装配式建筑预制构件生产和运输施工方案.docx

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装配式建筑预制构件生产和运输施工方案

4.2.1预制构件生产概况

（1）本工程预制构件类型包括:

预制凸窗、预制阳台、预制楼梯、预制轻质内隔墙板。

各栋预制构件明细如下：

（2）本工程预制构件 100%进行产品标示，标示方法为：

楼号-层数-构件名称-生产流水号-生产信息等。

构件质量进行全过程管理，对厂家要求其构件质量终身负责。

（3）本工程拟委托华发中建新科技（珠海）有限公司（注：

PC 工厂）进行预制构件的生产和运输，为保证构件的及时供应，工程开工前，根据项目总体进度计划编制构件总体需求计划，并以此确定模板配置方案，指导构件生产。

施工过程中，总包单位至少提前 5 天发送构件进场计划表，标明构件名称、类型、数量、使用部位和到场时间，考虑到运输条件限制，预制构件的生产应保证现场有一层标准层的库存量。

同时，应定期将构件实际供应情况与总体需求计划进行比较，以便及时调整构件生产安排，避免造成延误。

工厂的生产、验收均制定了相应的操作手册和工作制度。

在生产过程中，派一名监理负责全程监管并随时反馈生产情况。

（4）预制构件加工组织流程如下：

（5）工厂的生产、验收均制定了相应的操作手册和工作制度，预制构件生产总体流程如下：

图纸设计→BIM 深化→样板先行→工厂试拼装→参数调整、确认→

开模→钢筋下料、制作及安装→钢筋绑扎及保温隔热材料安装→成品钢筋骨架吊运→管线及埋件预埋→模板校核及封闭→模板及钢筋隐蔽验收→混凝土浇筑→脱模起吊→接触面毛化及缺陷处理→包装养护→检验出厂。

4.2.2预制构件生产

① 钢筋工程（关键工序）钢筋加工：

通过原材料进场检验合格处于可用状态的钢筋进行加工。

加工严格按照深化设计图纸的要求进行，断料、弯曲成型之前有详细放样确认的尺寸、形状明细表，确保断料、弯曲过程中的快速检测。

加工成型的钢筋半成品经检验合格后设置相应的标识牌，分类存放待用状态。

图4.2.1 钢筋加工允许偏差和检验方法表

钢筋笼绑扎：

钢筋笼绑扎按料表核对钢筋级别、规格、长度、根数，核对无误后，在靠模架上进行笼绑扎，以确保钢筋骨架组装精度。

钢筋骨架单片笼绑扎成型，其平行搭接的笼绑扎厚度、宽度及搭接长度符合规范要求，钢筋交差搭接缝厚度、宽度符合规范要求。

尽量避免钢筋笼绑扎时出现咬肉等现象。

钢筋骨架堆放在指定位置，分型号堆放，呈拱形堆放，堆放高度不宜超过 4 层。

成型骨架起吊运输与行车工密切配合，垂直起吊，不准斜吊，采用横担式专用工具吊装钢筋骨架。

成型后的钢筋笼质量由质检员进行检查、悬挂标识牌，并分规格整齐堆放。

钢筋制作、安装允许偏差及检验方法表：

② 混凝土工程

PC 构件用混凝土为具有良好性能的混凝土，混凝土配合比在试生产前送有资质的检测部门设计、试配，在生产期间，根据季节变化及原材料性能合理调整。

混凝土按《混凝土强度检验评定标准》（GBT50107-2010）、《普通混凝土力学性能试验方法》（GBT50081-2002）、《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》

（GBT50082-2009）进行验证。

混凝土的配料与拌制（关键工序）：

混凝土采用自拌混凝土，搅拌前石粉、石、水泥必须经过严格的配比和检测后予以使用：

搅拌站的称量系统、搅拌系统、试验室等辅助设施符合PC构件制作要求。

搅拌站操作人员必须严格按照要求进行操作。

每天混凝土开拌前，根据气候、气温和骨料的含水率变化，在基准配合比的基础上出具当天的混凝土施工配合比。

搅拌站操作人员不准随意更改施工配合比。

若混凝土出现异常情况，确实要需调整配合比，由拌站及时通知试验室或技术部门解决。

每个月检验一次拌和站的上料系统装置，并作好记录，以保证计量装置的准

确性。

混凝土原材料计量误差允许范围：

水泥、水、外加剂、掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。

开盘前，拌合站严格按照试验室提供的施工配合比调整好配料系统，计算每盘混凝土实际需要的各种原材料进行投料拌合。

混凝土搅拌时间不少于 90 秒，冬季适当延长。

混凝土搅拌要充分、均匀，现场测试混凝土坍落度满足要求。

搅拌结束后必须及时清洗拌筒、料斗和各附配件,并进行保养。

混凝土的浇捣（关键工序）：

开始阶段混凝土由料斗向钢模内均匀进行布料。

混凝土先从钢模底位下料，下料速度应同振捣效果匹配，尤其是在每块模板即将布满时，更要控制布料速度，防止混凝土溢出模板外。

混凝土振捣楼板采用模板震动台进行振捣，墙板、楼梯混振捣采用高频插入式振捣棒振捣。

振捣要求：

当混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实了；混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；混凝土表面气泡不再显著发生；混凝土已将模板边角部位没有灰浆出现。

③ 脱膜、吊运

PC构件脱模：

PC 构件自然养护后，须根据试验室签发的 PC 构件起吊通知单（或早期起吊强度报告），同条件养护的混凝土试件强度≥15MPa后，方可脱模起吊。

脱模时，使用专用吊具起吊PC构件，做到平衡起吊。

起吊时吊具和钢丝绳保持垂直。

PC构件吊运：

预制楼梯起吊：

预制外墙板起吊：

应在PC构件的表面下方规定位置印有不易磨损的该PC构件的型号、编号及生产日期等标记，然后按型号吊入堆放区。

在翻转修整区，质检员要按要求检测 PC构件外形尺寸及外观质量，并填在

相应的检测表中。

在脱模过程中如出现混凝土剥落、缺损时，立即安排修补工及时按要求修补。

④ PC 构件的堆放及出厂1）厂内堆放：

PC构件堆放、运输时，要有专人指挥，防止碰撞损坏。

每次吊运 PC构件时，必须使用专用吊具并检查吊具的使用情况，发现问题及时整改，不得冒险作业。

PC构件吊运时严禁从人体上空穿过。

PC构件在堆场上墙板采用专用存放架堆放竖向方式堆放，楼梯堆放高度不超过4跑。

预制楼梯存放：

预制外墙板存放：

预制阳台存放：

2）运输

运输前所有的构件需按图纸进行编号，并按现场施工顺序进行安排运输，如下图。

运输前，需对预制构件厂应组织司机、安全员等相关人员对运输道路的情况进行查勘，（包括沿途上空有无障碍物，公路桥的允许负荷量，过的涵洞净空尺寸等）；规划好最优运输路线，如条件允许应备用其他线。

按照《超限运输车辆行驶公路管理规定》进行核对，如若运输构件车辆属于该规定范畴，则应先向公路管理机构提交书面申请与相关资料，待审批通过之后，方能进行构件运输作业，但应在指定路线上行驶。

运输基本要求：

墙板装车运输时，PC板以立运为主。

装车时将外墙板连同堆放架一同吊至运输车上并用紧绳装置进行固定。

PC 阳台、PC 楼梯采用平放运输，放置时构件底部设置通长木条，并用紧绳与运输车固定。

阳台可叠放运输，叠放块数不得超过 6 块。

运输预制构件时，车启动应慢，车速应匀，转弯变道时要减速，以防墙板倾覆。

运输车辆启动应慢，车速行驶均匀，不应超速、猛拐和急刹车，并根据路面状况调整行车速度，在道路拐弯处，必须降低车速行驶，保证车辆拐弯平稳。

每次装车完毕之后，要求司机试行一小段距离确保安全之后，才能正式运输前往施工现场。

预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重的要求，装车运输时应满足下列要求：

装卸构件时应考虑车体平衡；运输时应采取绑扎固定措施，防止构件移动或倾倒；运输竖向薄壁构件时应根据需要设置临时支架；对构件边角部或链索接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护。

搬运托架、车厢板和预制构件间应放入柔性材料，构件应用钢丝绳或者夹具与托架绑扎，构件边角或者锁链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护。

3）堆场（堆场设在各栋旁边车库顶板上）

预制构件运至施工现场后，直接连同运输架一起堆放在 PC 构件堆场里。

构件直接堆放必须在构件上加设枕木。

场地上的构件应作防倾覆措施。

PC 墙板采用立放，用槽钢制作满足刚度要求的支架，墙板搁支点应设在墙板底部两端处，堆放场地须平整、结实。

搁支点可采用柔性材料。

堆放好以后要采取临时固定措施。

4.2.3预制构件生产的质量控制要点

（1）常规砼质量控制点：

包括钢筋配置、砼强度、养护、各种预留、预埋件的安装位置，其预留、预埋质量将直接影响到现场的吊装和施工质量。

拟派专人驻场进行隐蔽验收，构件脱模后进行 100%实测实量，并登记台账。

（2）预制构件本身尺寸偏差控制，当其偏差较大时，易造成现浇构件模板安放困难，且易造成构件本身安装的偏差。

与厂家签订合同时明确参照 GB50204-2015

《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，取其一半的偏差值。

（3）工厂钢模校核、检查，随着钢模的不断周转，变形不可避免，拟每3—5层检查、校核一次。

（4）接触面毛化质量控制，要求水洗后，石子外露长度不小于6mm为宜。

主要控制缓凝剂质量、涂刷量、冲洗时间等，原理同脱模剂。

（5）注意构件修补质量，预制构件生产同现浇构件，质量缺陷不可避免，该点应严格监控，并应特别注意修补材料（可用奥迪美等高性能材料）和修补质量的可靠性和耐久性，以免造成后期装饰层的脱落等。

（6）构件表面脱模剂含量、表面光滑度等，要求选用水性脱模剂，表面不宜太光滑，以免造成后期不好装饰。

（7）构件成品保护的及时性，预制凸窗及外墙板采用塑料薄膜进行全覆盖保护，铝窗窗框采用专用“U”型槽钢保护，预制楼梯采用胶合板进行保护。

（8）楼梯侧边等需后期竖向封堵的部位，需做成毛面，以免引起后续封堵砂浆掉落等。

（9）工厂内装车、转运：

装车时，使用专用吊具起吊预制构件，做到平衡起吊。

起吊时吊具和钢丝绳保持垂直。

图4.2.2 预制墙板起吊

4.2.4预制构件标示及成品保护措施

（1）在每个预制构件内表面、端头醒目处注明预制构件型号、生产日期及施工编号等信息。

同时实行盖章验收制度，合格构件出厂后，应具备钢筋检验合格章、生产检验合格章、成品检验合格章及出货检验合格章，该标志在现场组装结束前

不得消失。

具体如下：

（2）采用专用吊具对预制构件进行起吊，预制构件翻身采用液压翻身机，转向轻缓预制构件在任何时候都搁置在柔性材料上。

如橡胶、垫木等；堆放时预制构件与预制构件之间保持一定的间距；预制构件在吊运、堆放、装卸时有专人指挥。

同时 PC 凸窗及外墙板采用塑料薄膜包裹保护，铝窗窗框采用专用的“U”型槽钢套保护，楼梯采用钉胶合板进行有效保护。

具体如下：

4.2.5预制构件运输路线

（1）运输方式：

采用专用平板挂车运输，预制楼梯、预制阳台采用平放；预制凸窗采用竖直立放运输，且采用足够刚度和防止倾倒的专用托架固定牢固。

（2）运输路线选择：

运输过程中充分考虑禁运路段，涵洞、高架桥等限高、限

重、限宽等障碍，并考虑路面综合状况，选择路面较平、较宽、畅通路段进行运输，以避免预制构件受到较大颠簸、摇晃等影响。

运输时间选择晚上进行，以避免城市拥堵。

（3）运输线路：

厂家→项目部，全程约10KM，项目部协同预制构件厂提前一个月到交通局备案。

（4）运输基本要求：

预制楼梯采用平放运输，放置时构件底部设置通长木条，并用紧绳与运输车固定。

运输预制构件时，车启动应慢，车速应匀，转弯变道时要减速，以防墙板倾覆；预制构件养护完毕即安置于运输架上。

每一个运输架上放置两块预制构，为保护预制构件外立面，构件插筋向内，正向放置，构件放置角度不应小于 30°以防倾覆。

（5）为避免构件运输对地下室顶板造成开裂、坍塌等不利影响，现场采取两大措施，详见下图：

图4.2.3 预制楼梯的运输 图4.2.4预制楼板的输

（6）措施一：

利用地下室顶板上的临时通道作为车辆行走路线，并协调设计对该范围地下室顶板进行结构加强。

（7）措施二：

后期预制构件堆放及运输范围对应的模板支撑体系保留，将绝大部分荷载传递至底板。