为什么要去除氧化铁皮.docx
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为什么要去除氧化铁皮
A为什么要去除氧化铁皮？
冷轧钢板的原料是热轧钢带，经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮，这层二次氧化铁皮是在高温轧制时生成的。
为了获得良好光洁的表面，热轧钢带作为原料在冷轧前必须将其清除干净，由于不同材质，普通钢带与各种型号的特殊钢带在化学成分、力学性能要求都不一样，而且在轧制温度、冷却速度及卷取温度等方面都不一样。
造成氧化皮的结构也不一样。
B那末如何去除氧化铁皮和去除方法有那些？
目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，总的可概括为三种类型，即：
机械法、化学法、电化学法等。
B1机械法
机械法去除氧化铁皮的做法有：
抛光法、滚磨法、高压水冲洗、刷光法、喷（抛）丸法、喷沙法、破鳞法等。
B2化学法
化学法即采用酸、碱等化学物质与钢铁材料表面的铁鳞起化学反应而去掉氧化铁皮。
化学物质一般均使用强酸、强碱如硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸等；也有采用氢氧化钠的水溶液，如清洗硅钢表面的白膜
；还有采用熔融的氢氧化钠和硝酸钠，在480度,左右的高温下，达到改变钢铁材料的性质，如改变不锈钢表面的氧化铁皮的性质，以达到有利于酸洗的要求。
B3电化学法
电化学法酸洗就是将浸入酸溶液中的钢铁制品（包括热轧钢带）的两边通过电极通上直流电，以加速氧化铁皮的去除。
中性电解去鳞是采用无毒无害的中性盐作为电解液，如利用硫酸钠等方法。
例如上海某冷轧带钢厂就是用硫酸钠溶液进行电解去鳞的。
A为什么要去除氧化铁皮？
冷轧钢板的原料是热轧钢带，经过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮，这层二次氧化铁皮是在高温轧制时生成的。
为了获得良好光洁的表面，热轧钢带作为原料在冷轧前必须将其清除干净，由于不同材质，普通钢带与各种型号的特殊钢带在化学成分、力学性能要求都不一样，而且在轧制温度、冷却速度及卷取温度等方面都不一样。
造成氧化皮的结构也不一样。
B那末如何去除氧化铁皮和去除方法有那些？
目前，世界各国对去除钢铁表面的氧化铁皮采取了多种办法，总的可概括为三种类型，即：
机械法、化学法、电化学法等。
B1机械法
机械法去除氧化铁皮的做法有：
抛光法、滚磨法、高压水冲洗、刷光法、喷（抛）丸法、喷沙法、破鳞法等。
B2化学法
化学法即采用酸、碱等化学物质与钢铁材料表面的铁鳞起化学反应而去掉氧化铁皮。
化学物质一般均使用强酸、强碱如硫酸、盐酸、硝酸、氢氟酸等；也有采用氢氧化钠的水溶液，如清洗硅钢表面的白膜
；还有采用熔融的氢氧化钠和硝酸钠，在480度,左右的高温下，达到改变钢铁材料的性质，如改变不锈钢表面的氧化铁皮的性质，以达到有利于酸洗的要求。
B3电化学法
电化学法酸洗就是将浸入酸溶液中的钢铁制品（包括热轧钢带）的两边通过电极通上直流电，以加速氧化铁皮的去除。
中性电解去鳞是采用无毒无害的中性盐作为电解液，如利用硫酸钠等方法。
例如上海某冷轧带钢厂就是用硫酸钠溶液进行电解去鳞的。
C钢铁酸洗定义是什么？
用酸液按照一定的浓度、温度、速度，用化学的方法除去氧化铁皮，这种方法称为酸洗。
1热轧带钢的氧化膜组成
1．1冷轧带钢的原料是热轧钢带，钢坯在热轧状态进行加工时形成了一层附着在金属表面上的金属氧化膜，由于金属的化学成分、表面温度、加热和冷却制度、周围价质含氧量等因素的不同，氧化膜的成分与结构也因之而异。
一般说来，金属的化学性质越活泼，温度越高，金属的氧化速度就越快。
氧化时间越长，则形成的氧化膜厚度就越厚。
铁是一种比较活泼的金属，各种铁的氧化物形成的结构也较为疏松，而热轧钢带一般在温度高达1100℃以上，加快了钢材的氧化过程，由于轧制温度和轧制后的层流冷却及最终卷取温度的不同，所形成的带钢表面的氧化膜的结构、厚度、性质也有所不同，由于钢带表面的氧化膜厚度较厚，（一般在7--15μm）俗称氧化铁皮。
了解和分析研究这些特征，对于有效地清除氧化铁皮的形式都是有利的。
（插一句：
1毫米＝1000微米，1毫米＝100丝，
1丝＝1道=10微米；1mm=1000μm）
1．2带钢表面氧化铁皮的形成
热轧钢带的原料有连铸钢坯经过加热炉加热和直接从连铸坯进行热轧的两种方式，钢带在热轧的加工过程中均会产生较厚的氧化膜。
特别是经过加热炉加热的钢坯，由于加热时间长，形成的氧化铁皮较厚。
所以一般在粗轧前采用高压水力除鳞装置清除氧化铁皮，有的在进入精连轧时再次用高压水清除氧化铁皮，当钢带在多机架的精连轧机上轧制时，此时钢带经过较大的压下变形，断面迅速变薄，长度变长，大面积的新的表面产生，由于轧制速度快使钢带表面在各机架间暴露时间极短，新的氧化膜立即被破裂并且受到压力冷却水的冲洗，所以钢带表面氧化铁皮是较薄的。
带钢从最后成品机架出来后进入层流冷却，然后在卷取机上卷取并缓慢冷却，用输送链送至成品库。
在整个加工时间里带钢表面形成了多层氧化铁皮。
1.3氧化铁皮的组成和结构
钢坯在高温加热炉中加热时由于钢铁和氧化铁皮的组织结构差异，在加热过程中已经破裂而形成的基层即第一层氧化层是氧化亚铁（FeO），原因是高温加热炉内氧气含量低，生成的氧化膜厚度也薄。
在粗轧和精轧过程中，有不断的除鳞和新的表面形成，但由于轧制温度明显下降，又有大量新鲜氧气补充，生成磁性氧化铁（Fe3O4）,以后层流冷却至卷取时温度较低，形成了外层是结晶构造的氧化铁（Fe2O3）。
当温度低于600℃以下时，氧化铁皮的生成实际已经极少了。
铁氧系的热力分析证明，铁的氧化过程是FeFeO（含氧量23.26%）Fe3O4（含氧量27.63%）Fe2O3（含氧量30.04%）。
氧化铁皮结构由里到外分别是Fe—FeO--Fe3O4----Fe2O3。
热力分析同样证明在氧化过程可能产生许多独立的相。
这些相分别为铁
内氧化物固溶体、富氏体（FeO和Fe3O4固溶体）、Fe3O4、Fe2O3.
由于热轧碳素钢的终轧温度在850℃左右,周围介质含有大量的氧气,随后又是相当快的冷却速度,所以其氧化铁皮的结构都是上述3层结构.仔细地观察带钢表面的颜色会发现,往往带钢边部较宽度中间部分颜色深一些,这是由于氧化铁皮的厚度不同而引起光线的反射及干涉所致.随着氧化铁皮的厚度增加,颜色逐渐由橙变成黄、绿、青、蓝、紫等。
因此，由带钢表面颜色及氧化铁皮的形状，大体上可判断出氧化铁皮的厚度及均匀程度。
2．硫酸和盐酸酸洗介质的比较和化学原理
硫酸是化学工业的重要产品之一，它广泛地用于国民经济的各个部门，因此，从硫酸的销量就可以看出一个国家的工业经济发展的情况。
纯净的硫酸是无色、粘稠、透明的油状液体，不易挥发。
常用的硫酸的浓度为98%，密度为1.84。
浓硫酸具有强烈的吸水性，所以硫酸对皮肤、衣服等有很大的腐蚀性。
如果不慎在皮肤或衣服上沾上硫酸，应立即用布拭去，再用大量的水冲洗。
浓硫酸密度大于水，如果把水倒进浓硫酸里，水浮在上面，同时放出大量热，水立即沸腾而使硫酸液滴向四处飞溅。
为了防止发生事故，一定要把硫酸慢慢地倒入水中，并不断搅拌，使产生的热迅速地扩散。
切记不可把水倒进浓硫酸里。
纯净的盐酸是无色透明的液体，有刺激性气味，浓盐酸中约含有37%的氯化氢，密度为1.19，工业盐酸由于含有杂质而带淡黄色。
由于盐酸沸点低，在常温下，蒸发出来的氯化氢遇到空气中水分凝聚成小滴，像“冒烟”一样。
盐酸对皮肤或纺织物也有一定的腐蚀作用，在使用时应该注意，不要把盐酸滴在皮肤或衣服上。
酸洗的原理主要是三方面：
（1）溶解作用—带钢表面氧化铁皮中各种铁的氧化物溶解于酸溶液内，生成可溶解于酸液的正铁及铁氯化物或硫酸盐，从而把氧化铁皮从带钢表面除去。
（2）机械剥离作用—由于氧化铁皮具有多孔性酸液通过孔隙和裂纹与氧化铁皮中的铁或基体铁作用产生大量氢气。
由氢气产生的膨胀压力使氧化铁皮从带钢表面上剥离下来。
（3）还原作用—生成的原子氢使铁的氧化物还原成易与酸作用的亚铁氧化物，然后于酸作用而被除去。
在硫酸溶液中酸洗时：
Fe2O3+3H2SO4==Fe2（SO4）3+3H2O
Fe3O4+1H2SO4==Fe2（S04）3+FeSO4+4H2O
FeO+H2SO4==FeSO4+H2O
在盐酸溶液中酸洗时：
Fe2O+6HCl==2FeCl3+3H2O
Fe3O4+8HCl==2FeCl3+FeCl2+4H2O
FeO+2HCl==FeCl2+H2O
2．2硫酸酸洗和盐酸酸洗的比较
酸洗用的酸，早期采用硫酸，它价格便宜，运输方便。
目前，我国中、小型钢铁企业采用较多，但由于盐酸具有与氧化铁皮的化学反应速度快，酸洗带钢表面质量光洁，废液处理回收率高的优点，很快成为酸洗用盐酸的主流。
2．带钢的酸洗设备
3．1热轧带钢酸洗方法主要有以下两种方式：
3.1.1浅槽推拉式酸洗：
它使得带钢和酸洗液之间相对速度提高，从而缩短了酸洗时间。
这种酸洗方式设备简单，造价低，但生产速度慢，单卷生产效率低。
适用于带钢品种多，是年产量在60万吨以下的连续卧式酸洗机组。
3.1.2平槽紊流酸洗：
高速紊流的酸液，使钢板表面热传导率提高，从而加速酸液和带钢表面氧化铁皮反应，具有酸洗时间短，能耗低，产量大，效率高，带钢表面残留酸少的特点。
一般可以和冷轧机组连成酸-轧连续机组。
宝钢新投产的热轧酸洗机组采用了这种酸洗方式，也是目前国内唯一的热轧酸洗板专业生产线。
3.2酸洗设备组成部分：
3.2.1入口设备---钢卷步进梁、带钢卷准备站、开卷机、矫平机、剪切机。
3.2.2中部设备---酸洗槽、酸罐、夹送辊、酸加热器、热水清洗装置、干燥机、检查平台、活套坑。
3.2.3出口设备---剪边机、剪切机、张力辊、静电涂油机、卷取机、卸卷小车。
3.2.4酸再生回收装置---废酸泵、焙烧炉、文丘利塔、铁粉收集罐、喷淋塔、回收酸液罐、烟雾排放管等。
3.2.5控制系统---工艺控制系统、电气控制系统、仪器仪表系统、机械液压系统。
盐酸酸洗优点
采用盐酸酸洗具有以下优点：
（1）盐酸酸洗钢带表面质量好，具有清洁、光亮、没有斑痕、酸洗后呈银白色的平滑表面；
（2）盐酸酸洗速度快，其酸洗速度大约是硫酸酸洗速度的两倍多；
（3）盐酸酸洗钢带不需要破鳞设备，节约了设备投资；
（4）盐酸酸洗槽内和中间储酸罐内没有氧化铁皮积存；
（5）盐酸酸洗不侵蚀钢带机体，钢带不太可能发生氢脆现象，酸洗缺陷少；
（6）盐酸酸洗比较硫酸酸洗金属丧失减少$（）*$&）；
（7）盐酸酸洗可以完全回收，回收液中提取的高质量,-$.!
粉末是软磁合金的高档原材料，颗粒大的,-$.!
作为矿石使用。
盐酸酸洗缺点
采用盐酸酸洗也存在以下不足：
（1）常容易挥发；
（2）蚀性强；
（3）盐酸中的,-/0$不好分离，造价高；
（4）盐酸价格相对于硫酸价格高。
硅钢的酸洗操作技术
硅钢（原来叫矽钢）可分为电机钢（晶粒无取向）、变压器钢（晶粒取向）。
对电机钢可采用普通钢的酸洗法。
但由于变压器钢硅含量高，其表面生成酸性的二氧化硅几乎不溶于硫酸及盐酸，因此变压器钢是很难用硫酸或盐酸酸洗的，有时酸洗不好，会在表面生成一层二氧化硅的白膜，这会严重影响在其表面涂绝缘漆的工艺过程。
常用的变压器钢的酸洗方法有下列几种。
一、用加食盐的盐酸溶液酸洗
其工艺步骤是：
（1）酸洗：
盐酸质量浓度为5％，食盐质量浓度为1－2％，温度为95度以上。
（2）用冷流水洗涤。
（3）用石灰水中和。
（4）涂水玻璃。
（5）烘干。
为了除去硅钢表面二氧化硅白膜，可采用下列措施：
（1）酸洗后，将变压器钢再在（质量分数）氢氟酸（不加热）中酸洗一次。
（2）在硫酸溶液中添加*,32,（质量分数）氢氟酸，这样即可一次完成酸洗，大大缩短酸洗时间。
（3）在硫酸溶液中添加/,3.,（质量分数）的氟化钠或氟化钾以代替氢氟酸，这样也可起到上述相同效果。
影响酸洗带钢质量的因素分析
在冷轧带钢生产中,影响其质量的因素很多,酸洗工艺是很重要的一个环节,带钢酸洗质量的好坏,直接影响其它工序的顺利进行。
1 热轧带钢表面的成分构成
带钢表面的氧化铁皮是钢坯热轧时产生的氧化物,氧化物由Fe2O3、Fe3O4、FeO组成。
由于各个钢厂的加工方法不一样，钢的表面温度、终轧温度以及周围介质的不同,所以带钢表面的氧化铁皮结构也不相同。
酸洗的目的就是除去氧化铁皮。
2 原料轧制缺陷：
因而轧制中边部出现微小裂口（俗称芝麻口）,严重时发生大面积裂口。
宽度变化：
带钢允许偏差为0～30mm。
一般冷轧厂均有剪边功能,这样可以降低原料缺陷所带来的损失。
为冷轧提高成材率和减少机组停机事故。
3 带钢外观
（1）带钢表面不允许有气泡、结疤、折叠、夹杂、压入氧化铁皮,侧面不允许有分层,边缘不得有扭边,不许有端部揉皱和大于90°的折角。
（2）带钢的塔形高度应满足:
塔形≤100mm。
（3）热轧带钢必须冷却到80℃以下方可拆卷酸洗。
板卷温度过高,易灼伤胶辊和其它设备,在通过酸槽时,温度过高,还易使带钢表面的酸洗液汽化,造成欠洗。
4 欠洗
带钢酸洗后,在其表面上残留着黑红色铁皮或横向条纹,用手摸有黑灰,称之为欠酸洗。
造成欠洗的因素主要有以下几个方面:
（1）延伸率选择不当;
（2）酸液浓度低、温度低、酸洗速度过快。
酸槽酸液应符合表1所示的工艺参数。
表1 酸液参数
HCl浓度,g/LFe2+含量,g/L总酸值温度,℃
45～8590～120200±1075～85
70～10070～100200±1075～85
95～13550～80200±1075～85
除了上述原因外,由于氧化铁皮结构及厚度存在着不均匀性,带钢头尾铁皮较厚,因此易在头尾处发生欠洗。
酸洗过程中如带钢
有较大弯曲,浪形使带钢脱离酸液表面,也是带钢欠洗的原因。
5 过酸洗
酸洗中,带钢表面发黑,板面粗糙,有点状凹坑,称为过酸洗。
产生过酸洗的原因是带钢在酸洗溶液中浸泡时间过长,是人为造成的。
6 划伤
带钢表面的划痕呈现为具有一定深度的直而细的沟道,可以是单条或多条、连续或断续的,称为划伤。
划伤的主要原因有以下几个方面:
（1）设备尖棱凸起物所致;
（2）辊子刺入铁屑。
轻微的带钢划伤,即划伤深度小于带钢厚度公差的一半时,轧制后可消除;严重的划伤在轧制中易产生金属撕裂,造成废品。
7 压印
带钢表面存在的零散不规则的或周期性的凹坑称为压印,产生压印的主要原因是焊渣没有清理净,被带钢带入拉辊并压入带钢表面;或拉辊在带钢表面滑动造成粘辊,使带钢表面产生压印。
在酸洗过程中,严格按生产要求作业,认真清理焊渣,就不会产生压印这种缺陷。
8 锈蚀
带钢锈蚀是洗后最为严重的表面质量缺陷,带钢表面呈现黄色或黄绿色的斑痕。
产生锈蚀的主要原因有:
（1）挤酸辊带酸;
（2）三段冲洗水氯离子量超标;
（3）冲洗水温度较低,烘干机烘干效果差。
保证胶辊质量,定期清理冲洗段,严格控制水中氯离子含量,是防止锈蚀的最好措施。
通过以上各影响因素的分析,认识到寻找最佳工艺参数,运用高科技手段是提高产品质量的关键所在。
精整工序讲课内容
精整设备有那些？
1．平整机
2．横剪机
3．纵剪和重卷机
4．矫直和拉矫机
冷轧精整工序的作用？
（1）对冷轧带钢的力学性能进行调质；平整后就能提高金属带材的质量，尤其是带材的板形和表面质量和表面要求。
（2）精整就是把带钢加工成用户提出所需要的尺寸和单位重量的钢板材，钢带材，钢卷材。
（3）对质量分级材料进行捆扎包装，使之成为用户最终需要的交货状态下的钢质的板材，带材，卷材产品。
平整的作用
平整是冷轧生产的重要工序，其作用是：
（1）消除退火带钢的屈服平台，调制好带钢的力学性能。
（2）改善带钢的平直度。
（3）根据用户需要，使带钢表面具有一定的粗糙度。
此外，双机架平整机可以实现较大的冷轧压下率，生产超薄厚度的镀锡板。
冷轧带钢经过再结晶退火，消除了加工硬化组织，但却使力学性能和加工性能变坏。
这时带钢的应力应变曲线具有明显的上屈服极限，并且在下屈服极限出现屈服平台。
而平整能使上屈服极限提高，屈服平台消失，强度提高（图）但是，随着平整伸长率的增加，带钢又会发生加工硬化，使屈服极限升高，因此屈服极限随平整伸长率变化存在有一个最低值（图）这个平整伸长率与带钢化学成分、冶炼方法、退火和冷轧压下率等条件有关。
图!
"!
带钢平整前后的应力应变曲线
!
—平整前；"—平整后
图!
"#屈服极限与平整伸长率的关系
!
—钢板厚度$%&’’；"—钢板厚度$%（’’
此外，低碳沸腾钢板还有时效作用，即随着存放时间的推延，带钢屈服极限升高，又出现了明显的屈服平台。
平整伸长率对时效期的影响如图!
"&所示。
理论和实践都证明了有屈服平台的带钢在冲压加工时会出现滑移线，弯曲成圆时有横向折棱倾向，从而使加工件表面质量不良，因此平整工序对不同用途的带钢要采用不同的平整伸长率，以达到调质性能的目的。
对深冲用汽车薄板，要求屈服极限很低并消除屈服平台，一般认为最佳伸长率范围是0.2-5%而对镀锡板和包装用材，要求用一定的强化变形调整强度和硬度，则要使用较大的伸长率。
其次，带钢在退火过程中因受热而变软变形，板形变坏，平整时轻微的压下变形则能,在一定程度上减轻和消除其板形缺陷，得到平坦的带钢。
平整生产还可通过工作辊的磨辊加工和喷丸处理，使带钢表面呈现不同粗糙度的光面、毛面或麻面的表面结构。
对不锈带钢则可用抛光处理辊面，平整后得到光亮似镜的表面。
此外，平整工序改善了带钢厚度精度，并能消除轻微的表面缺陷。
因此平整生产对产品质量的保证有着十分重要的作用。
平整工艺
平整工艺的首要目的是通过工艺参数管理和操作管理确保带钢的性能和质量达到用
户的要求，其主要内容和控制项目包括：
（1）平整度、伸长率。
（2）带钢表面粗糙度、工作辊表面粗糙度、工作辊凸度、平整量。
带钢平直度、工作辊及支撑辊原始凸度、弯辊力、张力、平整温度。
（3）表面质量、换辊、轧辊研磨、平整液浓度。
由于带钢板形的影响因素是十分复杂的，因此实际生产中板形控制更多的是依赖于生产操作，即要根据带钢板形进行弯辊力、张力和轧制力等的综合调节。
弯辊力对凸度的补偿量是很大的（’（!
’&&左右），是一种无滞后并且反应及时的调节方法，能有效地消除对称性的板形缺陷（如中浪、两边浪）。
张力操作对板形调节也是十分重要的，特别是在薄带钢平整、-辊工作方式时，轧制力和张力平衡遭到破坏而引起斜纹（树叶状）、直条纹和边部折印等缺陷，这时张力操作是调节板形的最有效手段，因此必须进行张力管理。
平整机张力选择的基本原则是：
（!
）入口带钢张力要小于出口带钢张力。
（,）开卷张力要小于轧机卷取张力，一般为五机架卷取张力的#’.*#+.。
在生产操作中，张力调节按下列规定进行：
（!
）恒定轧制力平整时，开卷单位张力按,+/01计算，调节范围应尽量小（2!
+.），只有在出现粘结等特殊情况下才允许适当提高。
卷取单位张力为）’/01，调节应与下工序
开卷操作相适应。
实际生产是以下述张力值进行设定的，并取得了较好的平整效果：
开卷机单位张力约,+/01；
机架前张力约3#/01；
机架后张力约+#/01；
卷取机张力约）’/01。
（,）-辊方式平整实现了张力分段控制，允许扩大各段张力调整范围。
开卷张力可大
幅度下降，如来料松卷则可下调）’.*3’.，而机架入口、出口张力要上调，幅度为#’.
●4’.，其中上、下-辊都可按5’.和3’.进行分配。
卷取张力调节范围可扩大为2
!
"#。
大张力平整时，平整速度明显提高，最高限速为$%""&’&（），而转向辊操作要限速为
$"""&’&（）。
实践证明，平整钢卷的温度管理对带钢质量保证也是很重要的。
要求平整前钢卷应
进行充分冷却，一般控制上机钢卷温度为*"+，最高不得大于%"+，否则极易出现板形缺
陷，并会加速带钢时效。
、表面质量
带钢表面质量直接取决于轧辊表面状态。
湿平整的显著特点是辊面不易粘附杂质，清洁的工作辊面有效地防止了带钢辊压印
缺陷的产生，能较长时间保持辊面的粗糙度，这样比干平整就能得到更好的表面质量。
但
湿平整工艺也会引起斑迹缺陷，为此要对湿平整液的浓度（约
（2）进行管理，太低容易使
带钢表面锈蚀，而过高也会引起黄斑缺陷。
浓度是通过测定溶液的电导率或折射率来控
制的。
在操作上要按带钢宽度调节喷射宽度，并要检查喷射角度和把残液喷吹干净，否则
也会在残留处出现所谓的平整液斑迹。
严格执行计划换辊规定使带钢表面质量处于最佳状态，而定期检查带钢表面（每隔,
-（卷）是避免大批量缺陷产生的最好办法，一旦发现粘辊则应及时研磨、擦洗或换辊。
在正常生产条件下，轧辊要按下列规定进行计划换辊，同时要考虑品种规格的影响：
支撑辊：
生产量约为3&&&&-（&&&&.；
工作辊：
生产量约为!
&&&-!
*&&.。
此外，也要注意到与带钢接触的4辊表面状态的管理，定期进行研磨和毛化处理。
剪切概述
用于对轧件进行切头、切尾或剪切成规定尺寸（定尺）或宽度的机械装置称为剪切机。
根据剪切机刀片形状、配置以及剪切方式等特点，剪切机可分为平行刀片剪切机、斜刀片剪切机、圆盘式剪边机和飞剪机等。
1.横剪
横剪工序的任务是把平整后的带钢剪切成定尺长度的钢板，再经过矫直和涂油，堆垛成一定重量的钢板垛。
近年新建的横剪机组都设有质量分选装置并后接包装生产线，由此
直接生产出交货状态的板包装产品。
横剪是冷轧生产的成品工序，因此横剪生产的工艺设备要以提高剪切精度和表面质量为主要目的，这样对机组速度和剪切带钢的规格范围等就要有一定的要求。
横剪机组速度一般限制为60米/分不宜太高，主要是要满足堆垛质量和质量检查分选的需要。
而为了平衡上道工序的生产能力，都要配置多条横剪机组来满足现代高速连轧生产的要求。
为了提高剪切精度的矫直质量，就要求剪切带钢的厚度、宽度和长度的变化范围
不能过宽，而多条机组的设置就可以扩大剪切规格范围，因此实际上横剪机组是以剪切不同规格进行分工的。
横剪生产的工艺和设备组成基本都是一样的，只是设备结构、尺寸随剪切带钢规格变化各有所异.
第二节生产工艺操作技术
!
号横剪机组的设备组成如图"0!
所示。
图"0!
横剪机组示意图
1—开卷机；2—圆盘剪；3----打印机；
4—活套装置；5—飞剪；6---矫直机；7-----涂油机；
8—分选皮带；9—落下皮带；10—叠瓦皮带；11—堆垛皮带；12—次品堆垛台；13—优质板堆垛台
2.纵剪切机
纵剪\重卷机组，又称分卷，它的作用是把平整后带钢分切为各种宽度和单重的带钢卷。
现代工业为了追求更高的材料利用率，越来越多地直接使用带钢卷作为坯料进行深加工，这使冷轧带钢生产的板卷材比例达到28开的程度，也促进了分卷生产的发展。
重卷机组由单卷生产发展为连续生产，单卷生产的重卷机组多兼有纵剪作业的功能，而专用分
剪窄条的纵剪机组则很少再建。
为了适应市场需要，该厂已对上述机组的产品结构和生产能力进行调整，并再增建一条重卷机组。
纵剪和重卷生产都要在圆盘剪上进行纵向连续剪切。
重卷时，圆盘剪只有剪边作业，由卷取机通过带钢拖动剪刃进行拉力剪切。
而纵剪时则同时进行剪边和分条作业，由直流电机传动进行动力剪切。
这样纵剪圆盘剪的刀架上要根据分条带钢宽度相应安装多个刀头。
刀刃的安装和调整是影响剪切质量的重要因素，也是一件相当复杂和有难度的操作。
分条剪切要求相邻每
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