施组方案某预应力简支空心板桥施工技术方案.docx
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施组方案某预应力简支空心板桥施工技术方案
K10+160二干渠中桥施工
技术方案
一、编制依据
施工图设计文件2009年10月
《公路工程技术标准》JTGB01-2003
《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
二、工程概况
xxx中桥中心桩号k10+160,桥梁全长65.54米,平面线形为圆曲线,与流水方向夹角80°,桥梁设计荷载按照城市-A级荷载进行,下部为圆柱式墩台接盖梁,基础为钻孔灌注桩,上部为3×20预应力砼简支预应力空心板。
主要分项工程量：
桩基40根1240米,C25砼2191.2m3,立柱40根75米,C30砼84.82m3,盖梁16个,C30砼385.52m3,防撞护栏360米,钢栏杆120m,搭板8个,预应力砼空心板126片。
三、施工计划与资源配置
本着科学组织,合理安排,平行流水作业方法,遵循“机动车道的墩柱、盖梁优先施工。
机动车道和非机动车道的桥台一并施工”的原则安排施工。
计划从2010年3月28日开始施工2010年8月30日完成,工期为156天,桩基施工时间是28天（3.28日-4.21日）,墩柱施工时间是37天（4.15日-5.21日）,盖梁施工时间是34天（4.24日-5.27日）预应力砼空心板在南干道预制场在5月下旬开始预制,梁板架设施工时间是11天（7月10日-7月16日）,铺装施工日期是9天（8月2日-8月10日）,附属工程施工时间是19天（8月12日-8月30日）。
配备机械设备是2台正循环钻机,装载机1台,电焊机6台,挖掘机2台,砼运输车5辆,发电机2台,砼搅拌机2套,吊车2个,施工负责人曹利,技术负责人高党志,试验负责人高保生,安全负责人郭清晨,配备民工52人。
四、桥梁工程施工方案
（一）钻孔灌注桩施工方案、方法
（1）桩基定位：
测量内业数据经测量监理工程师审核后,使用全站仪对桩位精确放样且通过用钢尺对桩位横向、纵向间距进行校核,放样结果经测量监理工程师校核后才能进行下道工序施工。
二干渠2#桥墩在河中,在施工完其它桩基后,将采取改河道的方式进行施工。
（2）护筒的埋设：
使用2m～3m高的钢护筒,直径大于孔径30cm,壁厚4mm。
钢护筒底部及四周应用粘土填筑,并分层夯实处理,护筒顶要高出地面0.3m左右并高出地下水位2m以上,并在顶部焊加强筋和吊耳,开出水口。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。
（3）钻孔及清孔：
钻机就位前,应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查的维修。
钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。
开始钻进时,应稍提钻杆,在护筒内打浆,并开动泥浆泵进行循环,待泥浆均匀后方开始钻进。
进尺要适当控制,对护筒底部,应低档慢速钻进,使底脚处有较坚固的泥皮护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时,可提起钻头,向孔内倒入粘土块,再放入钻头倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒底部以下1m后,则可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中应经常注意土层变化,每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录。
钻孔过程中要保持孔内有1.5m～2m的水头高度,并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内,损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性,升降锥头时要平稳,不得碰撞护筒或孔壁。
拆除和加接钻杆时力求迅速。
钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备,设1个泥浆池和2个沉淀池串联并用,其容积根据孔径、孔深等确定。
造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%,含砂率不大于4%,造浆率不低于0.006m3/kg～0.008m3/kg。
钻孔过程中配置泥浆按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000第40页表6.2.2泥浆性能指标选择选用。
桩孔钻至设计标高后,用探孔器对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查,满足设计要求后报请监理工程师进行成孔检验,检验标准和方法按钻、挖孔成孔质量标准表检验,检验合格后,立即进行清孔作业,拟采用换浆法清孔。
钻、挖孔成孔质量标准表
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1％；挖孔：
小于0.5％
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
t≤0.2D（D为桩径）
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa﹒s；含砂率：
<2％；胶体率：
>98％
（4）钢筋骨架制作与安装：
钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作,运至现场后吊入孔内,并在孔口进行焊接接长。
焊接时焊缝长度须满足施工技术规范的要求,并将接头错开50cm以上。
主筋接头采用对焊。
钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。
钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
钢筋加工及安装检查项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋
间距（mm）
基础、墩台、柱
±10
每构件检查2个断面用尺量
灌注桩
±20
2
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±0,-20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽,高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
基础、墩、台
±10
每构件沿模板周边检查8处
（5）灌注水下混凝土：
水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为卡口式,直径300mm,壁厚10mm,分节长度1m～2m,最下端一节长5m。
导管在使用前须进行水密、承压和接头抗拉试验。
灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
导管在吊入孔内时,其位置应居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
水下混凝土的坍落度20cm±2cm,并通过试验确定掺入适量减水剂,初凝时间为3小时40分,终凝时间为4小时44分。
现场采用砼运直接倒入导管内进行灌注,灌注混凝土之前,要对孔内进行二次清孔,使孔底沉淀层厚度符合规定,认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。
灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在25cm～40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后,应连续地进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m～6m为宜,特殊情况下不得小于1m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施：
a）使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减小混凝土的冲击力。
b）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m～2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5m～0.8m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地。
灌注水下砼过程中,按规范要求每桩抽取不少于4组试件,试件在施工现场随机制取。
（6）声测管的安装和保护
声测管接头采用Φ64钢管套箍连接,底部、顶部均用10mm钢板封口,连接处和封底均满施焊,防止砂浆杂物堵塞管道。
（二）墩柱施工：
墩柱模板采用定形钢模板。
钢筋由钢筋班集中下料,编号堆放,运至作业现场进行绑扎。
砼浇注采用拌和站集中拌和,罐车运输,砼采用吊车配吊斗浇筑。
采用一次成型法,振捣充分,保证预埋件不偏位,浇注过程中及时制作砼试件,并派测量人员观察模板支架的变形。
砼强度达到75%后才能进行下一道工序的施工。
砼浇注完后,养生期应最少保持7天。
墩台身实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准之内
按JTJ071-98附录D检查
2
断面尺寸（mm）
±20
检查3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
用垂线或经纬仪测量2点
4
顶面高程（mm）
±10
用水准仪测量3处
5
轴线偏位（mm）
10
用经纬仪测量纵横各2点
6
大面积平整度（mm）
5
用2m直尺检查
7
预埋件位置（mm）
10
用尺量
（三）盖梁施工：
盖梁底模的支撑采用土模浇注地胎的方法；侧模均采用定型大面积钢模,在制作间制作成型,现场安装。
钢筋在加工厂统一加工制作,现场绑扎成型,用吊车将钢筋骨架就位。
砼浇注采用拌和站集中拌和,吊车配吊斗浇筑浇注砼。
砼浇注完后,及时进行养生,养生期应最少保持7天。
盖梁现浇砼允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
砼强度（MPa）
在合格范围内
2
断面尺寸
±10
3
轴线偏位
8
4
支座垫石顶面高程
±2
（四）支座垫块
在墩台盖梁放线要求放出支座边线,支模采用木模,砼浇注后振捣密实,砼强度应符合设计要求,顶面要求标高准确,表面平整。
（五）橡胶支座安装
1、预制梁橡胶支座的安装顺序
预制梁橡胶支座安装的关键：
应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整,使其同橡胶支座上、下面全部密贴,避免偏压、脱空、不均匀支承的发生,施工程序如下：
（1）先将支承垫石顶面浮砂除去,垫石表面应清洁、平整、无油污。
（2）预制梁及支座接触的底平面应保证水平与平整。
（3）先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。
将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。
架梁、落梁时,预制梁的纵轴线应同支座中心线相重合。
为使落梁准确,在架第一跨梁时,可在梁底画好两个支座的十字位置中心线,在梁的端立面上标出两个支座位置中心铅直线,落梁时同墩台上的位置中心线吻合。
多跨梁可依第一跨梁为基础落梁。
（4）架梁、落梁时操作应平稳,防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。
2、橡胶支座安装后,若发现下述情况则应及时调整：
（1）个别支座脱空,出现不均匀受力；
（2）支座发生较大的初始剪切变形；
（3）支座偏压严重,局部受压,侧面异常鼓出而局部脱空。
调整方法一般可用千斤顶顶起梁端,在支座上下表面铺钢板,再次落梁,在重力作用下,使支座上下表面相互平行且同梁底、墩台顶面全部密贴,同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。
梁的纵向倾斜度应加以控制,以支座不产生明显初始剪切变形为佳。
3、板式橡胶支座安装的注意事项
（1）安装前应对支座进行检查、验收,所有的橡胶支座必须有产品合格证明书。
制造支座的胶料、钢材和聚四氟乙烯料的物理机械性能、力学性能应符合交通部行业标准JT/T4。
（2）检查支座垫石顶面标高,力求准确一致。
尤其是一片梁一端安置两个支座时,此两个支承垫石顶面标高的水平误差要严格控制。
（3）圆形支座各向同性,安装时无须考虑方向性,只需将支座圆心与设计位置中心相重合即可。
支座安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
支座中心与主梁中心线偏位（mm）
2
经纬仪、钢尺：
每支座
2
支座四角高差（mm）
承压力≤500KN
1
水准仪：
每支座
承压力＞500KN
2
3
支座高程（mm）
设计未规定时±5
水准仪：
每支座
4
支座顺桥向偏位（mm）
2
经纬仪或拉线检查：
每支座
（六）梁体
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