卧式冷室压铸机的维护与保养.docx

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卧式冷室压铸机的维护与保养

卧式冷室压铸机的维护与保养

一、压铸机外观

1、每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、拉杠（哥林柱）、压铸型（模）、压射室（料筒）上的清洁，见图1。

2、对于镁合金卧式冷室压铸机，每日下班前应将输料（给汤）管道内的冷料及注料（给汤）泵室内的料渣清理干净，以防射料堵塞。

因镁合金屑易燃，应及时清理镁合金屑，车间内不应有镁合金屑堆积现象。

见图2。

3、检查油箱、液压泵、液压缸、液压马达、液压阀、管接头及压力表、油路板连接处是否有漏油现象，如有应及时处理，见图3。

二、液压系统

1、压铸机在工作中应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖，见图4。

2、新机操作500小时后应更换液压油，此后每2000个操作小时更换一次。

每次更换液压油时，应将过滤器滤芯清理干净：

卸出滤芯、浸入干净柴油中，用钢刷清洗，再用压缩空气吹干净，见图5。

3、拆卸任何高压部件时，如液压阀、输油管等，由于内部可能存在残留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开，待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开，见图6。

4、每半年检查一次各油管接头、油阀的安装螺钉等连接件，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压系统有空气进入，见图7。

5、油路板上的溢流阀，比例压力阀，减压阀等，应当由专业调机员调整，溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧螺母，以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变，见图8。

6、经常检查过滤器上的指示表，当指示表指针在绿色区域为正常，在黄色区域为轻度堵塞，在红色区域为重度堵塞，见图9。

当指针进入黄色区域后就必须清洗滤芯，清洗方法参见第二

（2）。

7、电动机应每半年清理和检修一次。

在正常情况下轴承每半年更换一次润滑脂，对滚动轴承如所用润滑脂无硬化现象，可延长使用。

如果发现油色变暗、油面有水珠或尘垢聚集、油质硬化时应及时更换。

电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理，见图10。

8、氮气压力的检查要求

（1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输当中氮气瓶内损。

（2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填充氮气。

（3）检查氮气压力的方法如下：

关停电机，急停按钮复位，一边旋开截止阀卸荷，一边观察增压油压压力及二速油压压力表示值，待油压降为零时，此时两组蓄能器的氮气压力值分别为增压蓄能器的氮气压力和快压射蓄能器的氮气压力。

各氮气压力必须符合机器使用说明书规定值。

例如DCC400卧式冷室压铸机，其快压射蓄能器氮气压力为90-100bar，增压蓄能器氮气压力为80-90bar，见图11。

9、如果液压阀因阀芯受外物阻塞而失灵，应拆出阀芯用柴油（或浸在清洁的液压油内）清洗，再用压缩空气吹除外物，见图12。

注意：

一般不允许拆卸阀芯，只有在确定油阀已受外物阻塞的前提下才能拆卸。

10、在拆卸与蓄能器有关的液压零件时，应先将截止阀打开，待蓄能器内高压油液全部卸完才能拆卸，否则会产生高压油喷射的危险，见图13。

11、出厂前机器各油阀都已调校完毕，根据压铸产品的需要可对“射料工作压力”、“增压工作压力”及各换向阀的流量进行调整，其余涉及系统压力、流量比例控制及安全压力等不允许随便调校。

12、应使用优质液压油

（1）系统冲洗

1）一般按规定程序换油的压铸机，水渍及胶质不多，油箱底部没有类似沥青的黑油。

只要用油箱容量的1/3-1/2的新油冲洗即可，目的是将旧油冲走，不留或少留旧油。

2）如果不是全部换油，只是补加部分新油，系统不用冲洗，但是要注意新补加的油是不是同一个供应商的同一牌号、同一粘度的抗磨液压油。

否则，还要做混总实验，其方法如下：

分别将新油、旧油各取一半装入容器；另将1/3新油、2/3旧油装入另一容器，放入70-80℃恒温中放置24h，细心观察是否有混浊或沉淀产生，若没有即可以使用。

（2）加注新油

压铸机的新油加注量与机型有关，具体加油量按机器使用说明书要求。

（3）试运行

加注新油后空载试运转10-15min，待温度、压力正常后再加载进入正常工作。

三、电器部分

（一）主电动机

1、首次开机或更换电机控制线路后，应先确定电动机转向是否正确，以免损坏电机，具体方法是：

点动电动机起动按钮，由电机尾部扇叶处观察电机转向，电机应顺时针转动。

否则需切断供应电源，将供应电源在主电箱内接线端子上的三相线任意调换两相。

重新点动电机按钮，确认转向正确为止，见图14。

2、用Y/△起动电动机，一定要等待电机起动指示灯亮才进行其它操作，见图15。

3、新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要求无短路、无断路、无漏装、无松动。

各感应开关、限位开关位置准确，开启电源测试其功能完好，见图16。

（二）电气控制箱

1、电气控制箱是电气保养的重点部分，平时要加强对电箱的使用管理。

打开电箱维修或设定参数后，电箱门要及时上锁，非专业人员不得随意打开电箱，不得按动电箱内的控制钮或设定控制面板上的相关参数，见图17。

3、每隔三个月清理一次电箱，保持电箱内部干燥和整洁，电箱内部不能存放导线，金属制品，磁性物质或易燃物等杂物，确保电箱内空气流通和良好的散热条件，见图19。

4、电箱内部的日常修理中，走线要整齐，线号要符合技术要求，多余的线要剪掉，绝不允许随意搭线或较长的裸露导线存放在电箱内部，修理完后要及时盖好线槽盖板，关锁好电箱门，见图20。

5、每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子，警防因松动而导致接触不良或发生放电现象，如接触器的输入、输出端子，电源的输入端子等，对于大电流的接线端子，线耳要用专用工具压紧，线耳的导电部分要磨平，如电机的接线端子等，见图21。

6、停电时，应关掉机器外接电源总开关、电箱内的电源开关、空气开关和操作面板上的电源开关，以防损坏电路元件或发生意外事故，见图22。

（三）外部线路的保养

1、每日检查机器外部电器线路，要求完好无损，并且绑扎牢固。

如果电源线护套损坏，应及时更换护套，见图23。

2、日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线型要符合使用要求，线号要与主电箱引出线号一致，不得随意更改或丢失，见图24。

（四）外部信号装置的保养

1、每个月检修一次各限位开关（吉制）和感应开关，要求：

限位开关（吉制）和感应开关的动作灵敏，安装螺丝无松动现象，并擦除其表面的灰尘、油迹，磁性物质等，见图6-25。

1-调型（模）厚限位开关2-调型（模）薄限位开关

3-开型（模）终止感应开关4-开型（模）快转慢感应开关

5-锁型（模）低压感应开关6-锁型（模）高压感应开关

7-锁型（模）终止感应开关8-前安全门限位开关

（1）

9-前安全门限位开关

（2）10-锁型（模）终止确认限位开关

11-顶出限位开关12-顶回限位开关13-后安全门限位开关

14-射料终止感应开关15-射料二速感应开关

16-射料一速感应开关17-回锤终止感应开关

2、如果在操作过程中，其操作面板上任一输入点无信号，应停机检查该输入点的相应线路，见图6-26。

四、合型（模）部分

1、曲肘（机铰）是合型系统的关键部件，每两个月应将曲肘（机铰）部分的螺钉重新拧紧一次，见图27。

2、定期检查动型座板滑动轴承（铜司）、密封圈（尘封），如有磨损，应及时更换，见图28。

3、动型座板滑脚调节要适中，太紧会造成钢板和曲肘提前磨损，过松或过紧会导致拉杠变形或磨损及开合型（模）动作不正常，见图29。

4、调型（模）运动速度应选择慢速，应设定合适的压力及流量，调型（模）运动必须在开型（模）运动终止后进行，否则会导致拉杠或调节螺母的螺纹损坏，见图30。

5、型（模）具安装时最好居于型板中间的位置，偏心设置会导致受力不均，易使曲肘提前磨损，见图31。

6、安装型（模）具紧固螺栓（码模螺钉）前，T型槽、装配孔需清理干净，不要将螺栓强行旋入螺孔中而损坏螺纹，见图32。

7、机器在安装型（模）具时，应选择“手动”操作方式见图33。

8、锁型（模）力的大小应在满足生产的前提下选较小值，长期在最大锁型（模）力下工作，会加快曲肘的磨损，见图34。

五、压射部分

1、机器出厂前，确认压射室与压射活塞杆的同轴度在要求值内，以后每1年应检查射料中心一次，见图35。

2、压射过程中出现产品有夹渣时应及时检查原因，清理料渣，见图36。

3、压射过程中若出现冲头运动阻力加大，速度变慢，甚至有料液从浇口飞溅出时，应及时对冲头及压射室（料筒）进行检查，更换磨损的冲头，见图37。

4、应注意检查冲头冷却水系统，要求无漏水现象，见图38。

六、润滑部分

1、每月应对全机所有润滑脂油嘴打一次润滑脂，一般选用锂基润滑脂和二硫化钼润滑脂。

注意动型座板滑动轴承处润滑脂不可注入太多，以防尘封滑出孔外，见图39。

2、每天在操作机器前，润滑泵应向润滑系统供油，绝不允许未经润滑而开机工作。

曲肘润滑通常分手动和自动两种润滑形式，见图40。

手动润滑：

开机前手动操作润滑泵2-3次，以保证各润滑点充满润滑油。

自动润滑：

自动润滑的时间间隔通过工艺参数的设定后由电脑控制。

3、每周对曲肘润滑系统和冲头润滑系统的润滑管路进行检查，要求各润滑管路有充足的润滑油，保证润滑油管路畅通。

如果润滑油管接头有松动、脱落现象，应及时处理，见图41。

4、调型（模）装置如果采用润滑脂润滑，应每月加注一次。

加注前，将调型（模）螺母与螺杆运动副表面、压盖与螺母接触面、链轮或齿轮传动副清理干净，然后再均匀涂上润滑脂，见图42。

5、顶出液压缸导杆采用润滑脂润滑，每3个月一次，加注前将加油嘴清理干净。

当采用顶出双液压缸时，应注意活塞杆上的清洁，见图43。

6、滑座与钢板如果采用润滑脂润滑，应每月一次。

加注前，先卸下动型座板滑脚，用干净的柴油洗净，擦除钢板表面的灰尘和杂物，然后装好动型座板滑脚，用油枪给滑脚油槽内压注适量润滑脂，在钢板上涂一薄层油膜，见图44。

7、合理选用润滑油，不要将几种牌号的油混合使用，保证润滑油不受污染，不使用变质的润滑油。

优质的润滑油可以使压铸机运行平稳；防止磨擦面的划伤、保证机器的零部件不生锈，不被腐蚀；减少润滑剂的流失。

8、压射冲头应选用优质的润滑油或润滑剂进行润滑，

七、冷却系统

1、每年应对冷却系统各连接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换，见图45。

2、机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应采用化学药剂清理一次，见图46。

3、冷却器通常工作半年后，管壁表面积垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜棒清理积垢，见图47。

4、应确保机器在连续工作时液压油温度不超过55℃，在低温下工作，其工作油温不应低于15℃，见图48。

八、热作系统

（一）压射室与冲头

1、控制铝合金料液温度为620-680℃，镁合金料液温度为650-680℃，料温过高，会加快冲头（锤头）、压射室（料筒）的磨损和腐蚀，见图49。

3、定期添加冲头润滑剂，保证冲头润滑效果，不要用液压油与机油代替冲头润滑剂，见图51。

4、压射前，应预热压射室与冲头。

对于小型压铸机，其简易方法为在合型（模）状态下，往压室中倒入适量的合金溶液，凝固后开机作锤前动作推出，反复2-3次，见图52。

（二）坩埚

1、坩埚在使用前均应对其清理，去除表面油污、铁锈、熔渣和氧化物，见图53。

2、金属坩埚使用前必须进行预热处理，并涂上优质涂料，见图54。

如果采用萃辉行有限公司经销的（NIKKINFLUXINC）NC-8保护涂料时，其使用方法如下：

（1）将新坩埚预热至200℃左右；

（2）冷却后在工作表面涂上一层涂料；

（3）再将坩埚加热使涂料干透；

（4）为了增加保护力度可再按以上步骤涂1-2次；

（5）如果不是新坩埚，一定要将坩埚内残料清理干净后再涂上涂料，干透后可再涂1-2次，以加强保护力度。

3、新开炉装合金料时，应按熔炉说明书要求码放合金锭，以后补充加入的合金锭要求浸没在溶液中。

所有合金锭必须干净、干燥，见图55。

4、对于铝合金熔炉，如果停机时间过长（一般超过8小时），应将合金熔液全部舀出，减少合金熔液对坩埚的腐蚀，也可以减小合金液热胀冷缩的应力，防止坩埚胀裂，见图56。

5、安装燃烧机时，不要将火焰直射坩埚，应向下倾斜3°安装，避免火焰直射局部加热而导致热裂，见图57。

6、每个月清理一次坩埚底部难熔物，避免坩埚传热不良而爆裂，清理坩埚后在其表面重新涂上一层防护涂料。

7、对于铝合金熔炉每个月将坩埚旋转120°后使用，可以防止坩埚长期单边受热开裂，见图58。

8、定期检查熔炉探热针，防止温控不正常，同时应清理掉探热针护套上的合金料，见图59。

（三）镁合金熔炉（见图60）

为保障合理的使用，应掌握以下维护与保养知识：

1、首先应认真阅读熔炉说明书，了解并掌握熔炉的性能和技术。

2、每班需检查熔炉显示内容（温度、压力）是否正常，设备是否损坏，如果有故障应在专业人员指导下排除，见图61。

3、应选用优质镁合金锭，加入坩埚中的镁合金应干燥、无油污，且预热达到150℃以上，严禁将潮湿或脏的镁锭，镁粉等加入熔炉，这样做有引起爆炸的危险。

添加料锭的操作人员应穿着专用防护服，见图62。

4、不允许在生产车间特别是有镁尘、镁粉、镁屑处点火、吸烟，否则有引起爆炸的危险。

5、在维护或走近压射室时，应将注料（给汤）泵关停，见图63。

6、每台熔炉应配备5个D级灭火器，以及干盐、干沙等灭火器材，见图64。

7、熔炉保护气体采用N2/SO2或N2/SF6两种，工作时由保护气体混合器进行混合，应保证混合比例符合熔炼要求，且保护气体含水量不能高于3％，（见图65）保护气体混合比例如下：

1）N2=98%，SO2=2%；

2）N2=%，SF6=%

8、加热时，熔炉加热不能太快且料温调节不能过高，一般最高温度为690℃，停机两天以上时应关掉熔炉，当料温降至350℃时，应停止保护气体供应：

（1）、关停总电源开关；

（2）、关闭混合气体流量阀；（3）、关停所有气源开关。

见图66。

9、应及时清理坩埚内的锈迹和积垢，见图67。

10、定期检查熔炉盖密封圈，要求完好无损。

检查时不可将熔炉盖打开太久，否则会引起坩埚严重腐蚀及有引起火灾的危险，见图68。

11、为保证合金的品质及延长坩埚的寿命，在工歇期间应将温度控制在630℃-650℃之间，若停机一周或更长时间，应关停加热装置,将温度降至料液凝固温度，见图69。

12、注料（给汤）泵拆卸后，应及时进行清理，检查泵轴承有无磨损，见图70。

13、应定期对熔炉的料液输送管、加热圈、探热针进行检查、清理和维护，确保熔炉工作正常，见图71。

14、在向熔炉坩埚中加镁锭时，应及时将坩埚的浮渣用专用工具舀出，并放置于专用铁制容器中，装料渣的铁制容器内，应铺有干沙以防火，见图72。

15、如果机器停机，应及时拆卸炉嘴，并将炉嘴装上密封盖，以防保护气体流失，见图73。

（四）熔炼工具

1、新的熔炼工具在使用前应在其表面涂上一层防护涂料，并作烘干处理。

此后每星期在其表面作一次清洁处理，并涂上防护涂料，见图74。

2、直接与金属液接触的工具必须预热，熔炼工具应放置在规定的铁制容器中，见图75。