第一部分 程序分析.docx
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第一部分程序分析
第一部分程序分析
工艺程序分析
理论基础
工艺程序分析是指以生产系统或工作系统为研究对象，在着手对某一工作系统进行详细调查研究和改进之前，对生产系统全过程所进行的概略分析，以便对生产系统进行简略、全面和一般性的了解，从宏观上发现问题，为流程程序分析、布置和经路分析做准备。
其特点是以生产或工作的全过程为研究对象，只分析“加工”和“检查”工序。
工作实践
在实习期间我们对迪比科的各个生产车间许多产品作了工艺流程分析，比如一楼的各种金属模具生产、二楼的PCB板生产、三楼的数码电池生产、四楼的笔记本电池生产、五楼的包装工艺流程等等。
这里以PCB板为例说明。
加工1：
在桌子上，工人进行锡膏印刷
检查1：
工人对已经刷锡膏的PCV板进行检查
加工2：
将检查好的PCV板放入全自动的三星贴片机
检查2：
工人对已贴片的PCV板进行检查
加工3：
工人对贴片机无法贴片的部位进行人工贴片
检查3：
再次进行检查
加工4：
将检查好PCV板放入回流焊机进行贴片固化
检查4：
检查PCV板上有无漏焊的部位
加工5：
工人对某些部位进行人工锡焊
加工6/检查4：
工人对完成贴片PCV板进行电路测试
加工7：
工人对通过检测的PCV板进行包装
储存1：
对包装后的PCV板进行储存
流程程序分析
理论基础
流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。
它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。
流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。
流程程序根据研究对象不同可以分为以下两种：
材料和产品流程程序分析（物料型）和人员流程程序分析（人流型）。
工作实践
实习期间我们对每一层楼每一个生产车间分别针对不同的物料流动作了多次流程程序分析，包括一楼的工模车间中模具的生产流程、三楼的数码电池生产流程、四楼的笔记本电池生产流程、五楼的各种相机手柄和电池的包装流程、五楼的标贴生产流程等等。
我们严格按照流程程序分析的步骤，根据流程程序分析方法的特点和注意事项，认真地做了上述几次流程程序分析。
此处以一楼的工模车间中模具的生产流程为例，说明我们的流程程序分析工作。
主要工作步骤如下：
（一）现场调查：
个人认为这是必不可少的一个关键步骤。
因为作为没有多少生产实践经验的大学生，我们对模具制造这种专业的机械工作流程、方法、原理和注意事项等都可谓一无所知。
而工作现场有大量的资深工程技术人员（包括制模工人、工艺工程师、工业工程师等等），我们可以充分利用实习生的有利身份向他们请教相关专业问题，以便更清晰地了解模具生产过程中的每一个流程程序和生产步骤、生产方法、无聊流动情况等。
这一次我们所做的流程程序分析工作的基础前提，可以说除了靠组员们耐心细致的观察之外，有大部分是建立在对现场工作人员的详细、全面的调查访谈的来的。
这样做一方面有利于我们对整个工作流程的全面把握，另一方面又能够佐证我们的观察结果，以便我们在以后的工作中调整方法，做到理论和实践的有机结合。
（二）绘制工序流程图：
根据我们在现场的观察记录和跟现场工作人员的详细访谈，绘制出模具制造工艺路线如下表所示：
模具制造工艺路线图
工序
工序内容
1
运至线切割
2
线切割
3
运至CNC
4
CNC
5
运至EMD
5
EMD
6
运至制模组
7
制模
8
运至省模组
9
省模
10
运至待试模区
11
等待试模
12
运至注塑机试模
13
试模
14
运至模架
15
喷涂编号
16
暂存
根据第一个步骤“现场调查”得到的具体结果和，我们将整个模具生产流程画成工序流程图，如下图所示：
工作名称：
模具制造
研究者：
王旭亮
时间：
2010年6月25日
统计
项别
次数
时间
距离
加工
7
检查
0
搬运
8
等待
1
储存
1
步骤
距离
/m
时间
/min
人数
情况
加工
检查
搬运
等待
储存
运至线切割
15
1
→
线切割
1
●
运至CNC
6
1
→
CNC
1
●
运至EMD
8
1
→
EMD
1
●
运至制模组
16
1
→
制模
1
●
运至省模组
14
1
→
省模
1
●
运至待试模区
13
1
→
等待试模
1
Ｄ
运至注塑机试模
50
1
→
试模
2
●
运至模架
35
1
→
喷涂编号
1
●
暂存
▼
总计
167
17
7
0
8
1
1
模具生产流程程序图
（三）测定并记录各个工序中的必要项目：
由于模具生产过程中涉及到的工序项目都是很专业的机械项目，所以我们也针对这些问题向现场工作人员请教了几遍，最终对各个工序项目名称做出了一致确认并加以记录，如线切割、CNC、EMD、制模、省模、试模、喷涂编号等。
同时测定了各个工序的移动距离、加工时间等相关详细内容。
（四）整理分析结果：
对流程程序图进行分析发现整个流程只有一次等待，但有多达8次搬运工作，而且搬运距离都很长。
但鉴于厂房的各种机器设备之间的相对位置长期内是比较固定的，短期内对厂房进行重新布局的可能性不大，因此对厂房进行重新规划短期内只能是理论上的，此部分在后面布置与径路分析将会设计，此处不做赘叙。
同时，每一种模具的制造流程都是相对固定的，不可能通过改变流程程序的先后顺序来达到缩短搬运路径的目的。
进一步调查发现，很多种模具的生产流程都有或大或小的差别（比如数码电池塑料外壳的模具和相机手柄的模具之间的流程顺序就有所不同，前者要先经过CNC再做EMD，后者则相反）。
以上所分析的知识其中的一种，其他类型的模具的流程程序可能搬运距离或等待时间有所区别。
因此我们分析认为，厂房在布局的时候必然要考虑到大部分的物料流向，而不能只关注少数。
所以这个车间的布局从全局上来讲有一定的合理性和科学性。
（五）制定改善方案：
以上分析结果认为车间的布局有一定的合理性和科学性，对车间总体进行重新布局不太可行。
此处作为工业工程实习研究项目，不妨对此特定模具流程进行改进——对工厂进行布局调整，以缩短搬运距离。
工厂车间布局如下图所示。
对各个加工中心之间的相对位置进行调整可缩短搬运距离（但这在短期内是不可行的）。
（六）改善方案的实施和评价。
（七）使改善方案标准化。
工厂布局图
布置与径路分析
理论基础
布置和经路分析是指惟作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析。
它重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的；通过流程程序图，可以了解产品的搬运距离或工人的移动距离，但产品或工人在现场的具体流经线路并不清楚，通过布置和经路分析可以更详细地了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。
布置经路分析便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施，改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。
基本可分为线路图和线图。
布置和经路分析的工具是“5W1H”以及“ECRS”四在原则。
工作实践
迪比科的产品种类多、批量小，订单构成往往很复杂。
根据我们的观察和现场了解，在迪比科的产品生产过程中，各种产品的原材料、包装材料、成品等的流动情况相当复杂。
其中涉及五层楼中五个不同功能的仓库、不同职能的生产车间及流水线、以及供应商和客户等，而且不同的产品物料流动情况也不尽相同。
作为一个刚由多个不同工厂合并而成的新公司，物流问题一直是迪比科所关注的一大问题。
在实习期间，我们就专门对迪比科公司的物流情况作了详尽的分析和研究，研究过程中我们充分运用工业工程分析方法中的布置与径路分析方法和物流设施与规划的相关方法，结合自身的细致、深入、全面的观察、探讨和对公司相关人员（如工业工程师、物流主管、仓库管理员等）的深入调查、访谈，得到了相当详尽的资料信息；通过对这些信息的全面深入的分析，找出了迪比科公司的物流上所存在的问题，并运用自身知识对存在问题的环节进行改进。
实习期间我们对迪比科公司的五层楼里所有车间、仓库以及其他物流设施进行了分析、研究，包括：
一楼工模制模车间、进货和出货仓以及模具暂存区等；二楼电子零件与五金耗材仓库和生产车间；三楼数码电池生产车间和电池、电子器件仓库；四楼的笔记本电池生产车间和塑料元件仓库；五楼的包装车间、相机手柄生产线和包材仓库等。
这里作为实习报告，我就只列举几个最重要的作为说明，其他类似，不做多余赘述。
五楼生产车间及仓库物流布置与径路分析分析
在整个迪比科，五楼生产车间和包材仓库可谓起着举足轻重的关键作用——作为包装车间，它承接着从二、三、四楼各个生产车间的带包装成品，承接着从一楼仓库运送过来的大量包装材料，同时包装完成后的成品都要直接送至一楼成品待出货仓库。
可以说，五楼生产车间及仓库的物料流动情况关乎着整个公司的生产运作情况。
我们的判断分析与迪比科的领导和工程人员正好不谋而合，在迪比科，上至董事长曾先生，下至基层管理人员都十分重视五楼的物流情况，想尽许多方法改进，以求解决物流瓶颈，提高公司整体的物流情况。
我们的分析步骤如下：
现场调查：
根据我们的观和测量，得到五楼的设施布局如下图所示：
通过在现场的认真深入的观察和对现场工作人员（仓库管理员、物流主管等）的访谈调查，我们得到五楼的几个主要产品的物料流动线路图。
此处谨以数码电池为例说明：
首先，未包装的电池从三楼通过货梯运到五楼包装生产线上的货架（如图中的黄色线），等待包装。
包装用的标贴是同图中紫色的标贴车间生产的（部分标签是外购的），生产好和外购的标签统一放在旁边的标贴仓库。
当有生产任务时，某一客户下单，客户用的标贴也会从标贴仓库运到货架准备（如浅蓝色线）。
而包装用的包材（包括纸箱、卡纸、透明外壳等）从图中上方的包材仓库分别运到纸箱放置区和货架（卡纸、透明外壳等），路线为图中的红线。
准备就绪后，开始包装。
电池从生产线头部开始加标签，运到喷码区喷条型码，再加上卡纸和透明外壳，最后把一个个包装后的电池装入大纸箱，然后放置在成品周转区（黑色路线）。
最终，成箱的电池会通过货梯送到一楼的成品区，等待出货。
不同产品的具体包装流程会有些小区别，但大体还是一样。
五楼布局图
现行布置存在的问题：
通过对上图的分析，我发现现行布置存在诸多问题，如下所述：
A.部分物料搬运路径过长，如电池从三楼搬到五楼；
B.等待时间过长，如标贴和纸箱存放等待时间过长；
C.物流距离过长，如标贴要先运到一楼检验完了再运回五楼暂存；
D.运输时间过长，如标贴要经过两次一楼到五楼的运输时间。
制定改善方案：
针对存在的问题，我们小组统一采用“5W1H”技术、“ECRS”四大原则和改进分析表进行分析，得出改善方案如下：
问
答
5楼标贴生产车间生产的标贴为什么还要再送到1楼？
因为5楼没有EQC检验，生产完的标签还要送到1楼去检验
有没有更好的方法？
有，在5楼设置标签检验
货架为什么要放在中间？
当时规划所致
有没更好放法？
放在粉红色的物料区下，更接近门口，更方便
纸箱和成品放置区为什么放在放在图的左下方？
规划所致
有没更好的布局?
位置在上移，更接近门口，运送更方便
管理事务分析
理论基础
管理事务分析是以业务处理、信息管理、办公自动化等管理过程为研究对象，通过对现行管理业务流程的调查分析，改善不合理的流程，设计出科学合理流程的一种分析方法。
分析的目的是：
1.使管理流程科学化
2.管理作业标准化
3.管理作业自动化
4.达到信息共享，实现无纸化办公
管理事务分析的特点是以信息传达为主要目的，所以它不是一个人单独完
成的作业，它可能涉及到多个工作人员和多个工作岗位。
因此，在管理事务分析中，作业人员和工作岗位之间的协调非常重要。
另外，管理事务分析包含的信息必须准确可靠。
管理事务分析的工具是管理事务流程图。
工作实践
迪比科公司所生产的产品品种繁多，涉及大量供应商和客户，物料（原材料、成品等）的管理相当复杂，是一个庞大的系统工程。
针对这一个系统工程，我们深入的分析了其复杂的内在管理事务，清晰地了解了多种产品的管理事务流程，以求找出其中不尽合理、科学的环节，运用所学知识对其进行改善，从而达到系统全局的最优，达到生产效率的提高。
在应用管理事务分析的过程我们选择了DBK公司物料进仓后相关的单据流动为研究对象，在这个流动过程中涉及到的单据有送货单、来料送检通知书、来料检验不合格评审报告、进仓单、退货单5种单据。
以下是各种单据的联数和保存单位以及需要签字的单位列举：
单据名称
联数以及保存单位
签字单位
送货单
（5联）财务、仓库、回单（PMC）
、客户（采购）、客户（收货员）
送检、客户（供应商）
来料送检通知书
（3联）存根、品质、仓库
送检员
来料检验不合格评审报告
（4联）送料人、品质部、
生产线、检验区
PMC、SOE工程/RD、
采购、品质部
进仓单
（5联）财务、PMC、仓库、
采购、仓库
仓管员、主管
退货单
（5联）财务、品质部、PMC、
采购、仓库
仓管员、主管
根据调查以上单据的具体内容，现行的物料进仓管理流程如下：
1.供应商携带采购品以及送货单（5联）到达DBK一层暂存仓库，送检员对采购品进行初步的数量检查，无误后在送货单签字并让供应商保留一张，其余4张分别送给品质部、财务、PMC和采购。
2.品质部收到送货单后开单进仓单（5联）并送到仓库签字，仓库签字后自留一联，其中三联归还品质部，剩下一联送到PMC。
品质部回收进仓单后自留一张并把剩下两张分别送至财务和采购。
3.送检员开单来料送检通知书（3联），自留一份并把采购品和剩下2联送到一层的检验区。
4.检验区对采购品进行抽样质量检验。
若检验合格，则在来料送检通知书上签字并自留一张，然后剩下一联和采购品被送至仓库入库；若检验不合格，检验区开单来料检验不合格评审报告并分别到品质部、PMC、采购处签名，最后不合格采购品归还送检员，而合格采购品以及来料送检通知书送到仓库入库，而来料检验不合格评审报告分别保留在生产线、品质部、检验区和送检员处。
5.对于存在不合格采购品时，仓库还是按照送货单和进仓单的数据来记录入库物料数量，然后再通过开单退货单（5联）来减去多记录的数量，自留一张并把剩下的送到品质部、财务、PMC和采购。
根据以上的物料进仓管理流程绘制管理事务流程如下图：
管理事务分析图
升级会员 