焊接接头磁粉检测通用工艺规程.docx

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焊接接头磁粉检测通用工艺规程

焊接接头磁粉检测通用工艺规程

4.1适用范围

本部分适用于铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面，近表面

缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。

其检测程序见流程图。

MT操作流程图

4.1.1磁化方法

4.1.1.1磁轭法

本规程用磁轭法。

3.2、设备要求

3.2.1、磁粉检测设备应符合JB/T8290标准的要求。

3.2.2、当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力。

3.2.3、辅助器材一般应包括下列器材：

a）A1型、C型、D型和M1型试片和磁场指示器；b）磁悬液浓度沉淀管；c）2~10倍放大镜；d）白光照度计；e）磁场强度计。

3.3、磁粉、载体及磁悬液

3.3.1、磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。

磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。

3.3.2、湿法采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。

若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。

油基载体的运动粘度在38℃时小于或等于3.0mm2/s，使用温度下小于或等于5.0mm2/s，闪点不低于94℃，且无荧光和无异味。

3.3.3、磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定。

一般情况下，非荧光磁粉的磁悬液浓度范围：

配制浓度：

10-25g/L；沉淀浓度（含固体量）：

1.2-2.4mL/100mL。

测定前应对磁悬液进行充分的搅拌。

3.4、标准试件

3.4.1、标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。

标准试片有A1型、C型、D型和M1型，其规格、尺寸和图形应符合JB/T4730.4的要求。

A1型、C型和D型标准试片应符合JB/T6065的规定。

3.4.2、磁粉检测时一般应选用A1-30/100型标准试片。

当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片。

为了更准确的推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要或技术文件有规定时，可选用D型或M1型标准试片。

3.4.3、标准试片使用方法：

a）标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。

为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

b）标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。

3.4.4、磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，但不能作为磁场强度及其分布的定量指示。

4.1.1.2通电方法

4.1.1.2.1磁悬液必须在通电时间（1－3秒）内施加完毕,为保证磁化效果,应至少反复磁化二次,停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。

4.1.1.3磁化方向

第一区域应至少分别进行两次检验，在第二次检验中，磁通线的方向应大致与第一次检验区域所采用的方向垂直。

4.1.1.4电流类型

采用交流电。

4.1.2表面制备

4.1.2.1零件表面状态：

磁粉检验之前应对受检零件进行外观检查，受检表面及其相邻至少25毫米的区域内不应有松散的锈蚀、氧化皮、焊渣、飞溅物或油污等妨碍检验的物质，如有这类物质，应打磨清理干净后再作磁粉检验。

4.1.2.2在磁粉检验之前，被检验的表面扩所有邻近至少25mm的区域内应是干的，并且没有任何污垢、油脂、纤维屑、锈皮、焊剂和焊接飞溅，或其它能防碍检验的外来物。

4.1.2.3可使用去污剂、有机溶剂、除锈剂、去漆剂、蒸汽除油、喷砂或超声波清洗等方

法达到清洗的目的。

4.1.3检测时机

通常焊缝的检测安排在焊接工序完成后进行，对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24小时进行。

除非图纸或其它技术文件中另有规定,任何零件均应在精加工表面状态,或最终机加工表面状态和最终热处理状态后进行磁粉探伤。

4.1.4磁粉的施加

4.1.4.1湿粉法

采用湿粉法时,应确认整个检测面能被磁悬液良好的湿润后,再施加磁悬液。

磁悬液的施加可采用喷浇等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法均不应使检测面上磁悬液的流速过快。

4.1.4.2磁悬液的施加必须在磁化过程中完成，必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液破坏。

4.1.5灵敏度试片及使用方法

A型灵敏度试片用于对被检工件表面有效磁场强度和方向,有效检测区及磁化方法是否正确的测定,磁化电流应能使试片显示清晰的磁痕,使用时应将试片无人工缺陷的面朝外,并紧贴被检面。

C型灵敏度试片的作用和用法与A型相同，但当检测焊缝坡口等狭小部位，使用A型灵敏度试片不便时，可用C型灵敏度试片。

磁场指示器（八角试块）可用于测试被检工作表面磁场方法检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，不可作为磁场其分布的定量指示。

使用时，将其平放在被检面上，与工件同时磁化其表面施加磁悬液，以是否出现“*”形磁痕来判定工件是否适当磁化。

4.1.6磁轭法

4.1.6.1磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。

4.1.6.2磁轭的磁极间距应控制在75~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。

4.1.7磁痕评定与记录

4.1.7.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成外,其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理.

4.1.7.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕,按线性缺陷处理;长度与宽度之比小于或等于3的缺陷磁痕按圆形处理。

4.1.7.3缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时作横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

4.1.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。

4.1.7.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。

4.1.7.6所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录并图示。

4.1.7.7磁痕的永久性应在可见采用胶带法、照相法以及其它适当方法。

4.1.7.8磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检表面处可见光照度不小于500LX。

4.1.7.9当辨认细小缺陷磁痕时，应用2~10倍放大镜进行观察。

4.1.8复验

当出现以下情况时,必须进行复验:

a）检测结束时,用灵敏度试片检证检测灵敏度不符合要求;

b）发现检测过程中,操作方法有误或技术条件改变时;

c）供需双方有争议,认为其它需要时;

d）经返修后的部位。

4.1.9缺陷等级的评定

4.1.9.1下列缺陷不允许存在

a）任何裂纹和白点；

b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

4.1.9.2缺陷显示累积长度的等级评定按下表：

等级

线性缺陷磁痕

圆形缺陷磁痕

（评定框尺寸为35mm×100mm）

Ⅰ

不允许

d≤1.5,且在评定框内不大于1个

Ⅱ

不允许

d≤3.0,且在评定框内不大于2个

Ⅲ

l≤3.0

d≤2.5,且在评定框内不大于4个

Ⅳ

大于Ⅲ级

注：

l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。

4.1.10检验后清理

磁粉材料会干扰后续加工或使用时，检验时，检验后应进行必要的清理。

4.1.11检验报告

检验报告至少应包括以下内容：

a）委托单位、工件名称、编号；

b）被检工件材质、热处理状态及表面状态；

c）检验装置的名称、型号；

d）磁粉种类及磁悬浮液浓度；

e）施加磁粉的方法；

f）磁化方法及磁化规范；

g）检验灵敏度检验及试片名称；

h）缺陷记录及工件草图（或示意图）；

i）检验结果及缺陷等级评定、检测标准名称；

j）检测人员和责任工程师签字及其技术资格。