天然气管道段专项施工方案125修改.docx
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天然气管道段专项施工方案125修改
第一章编制目的和编制依据
1.1编制目的
施工全过程无安全事故，确保天然气正常运营。
1.2编制依据
本专项施工方案编制时主要参考以下规范（规程）、标准和文件：
1.佛山市北乐公路二期工程NSG-01标段施工图纸、地质资料。
2.《公路工程技术标准》JTGB01-2003
3.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
4.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
5.《公路工程施工安全技术规范》
6.《地面水环境质量标准》GH3838-2002
7.中华人民共和国国务院令第313号《石油天然气管道保护条例》
8.国家、交通部、建设部及地方颁布的最新相关的施工规范（规程）。
第二章工程概况
2.1工程的基本情况
在本工程的闭合框架B7段中，有两条超高压天然气管横穿，天然气管线间净距6.6-7.6米，埋深23.5米。
两条天然气管线与325道路中线斜交，B7区段主体结构为斜向钢筋混凝土闭合框架。
斜交角度为77.696度。
与之相接的B6和B8区段主体结构及桩基础，一端为正交，一端为斜交。
桩基础距天然气管线净距大于5米，两基础中心距离为21米。
主体基础采用钻孔灌注桩，桩径为1.5米和1.8米嵌岩桩，共计24根。
基坑支护采用钻孔灌注桩，桩长为18米，直径为1.5米，共58根，间距为1.615—1.625m，与LNG管线竖向保留5米的安全距离。
支护桩外侧采用深层水泥搅拌桩做侧墙止水帷幕，深度为15米，在天然气管线区段增加底板下水平止水一道，水平止水采用深度为3~5米的D=140cm高压旋喷桩重叠形成，另在区段两端各设置一道D=140cm高压旋喷桩横向止水，两者与侧向止水帷幕共同形成杯形止水帷幕。
由于在LNG管线附近的格构柱入土深度受限，格构柱底与LNG管线要保留5米的净距，在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。
闭合框架B7区的中墙及边墙采用预应力后张法施工工艺。
2.2水文地质条件
地下水埋深较浅，相对稳定水位埋深在0.6-1.8m之间，主要为第四系松散层的孔隙水及风化基岩的裂隙水；本场地砂性土层厚度大，分布广，含水量十分丰富。
地下水主要靠大气降水、鱼塘水和河涌水渗透补给，水力联系较强。
第三章施工部署
3.1施工准备
3.1.1技术规划准备
为保证本段各项施工的顺利开展，减小对LNG管线的影响，我部特组织了具有丰富施工经验的专家、技术人员进行了LNG管线段专项施工方案研讨会。
确定各工序施工中应重点加强的相关技术保证措施，确保LNG管线正常运营。
3.1.2原材料的准备
钻孔灌注桩基工程所需的各种原材及钢筋将分批到场，经试验检测各到场原材均符合规范及设计要求，混凝土配合比经验证符合规范及设计要求。
钻孔灌注桩基所用混凝土由拌和站集中拌和，质检合格后投入使用，由混凝土搅拌运输车运至现场。
钢筋在加工场地内按要求堆放，砂、碎石等原材料在料场内分类堆放，且做好防尘措施。
高压旋喷桩选用广东清远市石潭牌P.O42.5号水泥，经取样各项指标均合格，施工中随时可以运至现场。
3.2施工机械选用
支护桩选用SPJ300型号的旋转钻机12台，该段支护桩共40根。
支承桩选用BZCF16型号冲击钻机8台，该段支承桩共24根。
单管高压旋喷桩管选用XP-30型旋喷钻机1台，该段水泥搅拌桩共8000米。
三管高压旋喷桩选用GP1800-2型旋喷钻机2台，该段三重管旋喷桩共15000米。
3.3人员组织机构
针对本工程的特殊性、重要性，我司将加强施工现场管理，调集战斗力强的施工队伍，投入先进完备的施工机械设备及足够的周转材料，以科学的管理方法、严格的管理手段、精湛的施工技术，优质高效的完成本工程施工任务。
施工组织机构见下图：
旋喷桩队
支承桩队
支护桩队
基坑开挖队
物资设备部
安全部
质检部
资料室
计划部
财务部
测量班
试验室
技术部
办公室
中铁十八局集团有限公司
佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程NSG-01标项目经理部
项目经理部组织机构框图
3.4平面布置图
3.5施工进度计划
3.6参建单位联络表
第四章施工方法和技术保证措施
4.1支护桩施工方法和技术保证措施
4.1.1支护桩施工方法
1、施工准备
钻孔灌注桩基础施工前把各桩基位置垫平，将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定，以利于桩机钻孔施工。
2、测量放样
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字护桩，随时校核桩位坐标。
3、泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，钻孔采用正循环成孔方法，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。
开钻前先试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
一般地层1.05～1.20，易坍地层1.20～1.45
2
粘度
一般地层：
16～22S，易坍地层：
19～28S
3
含砂率
4%～8%
4
胶体率
不小于96%
5
PH值
8～10
4、埋设护筒
孔口护筒采用8mm钢板制作，内径比桩径大20cm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2.0m埋设。
孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。
护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
5、钻孔
桩机开始钻孔前要检查钻机操作性能,并用导向架控制钻杆的竖直度，用吊锤检测、校正其竖直度，并用水平尺检验校正桩机的水平度。
钻孔过程中，每工作班至少测孔深三次，交接班应详细交接钻孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，并随即切除电源。
6、绑扎、吊装钢筋笼
1、钢筋笼绑扎
①钢筋笼严格按设计和规范要求制作。
钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。
②钢筋笼主筋采用双面搭接焊缝。
钢筋笼制作时采用电弧焊，焊前项目部要检查焊工证和做焊接试验，批准后进行焊接。
钢筋接头采用搭接焊时，双面焊缝长度不小于5d，搭接焊所使用的焊条型号要符合焊接Ⅱ级钢筋的要求（焊条要5字号打头）。
焊成的钢筋必须处于同一水平轴上。
③钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
④钢筋骨架制作和吊放允许偏差：
主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5℅，骨架保护层±20mm，骨架中心平面位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
2、钢筋笼吊装
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊放钢筋笼入桩孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁，吊放完第一节后，再焊接第二节，驳焊时，要注意垂直度的检查，初焊垂直度满足不大于0.5％时再进行焊接，吊放时，下节钢筋笼应用有足够刚度的钢筋架在护筒上，以防止钢筋笼跌入桩孔。
钢筋笼节间驳接应注意同一截面的焊接不超过50％，同时钢筋笼应牢固的固定在钢护筒上的支架上。
钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞，放到设计位置后用十字架进行钢筋笼中心位置复核。
7.清孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行清孔工作。
清孔完毕，再次检测孔底泥浆含砂率≤2%，复测沉渣厚度在50mm以内，此时清孔完成，则可灌注水下混凝土；否则继续清孔，直到清孔后泥浆指标符合上述规范要求为止。
8.灌注水下混凝土
1、安装导管：
①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。
清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。
混凝土导管必须事前试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，水压应大于1.3倍的孔深，合格后才能下放导管。
对导管的要求：
必须顺直，不要有弯曲不平，导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。
②混凝土导管利用钻机上的卷扬机进行起吊安放。
③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。
导管直径采用25cm的钢制导管。
④导管底口至孔底高度应控制在40cm以下。
2、灌注混凝土：
⑴混凝土的制备
混凝土主要采用自建拌和站拌和，为保证桩基混凝土灌注的连续性，提前对拌和站进行调试和养护并配置足够数量的混凝土搅拌运输车。
混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输至各桩位，在入孔前应对每车的混凝土进行坍落度检测，坍落度严格按规范要求控制在180～220mm之间，并对每批次混凝土在现场做标准砼试块。
⑵水下混凝土灌注
①先灌入桩底首批混凝土，首批混凝土应能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆，桩底首批混凝土按桩长45m计算，桩径φ1.5m的为3.37m3，桩径φ1.8m的为4.46m3，计算公式为：
V1.5=3.14*1.52/4*（0.4+1）+3.14*0.252/4*18.375=3.37m3
②首批砼的导管口隔水板，预先用细钢丝绳悬吊在桩基提升架上，当混凝土装满后，提升钢丝绳，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
③砼浇注应连续，在浇筑过程中，中途停歇时间不得超过水下混凝土的初凝时间。
在整个浇注过程中，导管在混凝土内埋深以2～6m为宜，边插捣边缓慢提升导管。
由专人用测锤测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，直至高于设计标高，并及时填写水下混凝土浇注记录。
④考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
⑤为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。
⑥混凝土浇筑完成后，立即回填空桩部分，以利施工安全。
9.施工工艺
灌注桩施工工艺流程图
4.2支承桩的施工方法和技术保证措施
4.2.1支承桩的施工方法
支承桩施工采用进入卵石层前采用回旋钻机，进入卵石层后采用冲击钻的施工工艺。
根据地质图推算卵石层约在地下38米，即在管线15米以下，冲击钻在管线15米以下施工对管线的影响很小。
因采用两种形式的钻进工艺，为保证施工安全、桩基成桩直径和桩基垂直度，不出现坍孔现象，故只有采用全护筒方式施工。
全护筒施工护筒直径均需比桩基直径大30cm，护筒需进入卵石层，约35米，护筒壁厚不小于20mm。
全钢护筒钻孔灌注桩施工方法
1.施工准备
（1）准备工作
全钢护筒钻孔灌注桩基础施工前把各桩基位置垫平，将场地用挖掘机、推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场。
钢护筒在厂家分节制作，护筒内径比设计桩径大20cm，壁厚δ=20mm，每节长3-6m不等。
（2）测量定位
用全站仪测放桩位，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，并经复核合格后，进入下道工序。
（3）在桩位处人工挖2-3m深的护筒导槽，吊放首节钢护筒至导槽内，钢护筒顶端要高出原地面30cm，再利用控制桩拉线、十字丝对钢护筒顶和底进行精确校正，无误后分层回填泥质土至原地面。
（4）锤击下沉钢护筒：
①定位方法：
锤击下沉钢护筒时采用1台全站仪和1台经纬仪前方交会定位，定位后用全站仪极坐标法校正。
垂直度由2台经纬仪垂直校正。
②钢护筒吊打施工流程：
起吊钢护筒→吊第二节钢护筒进导槽→落下抱桩滚轮→测量定位→下沉钢护筒→吊替打、锤笼→调整垂直度→开始锤击→停锤→吊走替打、锤笼→吊下一节钢护筒→对中、焊接→调整垂直度→锤击至设计桩底标高
锤击钢护筒技术要求：
1、为了防止钢护筒在吊装过程中顶部变形，在其吊点位置设置十字撑。
2、在锤击前利用桩位控制桩放出两根相互垂直的钢护筒切线控制桩，在锤击过程中专人负责用全站仪来控制钢护筒的垂直度，保证钢护筒中心与桩基中心在同一轴线上。
3、吊机起吊钢护筒时要派专人指挥，避免钢护筒因相撞而变形。
4、吊第二节钢护筒进护筒导槽后下落抱桩滚轮，下落中调整至锤击机具的滚轮中心与桩基中心重合后方可下沉钢护筒。
5、每锤击打下一节钢护筒前必须对已入土的钢护筒用十字丝效核，如钢护筒与桩基中心不在同一轴线上，应拔出、对中无误后再打。
6、两钢护筒接口焊接采用电弧焊，所使用的焊条型号要符合焊接Ⅱ级钢筋的要求，焊接采用轴向焊接工艺。
（5）桩机就位
桩机按全站仪测放的点位进行就位，桩机就位移动时应保持桩机平稳不倾斜，并在冲锤中心线位置处悬挂吊锤进行对中，平面中心位置控制在5cm以内。
钻机就位后底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
（6）泥浆池的设置，泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并设有排水、清洗等设施。
泥浆循环槽应根据流向设一定比例的坡度。
成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆循环池、沉淀池也应定期或不定期捞渣。
泥浆池边必须设置警告牌，以防人员误入泥浆池，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境，清出的沉渣及时清运出施工场地。
2.钻进
（1）钻进：
卵石层以上部分采用正循环钻机钻进，卵石层以下部分采用冲击钻冲击。
由于采用两种钻进工艺，泥浆比重注意随时调整。
为保证桩的垂直度，正循环钻机钻进直径要大于设计桩径30cm。
在钻进过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。
（2）掏渣：
在正常冲孔阶段，为降低泥浆中的含砂率和保证沉渣池有充足的沉渣空间，要及时掏渣。
为了便于验证现场地质情况是否与设计一致，每一台桩机准备一个岩样盒。
冲孔过程中进行岩层取样，每取一段岩样，要填写小标签，标签要注明桩基桩号、钻进的日期、取样的时间、取样时的标高，冲孔入岩石后，应按时取样，并做好记录，达到设计标高后，经自检合理后，报请监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序，若岩样与设计不符，则会同设计人员、地质专家及监理工程师共同处理，桩基成孔后的渣样要进行妥善保管。
（3）终孔、验收
在冲孔过程中，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。
冲孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。
冲孔灌注桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1℅
孔深
支承桩：
比设计深度超深大于50mm
3、泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。
定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。
钻孔用泥浆冲孔泥浆技术指标表见本表：
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
易坍地层1.20～1.40
2
粘度
22～30Pa.S
3
含砂率
≤4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
8～11
4.钢筋笼制作与安装
施工工艺方法与支护桩钢筋笼制作安装相同。
5.清孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行第二次清孔工作。
检测孔底泥浆比重。
如泥浆比重介于1.03～1.10，含砂率≤2%，粘度17～20Pa.s，复测沉渣厚度在50mm以内。
方可拆卸导管，准备灌注混凝土。
6.灌注水下混凝土.
水下混凝土灌注与支护桩施工工艺相同。
7．施工工艺
灌注桩施工工艺流程图见下页：
4.3止水帷幕的施工方法
4.3.1水泥搅拌桩的施工方法
1、施工测量
放线前对各控制点进行复核后，按设计图纸放线，用全站仪定向，钢尺量距，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位采用每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位，点白灰定位。
移动钻机要准确对孔，对孔误差不得大于50mm，并经监理复核。
根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。
2、桩机就位、对中
放好搅拌桩桩位后，检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，在机架上每隔1米用红油漆标记，移动搅拌桩机到达指定桩位后对中，调整导向架垂直度，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。
按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5%桩长。
并由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
3、拌制浆液
水泥搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。
选用水泥标号42.5级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据设计要求，水灰比控制在0.40～0.50范围。
4、喷浆搅拌下沉
启动水泥搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。
随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
5、喷浆搅拌提升
水泥搅拌机下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范确定的提升速度0.6～0.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm。
提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。
如有间断应进行处理。
同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。
6、重复喷浆搅拌下沉
搅拌钻头提升至桩顶以上500mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计及规范要求进行。
7、喷浆重复搅拌提升
下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。
8、桩机移位
施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上施工步骤进行下一根桩的施工。
9、水泥搅拌桩施工工艺流程图
4.3.2高压旋喷桩三重管施工方法
1、施工方法
施工时首先用钻机引孔，再用旋喷机喷射，即先把浆液管下到预定加固范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。
2、施工流程
采用CJG法，即输送高压水、压缩空气和低压水泥浆。
用同轴三重注浆管，复合喷射高压水流和压缩空气，并注入水泥浆液，施工时以水气同轴双喷嘴，除28～40MPa的水射流外围0.7MPa空气流组成高压水与气的混合流，冲击切削土体借空气的上升力将部分小土粒排除地面，形成较大的空隙，并通过喷头下端喷嘴，再另注入0.6～1MPa水泥浆使浆液凝结为桩体。
3、三重管工艺流程
三重管工艺流程图
4.4基坑开挖的施工方法和技术保证措施
4.4.1基坑开挖的施工方法
格构柱锤击至设计桩长、支护桩及止水帷幕达到设计要求后方可进行开挖。
由于在LNG管线附近的格构柱入土深度受限，格构柱施工应严格按照设计长度下料，锤击至设计标高，格构柱底与LNG管线要保留5米的净距，在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。
基坑开挖按“分层台阶法”（如图示意所示）采用反铲挖掘机直接开挖，深层土方开挖采用台阶反铲接力的方法将土方转至地面自卸汽车装车外运。
每台阶每层计划配备2台斗容量为2m3的反铲挖掘机挖土转运。
每个台阶每层开挖按“先中间成槽后向两边扩展”的顺序进行开挖，每层开挖至设计钢支撑底下0.5m时，及时按设计架立钢管支撑，并对钢管支撑预加轴力，减少支护前围护桩体的变形。
在该层支撑完成后方可进行下层土方开挖。
基坑“分层台阶法”开挖示意图
4.4.2基坑开挖的技术保证措施
基坑开挖宜分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、先支后挖”的施工原则，竖向从上至下分层进行，纵向形成台阶，横向先挖中间土体，后开挖两侧土体，均采用明挖顺作法施工。
基坑开挖在竖向上按照支撑设计位置分三层进行开挖，每一层分别挖至支撑底部以下0.50米时及时进行架设支撑。
基坑开挖到基坑底部设计高程以上20cm处停止机械开挖，该厚度的土层必须采用人工挖掘，开挖至设计基坑底标高时必须马上进行基坑底部找平，有关人员进行检验后即施工基坑垫层、防水层、浇筑底板。
底板施工采用预应力后张法施工工艺。
4.5钢支撑的施工方法和技术保证措施
4.5.1钢支撑的施工方法
钢支撑架设与基坑土方开挖是基坑施工密不可分的两道工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到基坑稳定的成败。
每节段分层开挖至钢支撑架设的高度以下50cm，支撑架设必须严格满足设计要求。
1、基坑开挖至第一层土1米以下时，即冠梁底后，立即测放冠梁位置线，在冠梁浇注混凝土前须预埋第一道横向支撑的预埋钢板。
在冠梁混凝土浇注7天以后，测放支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板，并进行与节点1的焊接加工，节点1位置与支撑位置一一对应。
同时拟用一台20t吊车吊装纵向第一道横梁，横梁采用双拼3b#热轧普通槽钢，横梁通过缀板（200*450*12mm）与格构柱连接，槽钢与缀板、缀板与格构柱的焊接为满焊，焊缝厚度不小于8mm。
2、土方开挖到位后，开始吊装第一层横撑，一端与冠梁内预埋钢板及节点1连接，另一端用2块（75*8，70cm长），1块（75*8，60cm长）的角钢焊接加固在距离格构柱1米的槽钢上。
第一层支撑安装完毕后，进行第二层的土方开挖，开挖2-3米后，施工底板及AK0+900、AK1+300封端止水帷幕。
3、底板及封端止水帷幕施工完后进行第三、四层土方开挖，开挖5米，开始施工腰梁及第二、三道横向支撑，其安装工序内容与第一层安装大体相同，所不同的是：
腰梁与节点2连接。
4、第三道支撑与格构柱连接后，开挖至底板垫层底面标高。
4.5.2钢支撑的技术保证措施
1、支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全。
施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，确保支护结构无支撑暴露时间控制在24小时内，按设计位置安装钢支撑。
2、基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩，土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。
3、钢支撑的稳定性是控制基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按照设计要求施加预应力，安装过程中必须保证其稳定、强度及变型的要求。
4、从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。
第五章LNG管道保护措施
5.1LNG管道保护目标
保证LNG管线段的支护桩、支承桩基施工的顺利实施，且施工全过程中LNG管道无任何工程事故和人员伤亡。
5.2LNG管道施工保证措施
5.2.1施工前的保证措施
1、在天然气管线两侧支承桩开钻前，先在其支承桩内侧（距离天然气管道4.9米处）钻4个超前地质钻孔，钻至微风化岩，单根约长50米（详见平面布置图）。
目的是为该段支承桩施工增加安全系数。
地质钻孔在钻至地面以下18米后开始慢速钻进，时刻注意钻进速度，如若遇到异物并及时提取芯样，查看详细的地
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