基于PLC的大吨位压砖机电气控制系统设计.docx
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基于PLC的大吨位压砖机电气控制系统设计
题目：
基于PLC的大吨位压砖机
电气控制系统设计
第1章概述
1.1压砖机的现状与发展前景
陶瓷压砖机是现代化墙地砖生产线中的高科技产品是生产线的最关键装备，前联原料加工后街干燥烧成。
压机一停，全线停工。
由此可知，压砖机在建筑陶瓷行业的重要地位。
压砖机主要实现生产过程各工步的顺序控制并工步的时间，温度，压力额定值等进行设定、检测、控制和显示。
世界各国生产陶瓷砖除了塑性法注浆法成型坯体外，主要是采用颗粒状粉料压力成型工艺的基本上都是走过手工打锤—半机械化的摩擦压力锤—机械式压力机—摩擦-液压机成型—全自动液压机成型的道路。
因此，当今各地企业选用的自动液压压砖机其实是实践经验总结的应用，是目前最先进的方法，但不是唯一方法。
旧式压砖机通常采用继电器式的自动控制柜,存在结构复杂,体积大,故障率高,通用性差且控制精度不高等问题,严重影响了瓷砖的生产效率和产品质量,由于可编程控制器具有控制功能强、可靠性好、控制程序可随工艺参数灵活改变等优点,因此,近年来,无论是进口压砖机还是国产压砖机均采用PLC控制。
目前，世界上一些著名电器生产厂家几乎都在生产PLC，产品功能日趋完善、换代周期越来越短。
我国从八十年代起开始组织实施墙地砖技术装备化，国产化以来，在自主开发与国外先进技术相结合，引进技术和消化吸收相结合的方针下国产自动压砖机发展取得了重大成就。
华南理工大学，佛山陶机总厂联合研制的600型机于1989年通过鉴定，1993年以后，逐渐形成批量生产。
力泰公司以此机型延伸形成系列化产品，由600吨至7200吨级，直至今天，许多型号仍是国内市场销售的主要机型。
我国压机在设计上已经形成了计算机辅助设计，但大吨位的压砖机仍未形成系列。
在主要技术参数，主要技术性能，主机结构，液压系统，电气控制等方面已达到国外同类压转机九十年代的水平。
能上线生产可靠的运行，可代替相同吨位的国外压转机并已掌握现代陶瓷压机的设计和制造技术，具备设计，制造，生产各种结构形式和各种吨位压砖机的能力和经验。
但是，在新型布料系统，顶出系统和，液压系统优化设计等缺乏深入研究，在外观质量上与国外压砖机还是有明显的差距。
总之，今天的中国，是世界上使用压机最多的国家，也是拥有最多类型品种规格压砖机的国家，是生产压砖机的大国；是生产压砖机的大国，也预期在3—5年内成为世界上压砖机生产的强国。
现代压砖机逐渐向小型化、高速度、大容量和智能化方向发展，向PLC编程工具方向发展。
1.2主要构造和技术参数
1.2.1、压砖机的结构构造
压砖机的主机是液压压砖机的重要组成部部分之一，它包括框架、压制油缸、料车、顶出器、接近开关箱及安全机构等重要部件。
国内外各公司的压机具体形式不完全相同，但基本上都包括了上述各机构。
主机设计合理与否，直接影响到压机本身的使用寿命、故障率、砖坯的质量、生产率、能源消耗等问题。
各公司对主机的设计及制造均予以极大的重视。
当前的主机的发展趋势是：
提高框架的强度与刚度、降低整机高度、提高活动横梁的刚度及其运动精度，按设定的程序合理调整聊车速度。
一些公司还采用主缸行程补偿机构以降低能耗、提高零部件的加工及装配精度，采用可靠的电器及液压元件以提高压机使用稳定性、设计合理的机构简化工人操作过程等。
压砖机的发展异常迅速，国外大公司往往三两年便推出吨位更大、结构有所创新的机型。
一、框架
现代液压压砖机的框架有传统的梁柱结构、套筒拉杆式梁柱结构、整体框板式结构（焊接式、铸钢式）、柔性框板式机架、预应力钢丝缠绕机架等5种结构。
1、传统的梁柱结构：
三梁二柱（或大吨位的三梁四柱）式结构。
种压机的上、下梁、活动模梁是分立的铸件。
装配时立柱的上、下端部分别穿入上、下梁，然后用电加热或千斤顶张拉法将上、下梁立柱、大螺母预紧成一封闭框架。
从设计角度看，这种框架与传统的万能液压机无大区别，加工也十分方便，故采用甚多。
从使用角度看，这种结构的最大优点是强大的立柱，可方便地作为活动模梁的向导件，故模具的对中精度高，提高了模具寿命及砖坯质量。
但是当框架受力时，上、下横梁发生向外的微弯，而立柱则向内微弯，这就有可能增加了立柱和活动模梁接触面的磨损，使导套寿命下降。
2、柔性框板式结构。
它是由前后两块扎制厚钢板制成的框板式以及上下、托板（相当于上、下梁的一部分）组成的，从压机方面看，框架具有良好的刚度，但从侧面看，刚度很差，若模具中粉料前后方向分布不均，压制时框架前后方向会产生很大的摆动，俗称点头。
实际上这种为摆动是不可避免的。
摆动时框板与上、下托板之间产生了相对的移动或局部微分离，所以在框板与托板之间共放置了八组强大的碟簧，以使压机卸荷时将它们回复到原始位置。
所以这种框架又称柔性框架。
这种框架，使用时要求粉料在前后方向分布均匀，以避免产生过大的摆动。
框架的立柱实际是四条截面呈矩形的“杆”，所以该框架要设置单独的向导装置。
3、焊接整体式框架。
其整体刚度很好。
同样原因，这种框架也需设置单独的导向机构。
当然，由于整体框架体积较大、机加工及热处理困难。
4、拉杆——套筒式框架结构。
这种框架的立柱其实是由拉杆及套在外部的套筒组成的。
拉杆的两端穿过上、下梁的孔，用专用千斤顶将整条拉杆拉伸，并产生伸长变形，然后将大螺母拧紧，千斤顶卸荷后即可将预紧力施加于拉杆及套筒之间，这时拉杆受的预紧力为拉力，套筒承受的为压力，压力通过螺母压向上、下梁，再压向套筒。
保证了工作时套筒与横梁间不产生分离，这种框架结构虽然稍为复杂，但具有许多优点：
（1）拉杆的应力变化幅度远比前三中小。
若设计得当，甚至接近于受静载荷，所以承受疲劳载荷的能力大为提高。
（2）拉杆的几何形状简单，加工制造简单。
（3）立杆在工作过程中拉伸变化量很小，也就是立杆的刚度大，这就提高了砖坯的质量，并节省能量。
因此，在大、中吨位的压机采用此种钢结构的愈来愈多。
5、预应力钢丝缠绕机架。
这种机架的上、下横梁、左右立柱由多层钢丝预紧成一个封闭机架。
钢丝层采用了便张力缠绕以充分发挥刚死的强度潜力。
钢丝缠绕机架与传统的三梁四柱机架相比有很多优点：
它从根本上消除了主要承载部件上螺纹引起的应力集中现象；由于钢丝强度极高，而且钢丝层上由于工作载荷引起的压力波动是很小的，因此预应力钢丝缠绕机架具有很高的疲劳寿命；有效降低了应力集中程度，承载能力提高，可大大减轻框架重量。
从使用角度看，一台压机的精度主要取决与框架的精度。
这些精度主要有：
工作台上平面、活动横梁下平面的平面度：
活动横梁下平面对工作台上平面的平行度：
活动横梁运动轨迹队工作面上平面的垂直度。
二、压制油缸
压制油缸是压砖机的心脏，其运动精度和力传递形式直接影响到整机的性能和砖坯成型质量。
压制油缸实现是活动横梁上下运动的执行部件和传递压制力的部件，因此它是一种高压油缸。
压砖机的压制油缸的结构形式有柱塞式和活塞式两种。
1、柱塞式油缸：
柱塞式油缸是一种单作用油缸，只能从一个方向加压，需要单独的回程缸。
2、活塞式油缸：
活塞式油缸为双作用油缸，可实现两方向的运动，不需单独设置回程缸。
3、倒置油缸：
一般情况，油缸安装在上横梁上，活塞与活动横梁相连，现大吨位压机有倒置油缸的趋势，倒置油缸既活塞与上横梁相连，油缸与活动横梁相连，工作原理与普通活塞式油缸一样，具有如下优点：
（1）增加了活动横梁受力面积，大大改变了活动横梁的受力状态，相对提高了活动横梁的刚性，使其受力变形小：
使砖坯压制力更加均匀，有利砖坯成型。
从而提高砖坯质量。
（2）该结构使上横梁的结构大为简化，从而大大减少其加工难度，同时不需要在上横梁上加工出油缸孔，因而使上横梁的强度得以大大提高，可减小主机外形尺寸。
4、油缸有三种形式：
1）、传统的形式。
即具有完整的缸底，缸筒及法兰。
安装时法兰扣在上横梁下品面。
因其受力复杂、加工工艺性差而渐渐淘汰。
2）、缸梁合一结构。
即缸和上横梁就是一体。
这种结构最大的优点是整体紧凑、框架高度较低。
但鉴于整个上横梁是一大铸件，内部很难避免面诸如疏松、缩孔等铸造缺陷，难保在高压油作用下不渗漏。
所以大多数压机都在油缸的内孔加缸套。
3）、筒形简式缸。
其形状就是一带法兰筒形，法兰部分压向上梁，两者之间用“O”型圈作密封，为保险起见，可在上横梁的底部再装一锻造钢件以便将高压油与铸钢上横梁隔开，固定螺钉则穿过法兰拧在上横梁下平面。
其受力简单，加工工艺性好。
这种油缸的缺点是油缸装在上横梁的外部，因而整机高度有所增加。
三、充液阀、增速和增压装置
压砖机由于工作频率高，动作响应快，因此都没有充液阀、增速和增压装置。
1、充液阀：
充液阀的作用是活动横梁快速上下运动时，为油缸快速充油或快速排油。
充油阀的结构原理基本相同。
2、增压器：
压砖机在工作循环中对坯体加压的最后阶段，需要的油压高而需要的流量小，为了降低液压系统的工作压力，都设置增压器。
增压器分为外增压和内增压；外增压为一单独活塞缸，利用油管与主油缸相连：
内增压的活塞置于压制活塞内，即压制活塞也就是增压缸的缸体。
3、多功能增压器：
是集充压、增速、增压等功能于一体的多作用复合油缸，整体结构紧凑，油管少，但零件结构复杂，加工难度大。
四、布料装置
布料装置的功能是推坯布料，将压制好的砖坯推出，同时将粉料均匀地填入模腔。
布料的均匀性直接影响砖坯的质量，而布料的运行速度曲线及料车的稳定性决定。
五、顶出装置
顶出装置的作用是定出压制完毕的砖坯，调节粉料的填充高度，锁紧模具及使模芯伸出模框以外，以便清洗模芯。
六、接近开关箱
活动横梁的运动要求有若干个转折点：
如下行减速点、上行减速点、上行停止点、下行极限（即防空压）点……等等。
这就要求活动横梁到达这些位置后发生讯号，并指令液压系统按设定的规律运行，这个任务是由接近开关箱来完成的。
所以一般压机都没有体积较大的开关箱体。
七、砖坯测厚及填料深度自动调节装置
功能完善的压砖机都装有填料深度自动调节装置，各公司的装置也大同小异，利用蜗杆-蜗轮的运动以限制墩料缸的上升位置，这一位置就决定了填料深度。
所以转动蜗杆就可以随时调节填料深度，从而保证了砖坯的厚度精度。
八、排气缸
其功能是压制排气时，使活动横梁迅速、可靠地微抬。
其原理有用液压柱塞缸或压缩橡胶的。
现在大部分压机都取消了单独的排气装置，而利用主缸下腔控制阀采用液压排气。
1.2.2压砖机的主要技术参数
以下以QFT4-20型多功能彩色液压成型机为例，列举压砖机的主要技术参数术参数：
QFT4-20型多功能彩色液压成型机主要技术参数:
主要技术参数
1.托板尺寸：
1020×550×（25-30）mm
2.产品高度：
40-320mm
3.成型面积：
1000×500mm
4.成型时间：
20~25s（与产品有关）不含面料
5.操纵系统：
半自动（可升级为全自动）
6.总装机容量：
30.14kw
7.外形尺寸：
6100×2100×3700mm
8.重量：
约6625kg
9.执行标准号：
JC／920-2003建材工业用砌块成型机
第2章可编程控制器知识
2.1、可编程控制器的发展概况、定义及应用领域
一、可编程控制器的发展概况
20世纪60年代，由于小型计算机的出现，人们曾试图用其来代替传统的继电器—接触器实现工业控制。
因为传统的继电器—接触器控制器采用的是固定接线方式，一旦生产过程有所变动，就得重新设计线路和连线安装，不利于产品的更新换代。
但采用小型计算机实现工业控制价格昂贵，输入、输出线路不匹配，编程技术复杂，因而没能得到推广和应用。
20世纪60年代末期，美国汽车制造工业竞争激烈，为了适应生产工艺不断更新的需要，在1968年通用汽车公司（GM）首先公开招标，对控制系统提出的基本要求是：
控制系统的设计周期短，更改容易，接线简单，成本低;能把计算机的功能和继电器控制系统结合起来，但编程又比计算机简单易学、操作方便；通用性强。
1969年美国数字设备公司（DEC）根据上述要求，研制出世界上第一台可编程控制器，并在通用汽车公司生产线上首次应用成功，实现了生产的自动控制。
其后，日本、德国相继引入，可编程控制器迅速发展起来。
但这一时期它只要是顺序控制，虽然也采用了计算机的设计思想，但当时只能进行逻辑计算，故称为可编程逻辑控制器，简称PLC（ProgrammableLogicController）。
20世纪70年代后期，随着微电子技术和计算机技术迅速发展，可编程逻辑控制器具有更多的计算机功能，，不仅用逻辑编程取代硬连线逻辑，还增加了运算、数据传送和处理等功能，真正成为了一种电子计算机工业控制装置，而且做到了小型化和标准化。
这种采用微电脑技术的工业控制装置的功能远远超出逻辑控制、顺序控制的范围，故称为可编序程控制器，简称PC（ProgrammableController）。
但是近年来PC又通常被认为是个人计算机（PersonalComputer）的简称，为了有所区别，现在仍习惯地把可编程控制器简称为PLC。
二、可编程控制器的定义
国际电工委员会（IEC）对可编程控制器的定义是：
“可编程控制器是专为在工作环境下应用而设计的一种数字运算操作的电子装置，是带有存储器、可编制程序的控制器。
它能够存储和执行命令，进行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并通过数字式和模拟式的输入、输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制器系统连成一体，易于扩充功能的原则设计。
”
三、可编程控制器的应用领域
近些年来，随着大规模集成电路技术的迅猛发展，功能更强大，规模不断扩大，而价格日趋低廉的元器件不断涌现，促使PLC产品亦随之功能大增而成本下降。
目前PLC的应用已远远超越了早期仅用于开关量控制的局面，现将其应用领域简述于下：
1、开关量逻辑控制。
这是PLC最广泛的应用。
它已逐步取代传统的继电器逻辑控制装置，被用于单机或多机控制系统上，如塑料机，组合机床，电梯，自动生产线等。
2、运动控制。
目前很多厂商已开发出大量运动控制模块。
其功能是给步进电动机或伺服电动机等提供单轴或多轴的位置控制，且在控制中满足适当的速度和加速度，以保证运动的平滑水准。
3、过程控制。
PLC具有温度、压力、流量等过程控制、速度控制、位置控制，以及PID调节等专用智能模块，使PLC具有开环和闭环控制功能，可实现温度、压力、流量等过程控制。
4、分散型控制系统。
随着PLC控制技术（尤其是通信技术）的发展，PLC在分散型控制系统、轧机分散型控制系统等。
目前随着PLC的功能越来越强，它已经成为工业自动化中不可缺少的控制装置。
2.2可编程控制器的基本组成及输入输出接口电路
一、可编程控制器的基本组成
1、可编程控制器的硬件组成：
（1）、微处理器（CPU）;
（2）、存储器；（3）、输入/输出（I/O）接口；（4）、电源；（5）、扩展接口；（6）通信接口；（7）智能I/O接口；（8）、编程工具；
2、可编程控制器的软件组成
（1）系统程序
系统程序主要包括三部分。
第一部分为系统管理程序，他控制PLC的运行，使整个PLC按部就班地工作。
第二部分为用户指令解释程序，通过用户指令解释程序，将PLC的编程语言变为机器语言指令，再由CPU执行这些指令。
第三部分为标准程序模块与系统调用程序，包括许多不同功能的子程序及其调用管理程序。
（2）、用户程序
用户程序即应用程序，是可编程控制器的使用者针对具体控制对象编制的应用程序。
根据不同控制要求编制不同的程序，相当于改变可编程控制器的用途，也相当于继电接触器控制设备的硬接线线路进行重设计和重接线，这就是所谓的“可编程序”。
程序即可以由编程器方便地接入PLC内部的存储器中，也能通过它方便地读出、检查与修改。
PLC提供的编程语言通常有三种：
梯形图（LAD）、指令表（STL）和顺序功能流程图（SFC）。
二、可编程控制器输入输出接口电路
附图：
课本《数控机床电气控制》P208
2.3、可编程控制器的分类、特点、应用及发展等基础知识
一、可编程控制器的分类
1、按输入、输出点数分类
根据I/O点数的多少可将PLC分成小型（含微型）、中型和大型。
小型（微型）PLC的I/O点数小于256点，以开关量控制为主，具有体积小。
价格低的优点，适用于小型设备的控制。
中型PLC的I/O点数在256~1024之间，功能比较丰富，兼有开关量和模拟量的控制能力，适用于较复杂系统的逻辑控制和闭环过程控制。
大型PLC的I/O点数在1024点以上，用于大规模过程控制，集散式控制和工厂自动化网络。
2、按结构形式分类
根据结构形式不同，可编程控制器可分为整体式结构和模块式结构两大类。
小型PLC一般采用整体式结构，即将所有电路安装于1个箱内为基本单元，另外，可以通过并行接口电路连接I/O扩展单元。
中型和大型PLC多采用模块式结构，不同功能的模块，可以组成不同用途的PLC，适用于不同要求的控制系统。
二、可编程控制器的特点
可编程控制器的主要特点有：
1、简单易学、操作方便、改变控制程序灵活。
2、可靠性高，抗干扰能力强。
3、通用性和灵活性强，应用范围广。
4、系统组成灵活。
5、编制程序简单、容易。
三、可编程控制器的应用
1、开关量逻辑控制。
2、运动控制。
3、过程控制。
4、分散型控制系统。
四、可编程控制器的发展趋势
1、小型化、专用化和低价格;
2、大型、高速、多功能和分布式全自动网络化。
第3章可编程控制器的选型
世界上PLC产品可按地域分成三大流派：
一个流派是美国产品，一个流派是欧洲产品，一个流派是日本产品。
美国和欧洲的PLC技术是在相互隔离情况下独立研究开发的，因此美国和欧洲的PLC产品有明显的差异性。
而日本的PLC技术是由美国引进的，对美国的PLC产品有一定的继承性，但日本的主推产品定位在小型PLC上。
美国和欧洲以大中型PLC而闻名，而日本则以小型PLC著称。
美国PLC产品：
美国是PLC生产大国，有100多家PLC厂商，著名的有A-B公司、通用电气（GE）公司、莫迪康（MODICON）公司、德州仪器（TI）公司、西屋公司等。
其中A-B公司是美国最大的PLC制造商，其产品约占美国PLC市场的一半。
A-B公司产品规格齐全、种类丰富，其主推的大、中型PLC产品是PLC-5系列。
该系列为模块式结构，CPU模块为PLC-5/10、PLC-5/12、PLC-5/15、PLC-5/25时，属于中型PLC，I/O点配置范围为256～1024点；当CPU模块为PLC-5/11、PLC-5/20、PLC-5/30、PLC-5/40、PLC-5/60、PLC-5/40L、PLC-5/60L时，属于大型PLC，I/O点最多可配置到3072点。
该系列中PLC-5/250功能最强，最多可配置到4096个I/O点，具有强大的控制和信息管理功能。
大型机PLC-3最多可配置到8096个I/O点。
A-B公司的小型PLC产品有SLC500系列等。
GE公司的代表产品是：
小型机GE-1、GE-1/J、GE-1/P等，除GE-1/J外，均采用模块结构。
GE－l用于开关量控制系统，最多可配置到112个I/O点。
GE-1/J是更小型化的产品，其I/O点最多可配置到96点。
GE-1/P是GE-1的增强型产品，增加了部分功能指令（数据操作指令）、功能模块（A/D、D/A等）、远程I/O功能等，其I/O点最多可配置到168点。
中型机GE-Ⅲ，它比GE-1/P增加了中断、故障诊断等功能，最多可配置到400个I/O点。
大型机GE-Ⅴ，它比GE-Ⅲ增加了部分数据处理、表格处理、子程序控制等功能，并具有较强的通信功能，最多可配置到2048个I/O点。
GE-Ⅵ/P最多可配置到4000个I/O点。
欧州PLC产品
德国的西门子（SIEMENS）公司、AEG公司、法国的TE公司是欧洲著名的PLC制造商。
德国的西门子的电子产品以性能精良而久负盛名。
在中、大型PLC产品领域与美国的A-B公司齐名。
西门子PLC主要产品是S5、S7系列。
在S5系列中，S5-90U、S-95U属于微型整体式PLC；S5-100U是小型模块式PLC，最多可配置到256个I/O点；S5-115U是中型PLC，最多可配置到1024个I/O点；S5-115UH是中型机，它是由两台SS－115U组成的双机冗余系统；S5-155U为大型机，最多可配置到4096个I/O点，模拟量可达300多路；SS－155H是大型机，它是由两台S5-155U组成的双机冗余系统。
而S7系列是西门子公司在S5系列PLC基础上近年推出的新产品，其性能价格比高，其中S7-200系列属于微型PLC、S7-300系列属于于中小型PLC、S7-400系列属于于中高性能的大型PLC。
日本PLC产品
日本的小型PLC最具特色，在小型机领域中颇具盛名，某些用欧美的中型机或大型机才能实现的控制，日本的小型机就可以解决。
在开发较复杂的控制系统方面明显优于欧美的小型机，所以格外受用户欢迎。
日本有许多PLC制造商，如三菱、欧姆龙、松下、富士、日立、东芝等，在世界小型PLC市场上，日本产品约占有70％的份额。
三菱PLC是较早进入中国市场的产品。
其小型机F1/F2系列是F系列的升级产品，早期在我国的销量也不小。
F1/F2系列加强了指令系统，增加了特殊功能单元和通信功能，比F系列有了更强的控制能力。
继F1/F2系列之后，20世纪80年代末三菱公司又推出FX系列，在容量、速度、特殊功能、网络功能等方面都有了全面的加强。
FX2系列是在90年代开发的整体式高功能小型机，它配有各种通信适配器和特殊功能单元。
FX2N几年推出的高功能整体式小型机，它是FX2的换代产品，各种功能都有了全面的提升。
近年来还不断推出满足不同要求的微型PLC，如FXOS、FX1S、FX0N、FX1N及α系列等产品。
三菱公司的大中型机有A系列、QnA系列、Q系列，具有丰富的网络功能，I/O点数可达8192点。
其中Q系列具有超小的体积、丰富的机型、灵活的安装方式、双CPU协同处理、多存储器、远程口令等特点，是三菱公司现有PLC中最高性能的PLC。
第4章可编程控制器的编程方法
一、顺序控制设计法
基本步骤及内容如下：
1、步的划分
顺序控制设计法最基本的思想是将系统的一个工作周期划分为若干个顺序相连的阶段，这些阶段称为步，并且用编程元件（辅助继电器M或状态器S）来代表各步。
2、转换条件的确定
使系统由当前步转入下一步的信号称为转换条件。
转换条件可能是外部输入信号，如按钮、指令开关、限位开关的接通/断开等，也可能是PLC内部产生的信号，如定时器、计数器触电的接通/断开等，转换条件也可能是若干个信号的与、或、非逻辑组合。
顺序控制设计法用转换条件控制代表各步的编程元件，让它们的状态按一定的顺序变化，然后用代表各步的编程元件去控制各输出继电器。
3、功能图的绘制
根据以上分析和被控对象工作内容、步骤、顺序和控制要求画出功能表图。
绘制功能表图是顺序控制设计法中最为关键的一个步骤。
4、梯形图的编制
根据功能表图，按某种编程方式写出梯形图程序。
如果PLC支持功能表图语言，则可直接使用该功能表图作为最终程序。
二、移植设计法
1．分析原有系统的工作原理
了解被控设备的工艺过程和机械的动作情况，根据继电器电路图分析和掌握控制系统的工作原理。
2．PLC的I/O分配
确定系统的输入设备和输出设备，进行PLC的I/O分配，画出PLC外部接线图。
3．建立其它元器件的对应关系
确定继电器电路图中的中间继电器、时间继电器等各器件与PLC中的辅助继电器和定时器的对应关系。
以上
（2）和（3）两步建立了继电器电路图中所有的元器件与PLC内部编程元件的对应关系，对于移植设计法而言，这非常重要。
在这过程中应该处理好以几个问题：
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