金刚砂地面施工工艺.docx

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金刚砂地面施工工艺

我国现行这种地面的外表平整度标准5mm/2m

施工考前须知：

1〕最好进展混凝土凝结时间试验，选择适宜的混凝土配合比及水泥外加剂。

混凝土凝结过快使金刚砂面层无法施工，混凝土凝结过慢金刚砂施工时大量水泥浆向上挤冒而影响外表质量。

2〕最好制定合理的混凝土施主工艺，确保连续浇筑及与面层施工速度的配合。

3〕最好根据要求选择合理的面层材料，严把材料进场关，严禁用石英砂代替金刚砂使外表硬度变弱。

4〕最好选择有施工经历人员进展专门的水平控制与面层施工以确保质量。

5〕最好加强成品保护意识，特别是彩色金刚砂地坪的成品保护。

金刚砂地面施工实践小结

在一个烈日炎炎的八月我融入了太原铁建建安分公司这个大集体，转眼间已过去两个多月了，虽然时间不长，但让我见识与学到的东西却不少，在此就我在这两个多月的见习期间所了解到的新工艺、新方法简单谈谈。

我见习的工程部为第七工程部，本工程部工程为中铁快运太原分公司太榆物流中心改造工程。

工程位于太榆路鸣李站，占地面积27000平方米，因既有库房不能满足大型行包运输使用要求，将对既有库房内部与周边的地面、站台、门窗以及水、暖、电、通风等设施进展全面改造。

一号库长84米，宽48米，室内地面面积为4032㎡，由轻质隔墙分为四间；二号库长52米，宽36米，室内地面面积为1872㎡，由轻质隔墙分为两间。

原室内地面为机红砖地面,上抹混凝土面层。

抗压能力差，不能满足大型货车装卸货物运输需求，根据甲方要求更换为金刚砂抗压防滑地面。

在这里我着重就现场施工与在网上查找的相关资料对金刚砂地面施工做简单介绍。

一、金刚砂地面简介

金刚砂地面为耐磨地面的一种，其组成成分为：

1、金刚砂，即骨料。

为砂状，一种不生锈的非金属性骨料，平均粒径为，约占总量60%，硬度在莫氏8度以上；

2、经处理的高标号水泥，即胶结物。

金刚砂地面的颜色除采用水泥本色外还有红、黄、绿、灰、蓝及复合色等多种色彩可供选择，本工程地面选用蓝灰色。

金刚砂地面的适用范围：

用于须耐磨冲击且减少灰尘并符合金刚砂地面要求的混凝土地面，如：

仓库、码头、厂房、停车场、维修车间、车库、货仓式商场等地面。

其性能特点为：

高耐磨性、减少灰尘、耐冲击性、施工方便。

二、施工工艺流程

垫层处理→钢筋绑扎→基层混凝土浇筑、刮平〔同时金刚砂拌合〕→抹光面拍浆→第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光→外表修饰及养护

三、操作要点

1、垫层处理

垫层处理即进展场地平整处理，在施工过程中进展抄平、放线，做好标高控制，场地平整处理完毕后按图纸设计要求进展钢筋绑扎。

2、基层混凝土浇筑

混凝土浇筑前要洒水使地基处于湿润状态，混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部未到达标高处用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。

振捣时使用平板式振捣器振捣，柱、边、角等部位用木抹子拍浆，混凝土刮平后水泥浆浮出外表至少3mm厚。

混凝土施工完毕后，如工期要求紧，可采用橡皮管或真空设备除去泌水，重复两次以上后开场金刚砂面层施工；如工期要求松缓，可待混凝土凝结2～4h〔受现场环境影响〕后开场金刚砂面层施工。

混凝土施工过程中同时进展金刚砂材料拌合。

由于我们单位第一次进展金刚砂地面施工，在材料的配合比等诸多方面因素的影响下，本工程采用预制成品金刚砂拌合料。

3、第一次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光

金刚砂拌合料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。

撒布过早会使金刚砂沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使金刚砂拌合料无法与混凝土粘合而造成剥离。

判别金刚砂拌合料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开场第一次撒布施工。

墙、门、柱与模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合应均匀落下，不能用力抛而致别离，撒布后用木抹子抹平。

拌合料吸收一定的水分后，再用磨光机除去转盘碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

4、第二次撒布金刚砂拌合料及抹平、磨光

第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一撒布不平处，第二次方向应于第一次垂直。

第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，磨光，并重复磨光机作业至少两次，磨光机作业时应纵横相交织进展，均匀有序，防止材料聚集。

边角处用抹子处理。

面层材料硬化至指压稍有下陷时，磨光机的转速及角度应视硬化情况调整，磨光机作业时应纵横交织三次以上。

耐磨地面的平整度要求为2m见方最大偏差3～5mm，同标高极高点与极低点最大偏差不大于20mm，尽量防止龟裂、脱皮、起砂现象。

5、外表修饰及养护

磨光机作业后面层仍存在磨纹较凌乱，为消除磨纹最后采用薄钢抹子对面层进展有序方向的人工压光，完成修饰工序。

耐磨地面施工5～6小时后喷洒养护剂养护，用量为/㎡〔由现场实际情况而定，本工程采用覆膜洒水养护〕。

或面覆塑料薄膜防止引起开裂。

耐磨地面面层施工完成24h后即可拆模，但应注意不得损伤地面边缘。

完工5～7d后宜做切割缝，以防止不规那么龟裂，切割缝间宜为6～8m〔一般根据室内柱间距确定〕。

切割应统一弹线，以确保切割缝顺直整齐，切割深度应至少为地面厚度的1/5，填缝材料采用预先成型或切割的弹性树脂等材料，宜使用密封胶，在本工程中四号库采用弹性树脂，二号库采用密封胶。

6、成品保护

金刚砂地面成型后，要落实好成品保护的技术措施，到达上人强度的2～3天内要求浇水养护，并覆盖2～3层薄膜，一方面防止水分快速蒸发，另一方面起到保护地面的作用。

在后续主体及配套设施的施工中，材料落实人工提升，严禁抛落。

堆放大型构配件及物料时要在地面上铺20mm厚沙子，并在大型构配件及物料下穿插垫2层10×10枋木，以防止集中荷载过大破坏地面。

四、质量控制

在大面积混凝土地面施工中，对混凝土裂缝及平整度、光洁度的控制一直以来都是质量控制的重点，它直接影响着混凝土地面的使用效果与美观效果，所以做好这两方面的控制尤为重要。

1、裂缝控制

在混凝土金刚砂地面施工时可能发生裂缝的主要原因为：

基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；施工过程中混凝土内与环境气温温差大；养护不到位或养护不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会导致混凝土产生无规那么的多条微裂缝。

要防止裂缝必须从设计上设置伸缩缝与后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工艺降低混凝土温度应力与提高混凝土自身抵抗性能方面综合考虑。

本工程中金刚砂地面施工完毕，四号库地面个别地方出现微裂，就我个人而言出现微裂的原因可能是：

在四号库地面施工完毕之后，混凝土内温度高，而室外下着小雨，相对混凝土内部，温差较大；养护不够，在养护过程中由于一些原因对养护用的薄膜等进展撤除，养护根本停顿，除此之外可能还有其他方面的原因，最终导致地面出现微裂。

2、平整度、光洁度控制

本工程地面面层采用在混凝土基层上撒布金刚砂增加其外表硬度，施工过程中混凝土经简单处理〔长刮尺刮平、木抹子抹压〕后，在混凝土初凝前，采用专业磨光机进展外表磨光，养护后的外表硬度能到达较重荷载的承重要求而不损坏。

在施工过程中我们采用“水准仪不离现场〞的方法，严格控制好地面标高与平整度。

在金刚砂面层施工时，采用专业磨光机进展抛光密封，同时手工修补边角部位，经过这些工序的处理，一般平整度与光洁度都能够满足要求。

以上内容就是我在见习期间所了解到的关于混凝土金刚砂地面的施工工艺，操作过程，结合本工程部现场施工所谈的我个人的一些认识，可能不够全面，也有不对的地方，请领导指正。

金刚砂耐磨地面适用于耐磨耐冲击且有减少灰尘要求的混凝土地面，例如：

厂房、仓库、停车场、维修车间、车库、货仓式商场场地等需高度耐磨损的地面。

整体性耐磨地坪摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，从而消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝与空鼓的质量通病，简化了工序，缩短了施工周期，节约人工费用，在工厂、仓库等工程中得到越来越广泛的应用。

　　我公司施工的上海高新八期厂房工程位于青浦区新区路，建筑面积6845m2，为全钢构造，厂房地面采用金刚砂耐磨地面一次抹光成型，基层混凝土厚度250mm，设计强度为C30，图纸设计要求地面外表平整度不超过3mm，而且一次成型的地面混凝土面积较大，因此需要制定出有效的方案对其施工过程中及地面成型后的质量进展控制。

一、裂缝控制

　　在浇捣基层混凝土时可能发生裂缝的主要原因是：

基层混凝土强度等级高，产生的水化热高；冬季施工，环境温度低，混凝土内与环境气温温差大；养护不当，混凝土温度较高时突然浇冷水养护，也会产生无规那么的多条微裂缝，裂缝严重的可导致底板渗漏。

要防止裂缝必须从设计上设置伸缩与后浇带，并在金刚砂地面完成后割缝，施工中改善施工工艺，降低混凝土温度应力与提高混凝土自身抗性能这两方面综合考虑。

　　1、配合比设计及试配：

为降低混凝土温度应力，最好的方法是降低混凝土的水化热，因此，必须做好混凝土配合比设计及试配工作。

　　2、由于基层混凝土厚度仅为250mm，故可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进展养护，可保证混凝土内外温度〔中心与外表，外表与外号〕＜25℃。

　　3、施工时需注意的问题：

金刚砂地面成型后7~10天通常会在地面与柱交接处发现阴角裂缝，这主要是由于刚度变化，基层混凝土平面形状转折处的阴角存在构造竖向裂缝，由顶部向下开缝，上宽下窄，这是由于收缩应力与沉降、温度应力等共同作用，在角部形成集中应力超过混凝土抗拉强度所造成的。

为了防止阴角部位混凝土产生裂缝，除从设计方面尽量少用凹凸的平面形成，并且在阴角处采用附加钢筋等构造措施外，还应在施工方面保证阴角部位的混凝土施工质量，及时覆盖、淋水、或喷洒养护剂进展养护，并控制拆模时间不宜过早。

　　4、外表处理：

　　金刚砂地面的施工方法：

基层混凝土振捣要及时，先振捣料中处混凝土，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。

为提高混凝土的极限拉伸强度，防止因混凝土沉落而出现裂缝，减少内部微裂，提高混凝土密实度，还采取二次振捣法。

在振捣棒拨时混凝土仍能自行闭合而不会在混凝土中留孔洞，这时是施加二次振捣的适宜时机，但也不能过振，防止离析。

由于泵送混凝土外表水泥较厚，浇筑完基层混凝土3~4h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制外表龟裂，并能减少混凝土外表水分散发，然后用专用抹光机加圆盘进一步平整混凝土，保证混凝土外表平整、密实。

　　在混凝土初凝后开场撒播第一次耐磨材料：

耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化；撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果，撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离；判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开场第一次撒布施工。

墙、柱、门与模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致别离，撒布后即以木抹子抹平；耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

　　约1~2小时后，第二次撒布耐磨材料。

第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，墁光，并重复墁光机作业至少两次；墁光机作业时应纵横向交织进展，均匀有序，防止材料聚集。

边角处用木抹子处理。

面层材料硬化至指压稍有下陷时，墁光机的转速及角度应视硬化情况调整，墁光机进展时应纵横交织3次以上。

墁光机作业后面层仍存在抹纹较凌乱，为消除抹纹，最后采用薄钢抹子对面层进展有序、同向的人工压光，完成修饰工序。

　　最后喷洒养护剂或覆盖薄膜，防止水分快速挥发引起开裂。

从混凝土整平到覆盖养护，所有操作过程保持在24小时内完成。

施工完成2~3天后可开放行走，并在完成面割缝，防止出现冷裂缝。

切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直，切割深度应至少为地坪厚度的1/3，填缝材料采用预先成型或切割的弹性材料。

　　5、健全施工组织管理：

在制订技术措施与质量控制措施的同时，还落实了组织指挥系统，逐级进展了技术交底，做到层层落实，确保顺利实施。

　　二、平整度、光洁度的控制

　　钢筋绑扎完毕后，将水准仪放置在现场周围，由控制点引入标高，在地板钢筋每4m×4m焊接一条垂直地面方向的钢筋，将钢筋截断在地面成型标高的位置，浇灌混凝土时由裸露的钢筋头控制地面成型标高，浇捣混凝土时厚度略高于钢筋头，随即振捣密实，然后以钢筋头为标志，检查平整度，在二次长刮尺刮平时再进展标高复核，保证标高误差控制在3mm以内。

混凝土初凝后，开场做金刚砂地面，并在安放竖向钢筋的位置用木抹子用力搓打抹平，将金刚砂与混凝土浆混合，使面层到达严密结合。

　　完毕语：

经现场检查，本厂房地面未发现温度变形裂缝，地面平整度、光洁度满足设计及标准要求。

实践证明，在优化配合比设计，改善施工工艺，提高施工质量及加强养护等方面采取有效技术措施，坚持严谨的施工组织管理，完全可以控制混凝土温度裂缝与施工裂缝的发生；提高管理力度，认真落实制定好的技术措施，能有效控制一次性成型金刚砂地面的外表平整度与光洁度，满足厂房的使用要求。

　大型连锁超市按照业态一般可分为仓储式超市〔如麦得龙、东方家园等〕与购物广场〔如沃尔玛、家乐福、大福源等〕两类。

超市仓储区与停车场整体地面面积通常在5000~20000m2,由于仓储区贮存货物较多，地面上要行驶叉车等运输设备，地面活荷载比拟大，一般设计活荷载为15kn/m2。

对于地面的质量要求非常严格，工程中全部采用整表达浇耐磨硬化剂地面。

　　整表达浇耐磨硬化剂地面是在现浇混凝土初凝的时候在混凝土外表上均匀撒播一层硬化剂材料，通过机械抹光机反复磨光成型的一种地面形式。

耐磨硬化剂地面具有外表硬度高、密度大、耐磨、不生灰尘等优点。

硬化剂耐磨地面的28天抗压强度：

非金属地面硬化剂地面80mpa；金属地面硬化剂地面91mpa。

施工完毕48～72小时后可开放行走，7～10天后轻型货车可以行驶；28天后可以正常使用。

它摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝与空鼓的质量通病，简化了工序，缩短了施工周期，节约费用。

硬化剂材料由骨料与胶结物两局部组成。

骨料为砂状，平均粒径1.5mm，约占总量75%，分非金属与金属骨料，金属骨料通常采用金刚砂〔碳化硅〕，硬度在莫氏8度以上；胶结物为经处理的高标号水泥，除采用水泥本色外，还有红、黄、绿、灰等多种色彩可供选择。

除骨料外，其它水泥、色料等重量不超过总重量的25%。

硬化剂用量根据材料说明书与设计要求确定，标准用量为5kg/m2。

　　地面构造由回填砂石垫层φ12@200双向钢筋网250厚c30商品混凝土上撒5kg/m2硬化剂刷环氧树脂渗透剂组成。

楼面构造由φ6@200双向钢筋网60厚c30商品混凝土上撒5kg/m2硬化剂刷环氧树脂渗透剂组成。

具体施工工艺为：

一、施工前准备

1、施工前做先做好水、电管线的预埋，尤其是排水地漏必须预留到位，去除地、楼面上的淤泥、积水、浮浆与垃圾。

2、根据地面开阔的特点，在回填土施工过程中依据人力与机械状况编制施工方案，合理划分多个施工段，实行流水作业。

3、设置控制铺筑厚度的标志，在固定的建筑物墙上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。

楼面用水准仪配合间隔2米做好灰饼。

4、铺筑前，应组织有关单位共同验槽、办理隐检手续。

二、砂石垫层施工工艺

　　材料的选择：

地面回填土宜选用质地坚硬、含水率小、级配良好的砾石或粗砂、石屑或其它工业废粒料回填。

回填的材料中，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。

用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。

碎石或卵石最大粒径不得垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50㎜。

1、工艺流程：

　　检验砂石质量分层铺筑砂石洒水机械碾压找平验收

2、对级配砂石进展技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应到达设计要求或标准的规定。

3、分层铺筑砂石

1〕铺筑砂石的每层厚度，一般为15-20㎝，不宜超过30㎝，分层厚度可用样桩控制，铺筑厚度可达35㎝，宜采用8吨的压路机碾压。

2〕分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接槎处的水平距离应错开0.5—1.0米，并充分压实。

3〕铺筑的砂石应级配均匀。

如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

4〕洒水：

铺筑的砂石应级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度与气候条件，适当地洒水以保持砂石的最正确含水量，一般为8%-12%。

5〕夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场实验确定。

采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50㎝。

边缘与转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

4、找平与验收：

　　施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200㎝³的环刀取样，测定干砂的质量密度。

下层密实度合格后，方可进展上层施工。

用贯入度进展检查，小于试验所确定的贯入为合格。

最后一层压〔夯〕完成后，外表应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。

地基变形模量eo不应低于30n/mm2。

5、质量标准

〔1〕、保证工程：

1〕基底土质必须符合设计要求。

2〕纯砂检查点的干质量密度，必须符合设计要求与施工标准的规定。

〔2〕、根本工程：

1〕级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。

2〕分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。

3〕允许偏差工程

　　砂石地基的允许偏差

项次

工程

允许偏差

检验方法

1

顶面标高

±15

用水准仪或拉线与尺量检查

2

外表平整度

20

用2米靠尺与楔形塞尺检查

3

坡度

不大于房间相应尺寸的2/1000，且不大于30

用坡度尺检查

4

厚度

在个别地方不大于设计厚度的1/10

用钢尺检查

6、成品保护

1〕、回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。

2〕、夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不好或铺筑超厚。

3〕、砂石垫层完成后，应连续进展上部施工；否那么应适当经常洒水湿润。

7、应注意的质量问题

1〕、大面积下沉：

主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水缺乏等。

要严格执行操作工艺的要求。

2〕、局部下沉：

边缘与转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接与夯实。

对边角处的夯打不得遗漏。

3〕、级配不良：

应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

4〕、密实度不符合要求：

坚持分层检查砂石地基的质量。

每层的纯砂检查点的干砂质量密度。

必须符合规定，否那么不能进展上一层的砂石施工。

5〕、冻结的天然砂石不得使用。

三、耐磨地面施工

1、根据划分好的施工段，绑扎双向钢筋网。

2、为保证钢筋在浇筑混凝土时不被踩踏,应铺设马道。

3、按地面设计标高安装宽度不大于6m模板〔宜用槽钢〕，用水准仪检测模板标高，对偏差处用楔块调整高度，保证模板的顶标高误差小于3mm。

4、混凝土浇筑前洒水使地基处于湿润状态，楼面用水泥浆充分扫浆。

5、混凝土宜选用商品混凝土现场泵送，水泥选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，尽可能减少水泥用量。

细骨料采用中砂，粗骨料选用粒径5~20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。

骨料中含泥量对抗裂的危害性很大。

因此骨料必须现场取样实测，石子的含泥量控制在1%以内，砂的含泥量控制在2%以内。

外加剂采用外加uea微膨胀剂。

掺入量按照水泥重约10%。

试验说明在混凝土添加了uea之后，混凝土内部产生的膨胀应力可以补偿混凝土的收缩应力，可减少混凝土的不规那么开裂。

施工配合比应根据试验室试配后确定。

控制水灰比小于0.5，坍落度70~90mm。

如采用彩色混凝土地面时应严格按照试配确定的比例添加色浆，保证混凝土不出现过大的色差。

6、混凝土的浇筑应根据施工方案分段隔跨组织施工，混凝土尽可能一次浇筑至标高，局部未到达标高处利用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。

使用平板振捣器或6米振捣梁仔细振捣，并用钢滚筒屡次反复滚压，柱、边角等部位用木抹拍浆。

混凝土刮平后水泥浆浮出外表至少3mm厚。

楼面混凝土找平后将灰饼剔除。

混凝土的每日浇筑量应与墁光机的数量与效率相适应，每天宜500~2000m2。

7、混凝土浇筑完毕，采用橡皮管或真空设备除去泌水，重复两次以上后开场耐磨材料施工。

耐磨材料施工前，中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。

8.1　第一次撒布耐磨材料及抹平、磨光

〔1〕耐磨材料撒布的时机随气候、温度、混凝土配合比等因素而变化。

撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；撒布太晚混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。

判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开场第一次撒布施工。

〔2〕墙、柱、门与模板等边线处水份消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。

〔3〕第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛而致别离，撒布后即以木抹子抹平。

耐磨材料吸收一定的水份后，再用直径为1m圆盘抹光机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

8.2第二次撒布耐磨材料及抹平、磨光

〔1〕第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。

〔2〕第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后立即抹平，磨光，抹光机将圆盘更换四片式抹片，重复抹光机作业至少两次。

抹光机作业时应纵横向交织进展，均匀有序，防止材料聚集。

边角处用木抹子处理。

〔3〕面层材料硬化至指压稍有下陷时，抹光机的转速及角度应视硬化情况调整，抹光机进展时应纵横交织3次以上。

9、外表修饰及养护

〔1〕抹光机作业后面层的抹纹比拟凌乱，为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进展有序、同向的人工压光，完成修饰工序。

〔2〕耐磨地坪施工5-6小时后喷洒养护剂养护，用量为0.2升/m2。

或面覆塑料薄膜防止水分散失引起开裂,撒水养护一周。

〔3〕耐磨地坪面层施工完成24小时后即可拆模，但应注意不得损伤地坪边缘。

10、地面变形缝的设置与施工

1、由于超市地面的面积非常开阔又是整表达浇成型，因此变形缝的处理尤为关键，如果变形缝的设置与处理不当会引起整个地面的大面积开裂、变形。

在制定混凝土施工方案时应按照地面的实际情况确定伸缩缝的留设位置与距离，通常室内地面的伸缩缝间距为40~60米，室外地面的伸缩缝间距为20~30米，缝宽20~30mm，。

纵向缩缝应采用平头缝或企口缝其间距可采用3～6m一道，横向缩缝宜采用假缝，其间距采用6～12m；高温季节施工的地面，假缝间距宜采用6m。

假缝的宽度宜为5～10mm；高度宜为垫层厚度的1/5，设置防冻胀层的地面，纵向缩缝、横向缩缝应采用平头缝，其间距不宜大于3m。

2、耐磨硬化剂地面面层施工完成5~7天后宜马上开场切割缝，以防不规那么龟裂。

切割应统一弹线，以确保切割缝整齐顺直。

切割缝完成后将缝内杂物清理干净，用除尘器吹干缝内积水。

将pg道路嵌缝胶灌入缝内。

pg道路嵌缝胶是广泛用于高速公路混凝土路面变形缝灌缝的一种材料，这种材料均具有良好的耐候性、延展率与防水性能，非常适合做为灌缝的材料，经过多个工程实验，实际效果非常好，值得大力推广。

11、涂刷环氧树脂渗透剂

1〕渗透剂是用于涂刷在水泥地面上的一种树脂材料。

主要成份包括环氧树脂、固化剂与填料。

涂刷完成后树脂材料渗入混凝土外表与毛细孔中，可以明显提高混凝土的外表抗压强度、抗渗性、易于清洁。

其抗压强度：

mpa≥55；附着强度：

1级；耐磨强度：

〔750g/500r〕g≤0.04。

2〕施工工艺：

1、基层处理：

首先用角磨机对地面上凸凹