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，钻孔时投入粘土、片石，低冲锤冲击；
②保证护筒水头高度；
③当孔口塌孔时，可立即拆除护筒，并回填，重新测量定位，埋设钢护筒重新钻进；
④当发生孔塌孔时，回填片石和粘性土至塌孔1～2m以上，如塌孔严重时应全部回填，从新钻进；
⑤清孔时应指定专人补浆，保持水头高度和粘稠度；
⑥钢筋笼下放时应对准钻孔中心竖直插入，严防碰撞孔壁。
（2）钻孔偏斜
1）偏斜原因
①钻孔中遇到较大孤石和探头石；
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜；
③钻机倾斜、位移、沉陷。
2）预防和处理
①安装钻机应保证底座水平，确保钻头和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正；
②软硬地层交界处可加适量片石，小冲程钻进。
（3）掉钻
1）掉钻
①钢丝绳超负荷或疲劳断裂；
②钻头滑丝；
③钢丝绳与钻头连接处绳卡数量不足或松弛；
④钢丝绳磨损，未及时更换。
2）掉钻预防和处理
①经常检查钢丝绳和联结装置。
②可用打捞叉、打捞钩等打捞钻头。
（4）卡钻：
1）卡钻原因：
①未及时补焊冲击锤，钻孔直径逐渐变小，补焊后钻头变大，同时冲程较大，发生卡钻。
②伸入孔孤石未被打碎，卡住锤脚或锤顶。
③孔口掉下大石块等物体，致使卡锤。
2）卡钻处理：
①卡钻不能强提，以防塌孔、埋钻，应由下向上轻撞卡钻
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