9#悬臂段施工技术方案解读.docx
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9#悬臂段施工技术方案解读
吴忠黄河公路大桥吴忠岸主桥
9#墩悬臂段施工技术方案
1、工程概况
1.1工程概况
吴忠黄河公路大桥9#为主桥桥墩，下部结构为混凝土灌注桩群桩基础，钢筋混凝土承台，钢筋砼墩身，上部结构为现浇连续梁。
吴忠黄河大桥主桥上部结构为（55+92+92+92+92+92+55）七跨预应力混凝土变截面连续箱梁，主梁截面为单箱双室箱梁，箱体顶板宽度21.5米，厚0.6～0.30米，设2%横坡，底板宽13.5米，厚度为0.32～1.2米，按1.8次抛物线渐变，箱梁根部梁高5.8米，跨中梁高2.8米，腹板厚度0.6～0.75～0.9～1.5米，翼缘板悬臂长为4.0米，端部厚0.2米，根部厚0.85米。
箱梁采用纵、横、竖三维预应力体系。
主桥箱梁中跨在92米的1/2长度内共分13个节段，其中0#块长10米，1#～6#块长3.0米，7#～10#块长3.5米，11#～12#块长4.0米，中跨合拢段2米，边跨在55米的长度内共分14个节段，比中跨多一个边跨现浇段。
箱梁悬臂梁段包括1-12#段，采用挂篮系统悬臂施工。
本工程具体施工任务由我项目部下属桥梁三队承担。
1.2、主要材料数量
钢筋：
439352.4kg，竖向预应力钢筋：
5132kg，钢绞线：
150530kg，砼方量：
1775.6m3
1.3、工期安排
本工程计划于2009年10月20日开工，2010年6月15日完工。
悬臂浇筑一个节段施工工序周期
序号
工序内容
持续时间
1
砼灌注（172.6立方/2个1#段）
10h
2
砼养生
7天
3
预应力张拉、压浆
8h（等强时间未计）
4
挂篮主桁架走行至下一节
6h
5
移动底侧模板
6h
6
安装底板、腹板，绑扎钢筋和波纹管
3天
7
安装内模
1天
8
绑扎顶板钢筋及波纹管
2天
9
灌筑砼前检查
4h
10
总计约7天一个循环
2、施工组织及资源配置
2.1.现场施工组织机构
⑴项目经理：
王仲军
⑵项目总工：
金世勇
⑶质检负责人：
吴进明
⑸技术主管：
郭崇
⑷安全工程师：
吕恩平
⑹施工负责人：
王金根
⑺试验室主任：
邵伟
⑻测量队队长：
王有福
⑼安全员：
惠恩学
⑽技术员：
李春元
2.2劳动力组织
根据总体施工进度计划，并结合现场实际情况，本工程拟投入劳动力52人。
劳动力配置见下表。
工班名称
工班长
技术员
试验工
测量工
混凝土工
起重工
司机
焊工
电工
修理工
材料员
普工
小计
钢筋工班
1
1
1
1
2
1
6
1
1
1
6
22
混凝土模板工班
1
1
1
1
7
1
1
1
1
15
预应力工班
1
1
1
1
1
1
1
1
1
7
15
2.3.施工机械配备情况
施工机械根据总体施工进度计划和现场需要配置，本工程拟投主要施工机械设备见下表。
9#墩悬臂段施工机械设备表
序号
机械设备名称
数量
备注
1
HZS1000拌和搂
2座
2
BX1－500-2交流弧焊机
2台
3
BX1－400-2交流弧焊机
4台
4
ST10-315变压器
1台
5
QY25汽车吊
2辆
6
ZL50装载机
1台
7
XZJ5210混凝土搅拌运输车
4台
8
砼振捣器
8台
9
砼输送泵
1台
10
三角挂篮
1对
11
液压千斤顶
张拉
6
12
油泵
张拉
6
13
机械千斤顶
挂篮安装
20
14
倒链
5t/10t
各20个
2.4.检验、测量与试验
工地试验室设在K3+150拌和站内，负责本工程各项进场材料的试验检测、混凝土配合比的选定、成品与半成品的试验检验工作。
测量队配置全站仪等先进仪器，负责本工程施工放样与检测工作，所有预应力及主材料均外委具有相关资质的实验室进行试验。
2.5.材料的采购
各类材料的采购由项目部物资部门统一负责联系采购。
采购前先送样品到工地试验室进行试验检验，合格后才准许进货。
材料运至工地后按规定的试验检测频率进行抽检，合格后方允许使用。
3.施工方法及施工工艺
箱梁悬臂梁段（1-12#段），0#块施工完毕且混凝土强度达到设计强度后，及时在0#块段上安装挂篮，经验收合格且试压后进行1#块悬臂灌注施工。
受0#块长度限制，施工1#块时挂篮连体，1#块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃及以后各节块。
挂篮设计详见《挂篮设计图及计算书》
3.1挂篮的安装、移动作业
（1）挂篮施工作业流程
（2）挂篮拼装
当墩顶的0#段施工完成后，开始拼装挂篮。
拼装时按构件的编号和装配图进行其拼装，顺序为：
走行装置→主纵梁→主横梁→锚固系→底篮→张拉平台。
原梁表面处理，高差不大于5㎜，对称拼装并随时调整中线及标高。
1在0#段箱梁顶面进行水平、中线测量，确定主梁系位置，起吊主梁系杆件到0#段顶面，按设计位置放置垫块，将两根主梁放在前后两个垫块上就位，末端做临时锚固，横向保持水平。
安装主后锚。
安装前横梁，横联及后联斜撑。
同侧三个挂篮横向连在一起。
②使用吊车将底模吊装就位，并安装前吊杆及保险导链。
将侧模吊装就位。
③安装内模及内滑梁，挂篮调整就位。
检查所有的螺栓、螺母、销子，确保数量和位置正确，检查千斤顶安装是否平稳牢固，确保无软腿现象发生。
完成挂篮的拼装。
（3）挂篮压重试验
a.挂篮预压总体方案
挂篮预压采用单片三角桁架分别进行预压，预压时将桁架的中立杆固在承台上，后锚点利用精轧螺纹钢锚固，利用在承台顶预埋的精轧螺纹钢，在前顶横梁的吊点处使用千斤顶模仿挂篮前吊点的荷载值对主桁架进行受力反压，观测预压时挂篮变形情况。
b.挂篮预压顺序
承台预埋精轧螺纹钢→安装固定挂篮并调整挂篮状态（临时固定在套箱上，采取拉顶措施）→调整好中支点位置→锚固挂篮后锚点→观测各部高程并作高程观测点标记→前吊点千斤顶加载（115%荷载总值）→超载持荷5分钟并检查各部联结和杆件形变情况→观测各部高程变化并作高程观测点标记→卸载→加载试验完毕整理试验结果→根据监控计算数据调整校正整个挂篮－模板系统
c.加载荷载及数额
经综合比较，本次预压试验采用砂袋作为加载荷载。
本次试验最大荷载为最大悬浇节段结构荷载的120％，最大块1号块荷载为2244KN，增加前顶、底横梁及底模、侧、内模的荷载为（31.71+83.95+45+25+167+51+32.6+94.7+35.3）/2=283KN，荷载总计2527KN，加载至115％时的荷载2527KN×115％＝2906KN，加载单片桁架时每片加载969KN，即采用100t千斤顶进行试压。
c.主桁安装及加载程序注意事项
①安装挂篮主桁架时应保证挂篮中支点位置水平及强度，防止中支点产生沉降，影响观测数据；
②安装时应采取固定措施将主桁架固定在承台上，防止挂篮倾覆，固定措施采用风缆及顶撑将挂篮牢固在套箱壁上；
③利用锤球调整主桁架垂直度，并用水平尺检查主桁横杆的水平度，保证试验时的主桁状态与施工时同样；
③主桁后锚采用三根精轧螺纹钢锚固，锚固装置采用挂篮的后锚材料；
④主桁前吊点采用千斤顶反压时使用的装置同样采用挂篮的后锚材料；
⑤主桁安装完成后利用水准仪观测前吊点、中支点、后锚点杆件上的相对标高值（沉降及变形观测采用水准仪进行观测，严禁采用全站仪进行沉降变形观测）；
⑥加载时按照设计荷载值进行加载，加载时注意主桁架的整体变形及各联结点、构件节点、销轴的变形情况，并注意主桁倾覆情况，若有变化应立即停止加载；
⑦加载到设计荷载值后，再次利用水准仪观测前吊点、中支点、后锚点杆件上的相对标高值。
8卸载时同样注意观测主桁架的整体变形及倾覆情况。
⑨加载试验前后还需对各部位高程的测量测记录计算其弹性和塑性压缩量。
⑩将所有记录数据进行归纳整理，并绘制出各点沉降曲线，得出结论即告加载试验结束。
d.加载试验安全应急预案
①采用彩旗围栏将试验区域（即以8#套箱内）进行封锁，并安排专人进行防护，严禁闲杂人员进入；
③安装及试验前进行施工技术交底和安全交底培训。
挂篮安装和试验人员必须严格遵守安全操作规程，佩戴安全帽安全带和防护用品。
③下雨天气、四级及以上大风天气、傍晚以后均不得进行挂篮系统安装或加载试验。
④每天作业结束必须专人进行检查。
⑥主桁各联结点、构件节点、销轴采用红油漆进行标记，安排专人进行观测。
e.加载试验机具设备表
１）25t汽车起重机1辆；
２）100t千斤顶两台；
3）水准仪1台，3m塔尺1个；
4）10m钢卷尺各1把。
测出挂篮载重能力及主梁在混凝土灌注后的弹性变形和非弹性变形，为以后每段挂篮底模标高的调整提供试验数据。
（4）挂篮施工作业步骤
施工流程：
脱内外模→箱梁预应力张拉、压浆→在已成梁段铺轨道→主桁架前移→外滑梁前移→底模、外模前移→调整挂篮→绑扎箱梁底腹板钢筋，穿波纹管→灌注砼一次成型。
①移动前的落模，落模高度为20㎝左右。
顺序是先松后吊杆，再松前吊杆，走行时保持左右两侧同步，并且每20㎝划一横线。
可使用倒链拉动挂篮行走。
②以锚固杆与主梁锚固，以保持平衡，固定螺帽要松紧一致。
③模板采用大面积组合模板或定型模板，在结构内外侧的腹板与顶底板相交处均采用倒角过渡。
先支立底模，再支立内模，最后支立边外模和端模。
（5）挂篮走行
a.主桁架梁和滑梁前移
测量控制：
挂篮前移定位时，挂篮平台待浇节段主梁底模前端控制中线偏差＜10mm，里程偏差小于10mm，高称偏差小于10mm。
①主桁架梁前移
脱内外模前用2台10t倒链将前托梁挂在箱梁顶板上，并用钢丝绳保护，安全系数大于2.0。
解除内外滑梁，使外模支撑在前后托梁上，并用2根φ21钢丝绳保护。
主梁前移利用5t倒链牵引，两侧同步进行。
尾端为防止主构件滑动过快失去控制，加设一个5t导链挂在已成梁段，随主梁前移而逐步放松。
②滑梁前移
滑梁同主梁系一同前移。
将滑梁后部的锚杆取出，前端锚杆放松，使滑梁安全落在内外模滑轮组上，在滑梁后端用1t倒链牵引滑梁前移，前移时必须与主构架同步，以免使滑梁前锚杆被拉弯变形，影响使用。
b.模板作业
①侧、底模板移动
A、调整外滑梁吊杆使外滑梁托起外模。
用4台10t倒链将底模与前后托梁，以及侧模连在一起，并用4根φ21钢丝绳作保护，防松并解除后吊带及后锚杆。
B、先脱侧模，解除侧模千斤顶。
调整外滑梁吊杆，使侧模上滚轮与滑梁上面保持5~7cm间距，严禁超限。
C、拆除边外模的斜拉筋、拆除箱中外模连接件、清理托梁上的侧模垫块。
清理腹板内外模对拉筋，注意检查不能遗漏。
D、脱侧模落在外滑梁上（脱模过程中防止冲击）。
用4根φ21×4钢丝绳将底模四个角吊挂在侧模上。
解除前后托梁的约束，使整个模板处于自由运行状态。
E、落前后托梁，使底模脱离箱梁底板15~20cm。
F、用2台5t倒链牵引两侧模同步沿滑梁前移，两侧前行速度相互协调同步，速度小于10cm/min，以免产生破坏性应力。
②模板调整
底模标高的超高预留量首先把静载试验结果考虑进去根据计算确定其数值。
前段底模中心测设可由经纬仪在已成梁端倒镜对中测放。
③内模移动
将内模滑轮从下部拆除安装到内滑梁上部。
去除内模桁梁临时支撑，使内模落在内滑梁上。
倒链牵引内模前移就位。
3.2底板、腹板钢筋制安
挂篮底模板及侧模板经验收合格后方可进行底板、腹板钢筋绑扎，钢筋绑扎和对接焊应严格按照规范施工，钢筋进场后应进行抽样检查和焊接试验，经检验合格后方可下料加工制作，钢筋的接头应避开跨中较大弯距处，并错开接头布置。
对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍的搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面的面积不应超过50%。
1钢筋绑扎时应注意以下几点：
①为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀及向外扩散，应采取杂散电流防护措施。
结构表面钢筋进行焊接，并保证成为统一的电器回路，同时在结构端上部引出钢筋连接端子（即辅助杂散电流收集网连接端子），结构两侧连接端子用钢绞线连接（近期暂不接通）。
在梁底板支座钢板靠近跨中方向，由梁体钢筋引出导线，以便与贯通地线连接（贯通地线设置于桥梁两侧电缆槽内）。
②挂篮箱内后锚及顶板后悬吊均需预留吊带孔，该处钢筋要调整移位，在该处增设钢筋网，以改变局部应力集中。
③横向预应力锚垫板与箱梁纵向钢筋相冲突，在安装锚垫板时此钢筋需切断，待预应力张拉后补强。
④在钢筋绑扎时如钢筋与预应力波纹管道发生冲突时，钢筋位置需适当调整，以避让预应力波纹管道。
2埋件安装
在相应的位置按设计预埋相应的预埋钢筋：
如在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性、在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体、根据总体布置设置。
为保证伸缩装置安装位置准确，在梁端边墙预留槽口，待伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土、如总体单位根据桥梁所处位置确定，还需在人行道外侧设置人行道挡板或声屏障，还需在相应的位置预埋钢筋或螺栓与电缆槽竖墙连接。
3.3预应力孔道及钢绞线安装
纵向预应力孔道采用高强度塑料波纹管，波纹管连接采用大一号同型波纹管作接头管，接头应严格密封，防止浇注砼时漏浆堵管。
预应力孔道位置必须准确，按图纸给定的坐标进行定位，沿桥向每隔1m设置一道定位钢筋，弯曲处加密为50cm一道，定位钢筋应与附近钢筋绑扎或焊接牢固，避免在浇注砼过程中产生位移。
竖向预应力孔道采用金属波纹管，为定长加工，同时竖向精轧螺纹钢也为定长加工，由φ32精轧螺纹钢筋、上下垫板、螺旋筋及铁皮管、压浆管组成，压浆管设于预应力筋底部，以利于压浆和排气；横桥向预应力钢束为单端张拉，施工时先将钢绞线穿入波纹管后，直接安装定位，锚固端采用P锚挤压套固定。
孔道安装时位置应准确、确保在同一直线上。
同时在安装竖向预应力钢筋时注意挂篮锚固筋的安装。
1）主桥预应力钢束种类较多，应注意严格按照钢束编号设置、接长预应力钢束管道，防止出现错误。
2）纵向预应力钢束大部分同时存在平、竖曲线，预应力管道定位时应注意其平竖曲线的结合。
3）横向预应力管道安装时一定要防止出现局部弯曲，严禁人踩和挤压。
4）纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平、竖弯曲线，所以管道定位要准确、牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。
浇筑砼时，管道内衬硬塑料管芯（浇筑后拔出）浇筑后及时通孔、清孔，发现堵塞及时处理。
3.4内模固定及顶板钢筋绑扎
底板与腹板钢筋包括波纹定位经检查合格后，可进行内模安装。
内模在制作前应先进行放样，采用挂篮顶部内模架及内模吊梁，面板采用组合钢模。
内模制作完后应先预拼，附合图纸尺寸后才可以起吊安装，内模安装完毕应加盖油毡，以便脱模和防止内模漏浆，两内模之间要用∮20的拉杆对拉，防止在浇注过程中内模移位。
内膜固定完成后，绑扎顶板钢筋并安装预应力孔道。
3.5砼浇注
混凝土采用泵送浇筑，每节悬浇梁一次浇筑成型。
悬灌砼均为一次成箱，悬臂两端对称浇注。
每一对称节段浇注时，严格控制两端对称浇注。
浇筑顺序为：
横向对称进行，纵向由外向内分层连续浇筑。
先前端后尾端；先底板、腹板后顶板及悬臂板，灌注时注意梁端处底模系锚固点位置的变动及合拢段型钢支撑件锚固钢板的预埋。
箱梁侧壁混凝土浇筑每层摊铺厚度不得大于50cm，一般控制在30cm左右。
浇筑过程中使用一台泵车两边泵管在悬臂梁两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。
3.5.1配合比选用
水泥、砂、石集料的技术要求均应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ）041-2000，配合比：
箱梁砼为高标号C55。
在宁夏地区来说是首次采用C55如此高的标号砼，没有可参考的数据，急需解决C55高强度、高性能混凝土配合比选定问题。
因此我项目部高度重视，并于2009年2月开始C55砼的试配工作。
并经业主、设计院、监理单位审批合格后进行使用，详见配合比设计书（实配强度为64.8Mpa）。
1）高强混凝土选用质量稳定、强度等级为P.O.52.5.5R级的普通硅酸盐水泥,每立方米混凝土中用量用量为400kg。
2）为了达到高强度，混凝土的水灰比控制在0.28。
3）高效减水剂是高强混凝土不可缺少的组分，是降低混凝土水灰比的必须材料，采用的是SMS聚羧酸盐系高性能减水剂，掺量为1.3%。
4）矿物质掺合料是高强混凝土的功能组分之一。
其可以调整水泥颗粒级配，起到增密、增塑、减水和火山灰效应，改善骨料界面效应,提高混凝土的强度。
硅粉采用的是宁夏惠农区天先特种材料研究所生产的SF型硅粉，掺量为7%，粉煤灰采用的是大坝电厂的Ⅰ级粉煤灰，掺量为25%。
5）混凝土随粗骨料最大粒径、针片状颗粒含量和含泥量的减少混凝土强度会增大。
选用的是粒径为10-20mm的青铜峡丰鑫石场石料，含泥量0.4%，空隙率42.5%，针片状含量2.3%，粗骨料用量1072kg。
6）细集料中的含泥量、泥块和颗粒较细都会加大混凝土的用水量和高效减水剂的用量，加大混凝土干缩，降低混凝土的强度。
细集料采用的是井口砂场Ⅱ区中砂，细度模数为2.8，含泥量1.5%，砂率为35%。
3.5.2梁体砼的灌注顺序及施工要求
砼浇筑采用砼输送泵泵送的方式，由于方量较大，浇筑时间较长因此对砼浇筑时的塌落度，振捣时间及浇筑过程中模板检查均要做好严格控制，除做好普通砼施工的各项要求外还应做好以下要求：
1）地泵泵管有底部横向管、竖向管及顶部分位管组成，架立泵管的支架应与模板支架分离，避免对模板支架产生振动；
2）砼采用地泵软管及紧贴内侧模下落，严禁从外侧模下落砼，避免拆模后砼外观颜色不一致；
3）安排专人查看模板及支架加固情况，若发现拉杆松动或支架沉降等情况及时加固。
4）模板内的杂物和钢筋上的油污应清除干净。
5）由于箱梁全断面一次灌注，要考虑试验确定的砼初凝时间，控制其浇注速度，使重复振动的因素减少。
6）灌注的原则是分段分层，灌注顺序是由下而上，由低向高进行。
首先灌注底板，由低处向高处进行，避免砂浆集中而流入支座处，防止收缩裂纹的产生。
灌注腹板采用水平分层，每层灌注厚度不大于30cm。
最后灌注顶板，为避免模板支架变形而产生裂纹，顶板采用由外向内的灌注顺序。
7）用插入式震动棒震时，插入深度应伸入前层砼20cm，移动距离为30cm，震捣时间20~30秒，由于采用的是掺加了硅粉的C55高标号砼，其性能不同于普通砼，粘度较大，流动性较小，因此，在浇筑时要特别注意砼振捣，振捣时在满足振捣时间的同时必须保证砼振捣密实。
振捣是保证砼质量的关键工序，振捣人员应有专人负责，操作时应严格按照规定灌注顺序及规定距离进行振捣，实行分区定人负责，并配有专人检查（腹板密实情况及模板支架等）对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆，但也应防止振动过量，一般振动时间控制在20~30秒。
8）灌注砼作业必须保证不间断进行，其上下层间隔时间不能超过初凝时间。
9）灌注腹板时，砼经振动易沿下梗肋冒出底板，此时应停止肋板或下梗肋振动，并在内模下梗肋与底板交接处设置水平模板压住，防止砼大量冒出，其冒出的砼不宜过早铲除，待砼全部灌注完毕，手感有一定强度时再处理，以防腹板砼尚未凝固，因振动流失现象以致腹板区段内出现狗洞等质量问题。
10）桥面设有纵坡、横坡，因此在灌注顶砼前，应严格检查顶板的高程，并保证表面平整，使其符合设计要求。
11）指定专人找平箱内底板上的砼面，使内侧模下的水平模板端暴露出来，并用铁皮抹子在水平模板下端刻出一条缝隙，以利脱模。
12）检查所有压浆管道的埋设是否正常，如有问题应趁砼无强度时及时，再抹第二遍并压光拉毛，且应加盖防护，桥面砼表面不平整必须控制在5mm。
13）前端梁体砼浇筑完毕后，C55砼表面凝结时间较短，应及时收浆并尽快予以覆盖和洒水养护，洒水养护时不得损坏或污染砼表面。
14）砼的洒水养护时间为7d，可根据空气的温度、湿度和水泥品种，掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短养护时间。
15）砼的洒水养护次数，以能保证砼表面处于湿润状态为度，一般宜间隔1.5~2小时为度。
16）砼在养护期间若有暴雨，砼表面需进行特殊防护。
3.6砼养护及施工缝处理
a）梁体砼浇筑完毕后，应在收浆后尽快预以覆盖和洒水养护，洒水养护时不得损坏或污染砼表面。
b）砼的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的温度、湿度和水泥品种，掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短养护时间。
c）砼的洒水养护次数，以能保证砼表面处于湿润状态为度，一般宜间隔1.5~2小时为度。
d）砼在养护期间若有台风、暴雨，砼表面需进行特殊防护。
e）每个块段混凝土浇筑完后，在混凝土接合面及时进行凿毛处理，在下一块段混凝土浇筑前，其表面进行洒水湿润，防止混凝土接合出现干缩裂缝。
3.7预应力张拉
本工程纵横向预应力钢材采用∮j15.24高强低松驰钢绞线,竖向预应力采用φ32精轧螺纹钢筋。
1）预应力钢束必须在混凝土强度达到设计强度的95%且龄期达到7天以上方可张拉。
2）B类、H类、Z类、D类钢束张拉顺序是先张拉长束后张拉短束。
3）钢束张拉时，同一钢束的每根钢绞线同时张拉。
4）所有预应力钢束的张拉均采用张拉吨位与引申量双控，预应力钢束张拉大到张拉吨位时，其实际与理论引伸量之间允许误差控制在6%之间。
实际引伸量值扣除钢束的非弹性变形影响。
5）预应力钢束张拉时采取安全措施，张拉千斤顶后不得站人。
6）张拉预应力钢束要求同一断面的断丝率不得大于1%，且不允许整股钢绞线拉断。
7）预应力张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具和预应力钢材的质量。
8）横、竖向预应力钢束滞后1-2个箱梁节段张拉。
9）竖向粗钢筋张拉后割除顶板上缘以上出露部分。
10）张拉前,应对锚具按<锚具、夹具和连接器》（GB/T14370-2000）进行检验，同时，对预应力设备千斤顶、油泵、压力表等进行校正，用于校准设备的测力环或测力计在国家认定的实验机构进行校准检验。
每台千斤顶及压力表应视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
11）预应力钢束张拉程序：
低松驰预应力筋0初始应力（10%）δcon（持荷2min锚固）
3.8压浆
张拉结束后，应尽快进行孔道灌浆，本工程预应力孔道采用真空灌浆工艺，以提高预应力孔道灌浆的饱和度和密实度，该工艺的关健是水泥浆的配制和真空吸浆的操作过程。
1）施工准备：
灌浆前应使管道干净润滑，必要时采用压力水冲洗，再用压缩空气吹出孔道内积水，安装真空泵和灌注装置，启动真空泵使孔道形成真空，操作过程观察真空压力表读数，检查整套装置是否合格。
2）配制水泥浆：
水泥浆利用525#普通水泥，水灰比不大于0.4，掺加减水剂，为减少收缩，掺入水泥用量0.1%的铝粉，压浆标号为C55。
3）将水泥加入灌浆泵中,在灌浆使用的高压橡胶管出口打出浆体,待该浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时,关闭灌浆泵,将高压橡胶管接到孔道的灌浆阀上
4）关闭灌浆阀,启动真空泵,当真空达到-0.06~0.09Mpa值时,维持此压力启动灌浆泵,打开灌浆阀,开始灌浆,当浆体经过滤清器时,关掉真空泵及抽气阀,打开排气阀.
5）观察排气管的出浆,当出现浓度和灌入前浓度一样时
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