二催化方案.docx
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二催化方案
SJ（01）FA-××
石炼化气分车间利用二催化低温热节能项目改造
二催化部分施工方案
编制：
审核：
安全：
批准：
中化××公司××分公司
××年4月3日
1、编制说明
2、主要施工方法和施工技术措施
3、施工安全措施
4、劳动力计划
1、工程概况
建设单位：
××炼油化工股份有限公司
工程名称：
气分车间利用二催化低温热节能改造项目安装工程。
工程内容：
包括汽轮机蒸汽专线优化、三旋出口增加双动滑阀、分馏区增上四台油汽冷凝器、增加二台顶循油-热煤水换热器、将空冷器-201/1、2移位至东侧，拆除二台空冷器-201/3、4，工艺管道安装DN800～DN18共计1200米。
。
2、编制依据
2.1《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-××）
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）
2.3《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.4《化工金属管道工程施工及验收规范》（HG20225-1995）
2.5《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
2.6《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规程》SH3022-1999
2.7《建筑施工安全检查标准》（JBJ59-99）
2.8《石油化工安全技术规程》SH3505-1999
3、实物工程量
3.1汽轮机蒸汽专线优化,无缝钢管φ273×880米
3.2三旋出口增加双动滑阀，无缝钢管φ45×420米，φ32×3.512米，
φ25×3.530米，φ18×3.025米。
压力平衡膨胀节φ16007.8吨组合件，
复式拉杆膨胀节φ9001.085吨组合件，筒节φ16000.98吨，筒节φ9000.68吨，双动滑阀一件组合件。
3.3分馏区，设备换-210/1～4φ12004台，换-211/1、2φ11002台
换-201/1、2φ7002台移位安装，空冷器-201/1、2二台移位安装，空冷器-201/3、4拆除2台，工艺管道安装有缝钢管φ820×1020R51米，无缝钢管20#钢φ426×9.5122米，φ377×9.57.2米，φ325×5.540米，
φ273×6.5458米，φ219×8.0120米，φ159×5.5102米，φ89～18122米，
4、施工程序及安装技术要求
4.1施工程序
设备管材出库报验—设备试压—空冷器还热器拆除—钢结构安装—设备安装—管道预制—RT探伤—管道安装—系统试压—防腐保温—交工验收
4.2出库的还热器先进行试压，其试压压力应根据名牌分管程与壳程分开试压，试验压力为设计压力的1.5倍，停压30分种压力不降无泄漏为合格。
4.3设备拆除
4.3.1根据设备平面布置图要求把标高18.000米平台东侧换－201/1.2拆除，移位到空冷—201/3.4处。
把空冷－201/1.2拆除，移位到换－201/1、2处，空冷-201/3、4拆除退库。
4.3.2首先拆除换-201/1、2拆除前应先把换热器顶部平台约2吨，拆除两根进出口管，最后用120吨吊车拆除，换热器重7.318吨,标高18米,根据120吨车性能表,配重16吨旋转360°工作半径20米,主伸臂39.7米车脚脖子距8.8米吊装重量9.7吨,吊车站位在构架南侧进行吊装拆除.
4.3.3
二、主要施工方法和施工技术措施
工艺管道的管材、阀门、管件及其它材料，在使用前按照国内现行的有关标准、规程、规范和设计要求进行检查。
2.2 管道预制
2.2.1管道组成件的检验
（1）管道组成件必须在安装前核对材质、规格、型号、质量、并应进行外观检查。
（2）管道外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其它机械损伤等缺陷。
（3）法兰密封面，缠绕垫不得有径向划痕、松散，翘曲等缺陷，垫片表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
（4）阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
（5）阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
（6）试验合格的阀门，应及时排净内部积水并吹干，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
2.2.2 管道材料下料切割
⑴ 下料前，应将管线布置图和轴测图与现场具体情况（基础、设备、管架、预埋件、预留孔等）仔细核对，检查是否正确，对于最后封闭管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
特别是衬里管尺寸一定要测量准确，并要求进行预组装。
⑵ 任何一段管子的下料均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
⑶ 钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法:
镀锌钢管和公称直径≤50mm的碳钢管，采用机械切割；大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管采用机械切割或等离子切割。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
⑷ 坡口形式及加工要求
坡口用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
2.2.3 管道组对
⑴ 壁厚相同的管道组成件组对的，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
⑵ 壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按规范要求进行加工、组对。
2.2.4管道焊接
⑴焊工
从事现场焊接的焊工应按照《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定取得与所焊项目相适应的资格，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。
⑵焊接材料应符合设计文件的规定。
⑶焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983的规定。
⑷焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB/T8110的规定。
⑸氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，纯度不低于99.96%。
⑹焊件组对焊接前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净且不得有裂纹、夹层等缺陷。
⑺施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
⑻不锈钢管道不允许在现场与碳钢进行焊接，管道支架制作时，若必须焊接时，不锈钢与碳钢之间需衬垫一块不锈钢板作为过度。
⑼焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
⑽焊接时的风速不应超过以下规定，当超过规定时，应用防风措施。
A.手工电弧焊、氧乙炔焊:
8m/s
B.手工钨极氩弧焊:
2m/s
⑾当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪、或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不得进行焊接。
2.3.5焊接检验
⑴焊缝表面质量检查
焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮，飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm，焊缝表面不得有裂纹，气孔、夹渣、弧坑等缺陷，焊缝咬边的连续长度不得大于100mm，且总长不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm。
⑵焊缝内部质量检验按设计要求的方法进行射线探伤，各种检验方法按现行国家标准的规定进行评定。
⑶对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同。
⑷焊材的采购应严格按采购程序、堆放保管、领用。
2.4管道安装
管道预制在地面将其装配成组合件后，运至现场，整体安装，以减少高处作业。
待安装条件具备后，可进行管道的安装。
2.4.1 管道安装应具备的条件
⑴ 与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
⑵ 管道组成件及管道支承件等已检验合格；
⑶ 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、铁锈等,在对口前应清除干净,并出金属光泽。
2.4.2 管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是:
先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道，后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。
若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。
2.4.3 管道安装的一般要求
⑴ 管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
⑵ 管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。
管架制安严格按设计图纸进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意严禁变动其型式或规格。
支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
一般情况下,不锈钢设备和管道不允许在现场与碳钢进行焊接,管道支架制作时,若必须进行焊接时,不锈钢与碳钢之间需衬垫一块不锈钢作为过渡。
⑶ 固定接缝及大直径管道采用卡具来组对。
但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气的用量。
⑷ 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
⑸ 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。
A.不锈钢、合金钢螺栓、螺母。
B.管道设计温度高于100℃或低于0℃。
C.露天装置
D.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
⑹管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见下表规定。
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2l‰最大50
DN>100
3l‰最大80
立管铅垂度
5l‰最大30
成排管道间距
15
管外壁
20
⑺ 孔板上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。
⑻ 温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。
⑼ 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
⑽中间罐区穿越围堰的管道外应设置套管，套管在围堰两边至少伸出300mm，穿越管道在套管中间部位设置导向支架。
对于常温管道，其两端100mm长可用水泥砂浆密封，套管内填充岩棉：
对于有膨胀的管道，采用阻燃沥青胶泥代替水泥砂浆封堵端口。
⑾所有穿墙管道均应加装大一直径的穿墙套管。
2.5阀门的检验：
（1）低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%，且不得少于1个，进行严密性试验。
当有不合格时，应再抽查20%，如仍有不合格者，则应逐个试验。
用于高压管道的阀门应逐个进行严密性试验。
阀门的严密试验压力应按1.25倍铭牌压力的水压进行。
试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
（2）对安全门或公称压力≤0.6Mpa,且公称直径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称直径大于或等于600mm的大口径焊接阀门可采用渗油或渗水等方法代替水压严密性试验。
（3）阀门进行严密性试验前，严禁接合面面上存在油脂等涂料。
（4）阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。
（5）阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。
（6）阀门解体检查应符合规范要求。
闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。
（7）阀门解体复装后应做严密性试验。
（8）各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查；否则应按规定执行。
（9）对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
（10）试验介质需采用洁净水，不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm,当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
（11）以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安置前进行，也可在系统试验时一起进行。
（12）密封试验不合格的阀门、用于设计温度大于或等于450℃的阀门、安全阀和节流阀必须解体检验。
（13）合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。
（14）试验完毕，及时填写《试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
2.7支、吊架安装
2.7.1 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置正确，安装应牢固，管子和支承面应接触良好。
2.7.2 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
2.7.3蒸气管道的T形管托轴向长度应为管架（管墩）的宽度加上150mm,增加的150mm长度应预留在与蒸气管道热伸长方向相反的管架外側。
外管架上的管道固定点和导向点应按图设置。
2.7.4主管道应安滑动支架，根据现场情况和规范要求选用相应的支吊架。
2.7 管道系统强度试验
管道安装完毕，按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗。
2.7.1 试验前应具备下列条件
⑴ 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
⑵ 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
⑶ 管道焊接质量检验合格，无损检验合格；
⑷ 试压临时装置安装完毕，试压用表已校验；
⑸ 试压方案已批准。
2.7.2 试验范围的确定
⑴ 为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的管道构成一个系统进行液压试验，试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件加以隔离。
⑵ 试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
⑶ 压力试验
A.液压试验使用的介质为洁净水，环境温度宜在5℃以上，不锈钢管道试验用水氯离子含量不超过25PPm。
B.液压试验压力为设计压力的1.5倍，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。
一块压力表放在系统最高处，一块压力表装在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
C.液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏，无渗漏，目测不变形则试验合格。
试验合格应填写“管道系统强度和严密性试验记录”。
D.试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
E.管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
F.管道系统试压完毕:
应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
2.8 管道系统吹扫与清洗
2.8.1 管道系统试验合格后，应分段进行吹扫和清洗，吹洗的方法应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏洁度来确定，吹洗顺序先主管，支管、疏排管依次进行。
吹洗时应将系统中的仪表加以保护。
2.8.2 公称直径大于或等于600mm的管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的气体管道采用空气吹扫流速不低于20m/s，蒸汽管道采用蒸汽吹扫。
2.8.3 吹洗合格后应填写“管道系统吹扫及清洗记录”。
三.安全生产及文明施工保证措施
3..1编制施工方案时必须同时编制安全措施，使其符合国家颁布的有关安全卫生标准，进行书面技术交底，在确保安全的前提下组织施工。
3..2进入现场必须正确使用和穿戴劳动防护用品，戴好安全帽，高空作业必须正确使用安全带。
3..3施工机具必须要经常进行检查，严格操作规程，设专人进行操作，不得超负荷运行，电气设备做到接地可靠。
3..4临时用电应由电工负责，其他人员禁止随意接线，用电设备应安装漏电保护器。
3..5动火时要清除周围易燃物，不能清除时，必须采取可靠的隔离措施，防止发生火灾。
3..5射线探伤工作要和其它工作时间错开进行，操作时在危险区周围设置警戒线和警戒标志，派专人看护，任何人不得进入危险区内，夜间作业警戒线上应设红灯信号。
3..7临建设施及施工现场应根据易燃物品性质配置性能可靠、数量足够的消防器材，有关人员必须具有使用的常识和能力。
3..8加强施工现场管理，做到文明施工，工完料净、场地清，确保施工道路畅通。
3..9在施工过程中，严格贯彻执行国家建设部颁发的《施工现场临时用电安全技术规范》和公司制定的机械设备安全技术操作规程、电气设施安全技术标准。
四、劳动力计划表:
序号
工种
高峰人数
进度计划
5
10
15
25
35
40
50
60
1
钳工
5
2
2
3
5
5
2
2
2
2
管工
20
13
20
20
20
20
15
10
4
3
电焊
25
7
10
25
25
25
10
4
2
4
气焊
6
2
2
6
6
6
2
1
1
5
起重
10
8
10
10
10
7
4
2
2
6
铆工
6
3
6
6
6
3
2
1
1
7
油工
4
3
3
4
4
2
1
1
1
8
其他
12
6
6
12
12
12
12
2
2
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