沥青道路砼道路施工方案设计.docx
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沥青道路砼道路施工方案设计
第三节道路工程
3.1、路床施工
为保证路床压实度及平整度，采用如下施工方案。
1、路基处理
遇到路基翻浆部位全部挖出后，换填石灰土或水稳料，回填时，按分层厚度标准要求分层填筑夯实，以保证路基整体压实度要求。
2、路床内需要保留的管线处理方案
路床下需要保留的浅层管线，影响道路基层施工的连续性，同时该位置也无法进行机械施工。
其处理方法为挖除管线两侧填料至管底以下15cm，松散部分予以清除干净，采用灰土人工回填，对管线进行包封，以确保路面基层施工时路床内需保留的管线的安全。
3、路床内检查井的处理
路床内所有新建检查井，随结构层的铺筑而逐层加高，到路面上面层施工前加高到设计高程。
在检查井砌筑到设计高程后，将检查井四周的松散料剔除干净并洒水润湿，然后分层回填、夯实，除沥青混凝土结构层厚度范围内采用沥青混凝土回填外，其它均用水泥稳定碎石回填。
4、路床整形分段
由于施工段比较长，施工段划分为数个施工段，分段整平、压实。
碾压前检查铺设的各种管线是否全部敷设到位，避免因管线漏埋而造成对路床以及路基结构层的局部开挖从而影响其整体性。
5、遇软基时的路基处理
根据设计提供的地质说明和图形，本路段部分路基为软基。
若路基土质较好，采用换填10%灰土进行处理，分层回填夯实；若土质较差则采用毛石换填，换填深度不小于30cm，处理后铺钢塑土工格栅。
具体处理方案的选定根据现场具体情况确定并报监理批准后再实施。
3.2、天然沙砾石垫层
1、施工首先对下层进行复验、量测修整，其质量不符合技术技术要求之处应整修到规定要求，并应检查排水设施是否完好；检查修整运输道路；补钉遗失或松动的测桩；在结构层两侧设置指示桩，用红漆标出垫层边缘的设计高程。
2、材料要求
沙砾石应用质地紧韧、耐磨、具有一定级配的透水性良好的材料。
软硬不同的材料不得掺合使用，不允许使用同粒径碎石、山皮石、风化石子及不稳定矿渣。
碎石应为多棱角块体、清洁无土、不含石粉及风化杂质，且符合下列要求：
2.1抗压强度不小于80MPA，压碎值应小于35%；
2.2软弱颗粒小于5%；
2.3含泥量小于2%；
2.4扁平细长碎石含量小于20%；
2.5碎石规格为最大粒径53mm，嵌缝料为15-25mm。
3、摊铺
下层复验合格后要及时摊铺，运到工地的沙砾石排平后，大小颗粒应分布均匀，虚铺厚度一致，按虚铺厚度一次铺平，不得多次找补。
运料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分段分堆放置，应用人工配合机械进行摊铺，摊铺的碎石应级配分布均匀一致，无明显颗粒分离现象，严禁用四齿耙拉平料堆，造成粗细料局部集中。
对摊铺时发生的粗细料集中情况应及时处理。
摊铺虚厚按设计厚度乘压实系数，通过实验段确定压实系数，一般可按1.2-1.3之间的松铺系数试压。
摊铺时要严格控制高程和平整度，初压后必须立即检查并找补。
碾压前断绝交通，保持摊铺清洁和施工安全。
平整度不大于+-15mm。
4、碾压
碾压以“先慢后快”、“先轻后重”为原则。
压路机应逐次倒轴碾压，重叠宽度为三轮压路机的二分之一后轮宽，对双轮压路机不应小于30cm。
碾压前先泼水，每平方米约泼水3-4kg。
碾压自路边开始向路中移动，路边应重复碾压，避免石料向外挤动。
在轻碾稳定碾压过程中应随时检查，如发现有高低不平现象，高出处应适当均匀撤出粒料，低凹处应适当填加粒料后再行压实。
碎石层应在嵌缝前碾压坚实稳定。
压实度大于95%。
5、土工格栅的铺筑应按设计要求将边线两侧各预留2m反包之用。
格栅的中间连接部分采用聚合材料进行绑扎，保证衔接处的格栅强度不小于整块格栅的强度，并且搭接长度应大于30cm。
保证实现格栅的使用功能。
土工格栅施工完毕经现场监理工程师认可后，进行上层碎石垫层填筑。
为了避免已完工格栅的长时间暴晒，在监理工程师同意施工后48小时以内进行上层碎石垫层施工。
为避免运载大吨位车辆对格栅造成直接破坏，填料将采用轻型推土机或前置式装载机进行铺筑，其他车辆、施工机械只允许沿路堤轴线方向行驶。
3.3、水泥稳定碎石
3.3.1材料
1、水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用。
但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
宜采用强度等级不小于32.5级的水泥。
2、稳定碎石
2.1适应水泥稳定碎石的包括：
级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾石等，其中水泥稳定土用作基层时，其最大粒径不超过53mm；用作基层时不超过37.5mm。
2.2水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值，对高速公路和一级公路的基层不大于30%，其他公路不大于35%；对底基层，高速公路和一级公路不应大于30%，其他公路不大于40%。
2.3有机值含量超过2%的土，不适宜作水泥稳定土。
2.4硫酸盐含量超过0.25%的土，不适宜作水泥稳定土。
3.3.2、混合料组成设计
1、混合料的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》的有关规定。
2、试验
2.1用于基层、底基层的原材料应进行标准试验，试验项目见表。
2.2混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
水泥稳定土底基层和基层原材料的试验项目
试验项目
材料名称
频度
含水量
土、砂砾、碎石等集料
每天使用前测2个样品
颗粒分析
砂砾、碎石等集料
每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品
液限、塑限
土、级配砾石或级配碎石中0.5mm以下的细土
每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品
相对密度、吸水率
砂砾、碎石等
使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品
压碎值
砂砾、碎石等
同上
有机质和硫酸盐含量
土
对土有怀疑时做此试验
水泥强度等级
和终凝时间
水泥
做材料组成设计时测一个样品，料源或强度等级变化时重测
重型击实
土
每种土使用前进行
3、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
在需要改善土的颗粒组成时，还应包括掺加料的比例。
工地实际采用1.0%，并应取得监理工程师的批准。
4、采用水泥和石灰综合稳定时，如水泥用量占结合料总量的30%以上，则按本节要求进行组成设计，并且还须确定石灰剂量。
5、水泥稳定土的7d浸水抗压强度应符合图纸要求。
6、水泥的最小剂量应不得小于设计要求。
3.3.3、施工要求
施工工艺如下图所示：
1、拌和与运输
1.1水泥稳定混合料的拌和应采用稳定土拌和设备集中进行场拌。
1.2运输集料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时运至现场。
1.3当拌和现场距材料堆场较远时，集料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
2、拌和和整形
2.1混合料的拌和应采用监理工程师批准的机械进行，并将混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
2.2混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。
2.3混合料采用12～15t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用18～20t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；每层最小压实厚度为100mm。
当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺拌和，先摊铺的一层应经过整型和压实，验收合格后，将先摊铺拌和的一层表面拉毛后再继续摊铺拌和上层。
3、碾压
3.1混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
3.2碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。
3.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。
3.4施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
4、接缝和“调头”的处理
施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》的规定处理。
5、养生
碾压完成后应立即进行养生。
养生时间不应少于7d。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。
养生期间除洒水车外应封闭交通。
6、气候条件
工地气温低于5°c时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。
雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。
降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实。
7、取样和试验
水泥稳定土应在施工现场每天进行一次或2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基层面现场测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。
基层应取钻件检验其整体性。
水泥稳定基层的龄期达7～10d时，应能取出完整的钻件。
3.3.4、质量检验
1、基本要求
1.1集料符合图纸和本规范要求。
1.2水泥用量按图纸要求控制准确。
1.3混合料拔和均匀，无粗细颗粒离析现象。
1.4碾压达到要求的压实度。
1.5养生符合本规范要求。
2、检查项目
水泥稳定粒料基层和底基层的检查项目及检验见表，水泥土基层和底基层的检查项目及检验标准见表。
水泥稳定土基层、底基层实测项目
表3
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
水泥稳定粒料
基层
底基层
高速、一级公路
其他公路
高速、一级公路
其他公路
1
压实度（%）
98
97
97
95
按JTJ071-98附录B检查，每200m每车道2处
2
平整度（mm）
8
12
12
15
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
+5，-15
+5，-20
水准仪：
每200m测4断面
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
5
厚度（mm）
-8
-10
-10
-12
按JTJ071-98附录H检查，每200m每车道1处
6
横坡（%）
+0.3
+0.5
+0.3
+0.5
水准仪：
每200m测4断面
7
强度（Mpa）
符合图纸要求
按JTJ071-98附录G检查，
8
整体性（基层检查）
龄期7～10d时应能取出完整的钻件
龄期7～10d时应能取出完整的钻件
每车道500mm或每一作业段取样一次
3.3.5、资源配置
1、机械配置
XCMG230水稳摊铺机2台，LZ400型水稳拌和站1台，PC225挖掘机1台，PQ190平地机2台，ZL50CX装载机2台，6～8T压路机1台，12～15T压路机1台，18～21T压路机1台，电动打夯机2台，自卸汽车若干。
2、劳动力计划
计划投入技术、管理人员5人，试验人员1人，机械操作工10人，电工1人，机修工2人，其它辅助人员若干人。
3.4、乳化沥青下封层
下封层沥青采用乳化沥青，封层厚度为1cm，按层铺法施工要求，采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业，乳化沥青用量及稠度应通过试洒确定，用量一般为每平方米1.5L。
喷洒封层沥青后应即立即洒布S14矿料，用量宜为5～8m3/1000m2，撒布石屑后应用6～8t钢筒式压路机一便，完成下封层。
3.5、水泥混凝土路面
施工要点：
水泥混凝土粒料的检测、混凝土拌和的控制，浇筑时的抹面与收光，路面的切缝技术，路面的养护措施等
重点控制：
拌和时摊落度的控制、切缝、路面加筋配置
3.5.1路面混凝土
路面面板混凝土施工采用集中拌和法（厂拌）施工，即混凝土集中拌和，自卸车运输，人工摊铺，振捣器振捣，平板密实，抹光机配合人工表面整修等施工方法。
（1）施工准备
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
（1.1）根据施工路线的长短和所采用的运输工具，混凝土集中在一个场地拌制，拌和站具体布局参见“施工平面布置图”。
（1.2）根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整。
对已选备的砂石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性等；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
已备水泥应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安全性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用。
另外，新出厂的水泥至少要存放一周后才可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。
（1.3）混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。
（a）强度性（工作性）检验与调整。
按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。
（b）强度的试验。
按工作性符合要求的配和比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。
强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比或改善集料级配等措施。
（c）除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配置混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。
（1.4）基层检验与修整
（a）基层检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处，应予整修。
在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。
如有损坏应在浇注混凝土拌前采用材料修补压实，禁止用松散粒料填补。
（b）测量放样
测量放样时水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
要求分块线距窨井盖及其他公用事业检查井盖的边线保持至少1m的距离，否则应移动分块线的位置。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有效合理的划分，必须保持横向分块线与路中心垂直。
对测量放必须经常进行复核，包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。
（c）安设模板
基层检验合格后，既可安设模板。
模板采用钢模，长度3~4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。
模板高度应与混凝土面板厚度相同。
模板两侧用铁钉打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要先用水泥浆铺平并充分夯实。
模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确，则在内侧面均匀涂刷脱模剂，以便拆模。
（2）混凝土的拌和与运输
（2.1）混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌。
拌制混凝土的供料系统应采用配有电子秤的自动计量设备，采用自动计量设备时，在每天开始拌和之前，应按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。
量配的精确度为：
水和水泥±1%；粗细集料±3%。
外加剂应单独计量，精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料顺序宜为：
砂、水泥、碎（砾）石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
（2.2）混凝土运输
为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减少这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其他适当方法浆其表面覆盖）和离析。
混凝土拌和物采用自卸机动车运输。
当运距较远时，采用搅拌运输车运输。
混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。
若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。
当有明显离析现象时，应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。
（3）摊铺与振捣
（3.1）摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有轻度离析现象，应用铁锹翻拌。
摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值，根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣，使灰浆捣出，以免产生蜂窝。
（3.2）安放加强钢筋
（a）安放钢筋网片
安放钢筋网片时，不得踩踏，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。
待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
（b）安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物。
摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。
安装边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
（c）振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器或插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22mm左右。
宜采用2.2kW平板振捣器；插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中选用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需要用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板地距离不应大于其作用半径的0.5cm，并应避免碰撞模板的钢筋。
其次，再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。
对不平之处，应及时人工补填找平。
补填时应用较细的混合料原浆，禁止用纯砂浆填补。
振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。
下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行较平直度），不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杆进一步滚揉表面，使其表面进一步提浆并调匀。
（4）表面修整
（4.1）机械抹光。
圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。
粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应再3m直尺检查下进行。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度。
应注意的是抹光机进行的方法不同，其效果亦略有不同。
顺路方向进行易保证纵向的平整，横路方向进行则纵向平整度效果略逊。
（4.2）精抹。
精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮），同时用3m直尺检查。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。
每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。
在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。
（4.3）压纹。
压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6~1.0mm），比较美观。
但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它与压纹的时间有关，施工时以四周边混凝土适合压纹的时间为准。
在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。
（5）接缝施工
接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。
因此，应特别认真地做好接缝施工。
（5.1）纵缝
纵缝拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。
并应避免将脱模剂涂洒在拉杆上。
纵向施工缝拉杆可采用在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内。
（5.2）横缝
（a）缩缝
横向缩缝采用在混凝土凝结后锯切方式修筑。
其施工工艺为：
<1>切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转地情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，并应与切缝线在同一直线上。
<2>开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。
停止切缝时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。
<3>切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.2MPa。
同时应防止切缝水渗入基层和土层。
<4>当混凝土强度达到设计强度地25%~30%，即可进行切割。
当气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20~40m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。
应禁止一条缝分两次切割的操作方法。
<5>切缝后，应尽快灌注填缝料。
（b）胀缝
胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。
缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。
传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行与板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。
传力杆的固定可采用顶头木模固定方法。
（c）施工缝
施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同以横断面上。
施工缝如设于缩缝处，板中增设传力杆，其一般锚固于混凝土中，另一般应先涂沥青，允许滑动。
传力杆必须与缝壁垂直。
混凝土板养护期满后因应及时填封接缝。
填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
灌缝材料按设计要求进行。
（6）养生与拆模
（6.1）混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。
养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免在混凝土板产生过大的温度应力；可根据施工工地情况及条件，选用洒水养生、喷洒成模材料养生等方法。
其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到5.0MPa以上的要求试验确定。
在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光直射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土全部遮起来。
（6.2）拆模
拆模时间根据气候和混凝土强度增长情况确定。
拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。
当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不
3.6中粒式沥青混凝土路面施工
（1）中粒式沥青混凝土，细粒式沥青混凝土。
原材料必须按技术规范的要求提供生产厂商的产品合格证、检验报告，
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