移动模架施工.docx
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移动模架施工
中水三局大西客运专线
白石牧马河特大桥
移动模架箱梁施工工艺阶段性总结
大西客运专线白石牧马河特大桥移动模架箱梁
施工工艺阶段性总结
一、前言
移动模架施工工艺是当今世界上先进的桥梁施工工艺之一，与传统的预制、安装、架桥等施工技术不同，集模板、支撑系统、过孔功能于一体。
该技术本世纪初从国外引进后，在公路系统迅速开始推广，先后在东海大桥、杭州湾跨海大桥、苏通大桥等工程得到应用。
铁路系统于2001年，仅在秦沈客运专线小凌河大桥少数梁上首次进行了移动模架试验性使用，以后在京沪、郑西、武广有大规模应用案例。
大西客运专线是时速350Km/h高速铁路，贯通山西、陕西二省，沿线地形条件复杂，往往桥隧相连。
其中我管段白石牧马河特大桥共有32m简支箱梁133孔、24m简支箱梁8孔，采用移动模架结合膺架制梁法施工。
根据施工组织安排，共投入,7套上行式移动模架设备和1套膺架承担箱梁制造的任务，其中移动模架制梁131孔，膺架10孔。
二、移动模架施工特点
1、主要优点：
无大型临时制梁场，少占耕地，对地方道路干扰少，适合丘陵地带和桥隧相连区域。
相对于大型预制梁厂，移动模架制梁大型设备投入少，准备时间短，能快速投产。
移动模架技术具有良好的适应性，不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制，能满足施工各种作业工况的要求，转场较机动灵活，便于开展平行流水作业。
2、主要缺点：
移动模架具有野外、高空和流动三大作业特点，尤其移动模架的应用存在工序多、施工组织复杂、资源调配困难等缺点，尚无成功的经验可以借鉴，安全质量控制尤为艰巨，稍有不慎，后果难以补救。
三、移动模架资源组织
1、移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）
（1）、主要设备
序号
设备名称
单位
规格
数量
1
汽车吊（拼装）
台
300t
2
台
50t
1
2
穿心式千斤顶
套
300t
4
3
高频附着式振捣器
套
16
4
插入式振捣棒
套
14
5
提浆整平机
套
1
6
汽车泵
台
2
7
混凝土抹光机
台
1
8
混凝土搅拌站
套
2
9
混凝土运输车
辆
8—10
（2）、主要作业人员
序号
工序名称
单位
数量
1
模架拼装
人
19
2
钢筋及预埋件加工
人
15
3
钢筋绑扎
人
25
4
混凝土浇筑
人
35
5
预应力施工
人
8
6
合计
人
102
四、移动模架施工
1、移动模架简介
ZQM900移动模架造桥机是为了配合客运专线32m简支箱梁在原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。
本机采用桥面上支承，利用已浇筑的梁面，通过模板开合、模架纵移、横移等功能，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。
具有操作简单、占用施工场地少、节约制架设备投资、造价相对低廉等特点。
尤其适用于特殊地形环境，如：
桥址两边是隧道、深山峡谷、江河或湖泊滩地、跨越交通线路等。
名称含义:
ZQM――移动模架造桥机，900所制箱梁最大重量为900t。
客运专线的桥墩一般为矩形或圆端形墩，本机适用于墩高7.5m~30m；桥梁宽为12m。
2、模架结构
由主框架（含主梁梁、导梁等）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前、中、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。
3、移动模架施工流程
移动模架系统组装、预压→模板调整，预拱度设置、施工放样→绑扎底、腹板钢筋，安装预埋件，布置预应力钢束→支立内模→绑扎顶板钢筋和预埋件→起始跨箱梁浇筑混凝土→养护混凝土、初张拉→落模→模架移动横向打开→模架纵向前移一跨→模架横向移动合拢→底模中间折叠块就位→顶起主梁、调整模板→开始下一个循环。
4、移动模架施工每孔梁的施工周期
施工工序
施工周期（天）
脱、移外模，摸架过孔
2
绑扎梁体底、腹板钢筋
2
安装内模
2
绑扎梁体顶板钢筋
2.5
浇筑混凝土
0.5
养生
3～4
拆内模、端模
1（包含在养生天数内）
初张拉
1
移动过孔进入以上循环，单孔梁浇筑周期13～14d
五、箱梁制造
1、支座安装
（1）、支座进场后，应核对支座的型号，按规定项目对支座检查、验收，并抽样试验。
（2）、支座安装前应对桥墩中心距离、支承垫石高程、连接螺栓孔的位置进行复测、检查。
（3）、支座安装应保持梁体垂直，支座上、下座板水平，不产生偏位。
支座四角高差不应大于2mm。
（4）、精确设置支座预偏量，确保终张拉后支座位置的准确性。
（5）、支座安装后，按规定锚固螺栓，灌浆固定。
2、钢筋及钢配件加工
钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。
分门别类摆放，标识。
形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。
纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
波纹管定位网片制作由专门的定位胎具进行加工。
支座预埋钢板和防落梁预埋件由专业工厂加工，专业工厂进行防锈处理。
3、混凝土施工
混凝土浇筑采用2台汽车泵从一端向另一端施工，先灌注腹板倒角，再灌注底板，然后灌注腹板，最后灌注顶板。
采用水平分层、斜向分段，两侧对称推进的浇筑工艺。
浇筑时间控制在6～8h。
4、混凝土运输
混凝土运输采用8—10台8m3砼运输车（运距1～2km），保证砼灌注的连续性。
5、混凝土振捣
（1）、混凝土振捣采用10台Φ50mm、4台Φ30mm插入式振动棒和16台高频附着式振捣器，以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。
（2）、混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行，应在混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以不再沉落、无明显气泡、表面呈现浮奖为准，一般不超过30s，避免过振和过沉。
（3）、在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。
（4）、桥面采用自制式提浆整平机振捣，混凝土初凝后，采用混凝土抹光机收光抹平。
6、混凝土养护
（1）、砼灌筑完毕后，12小时内用土工布覆盖其外露面，使砼经常保持湿润。
养护不少于28天。
（2）、当气温低于5℃时，不得对砼洒水养护，而应覆盖薄膜或草袋保温。
（3）、新灌筑砼强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人，堆放机具和支立模架前后辅助支腿。
（4）、砼在养护期间，砼内部最高温度不宜超过65℃，砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度与砼表面温度之差不大于15℃。
六、预应力筋安装及张拉
1、预应力钢筋的下料、穿束
（1）、预应力钢绞线下料、编束
钢绞线采用砂轮切割下料，先在切断处画线，在每端距切口30～50mm处用铁丝绑扎，不散头。
下料后在两端系上铁皮牌标示，注明编号，以免混杂。
（2）、钢绞线穿束
钢绞线对号穿入波纹管内，同一孔道穿束可整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。
保证孔道畅通，无水和其他杂物。
预应力筋安装后，管道端部密封以防止湿气进入。
预应力筋钢筋绑扎过程中安装。
2、张拉机具的检验与校正
千斤顶校验采用压力环校正法，压力环的读数精度按±0.3％控制。
校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内。
用于测力千斤顶的油压表，采用防震型，其精度不低于0.4级；压力表盘直径不小于150mm，压力表的最大量程为工作压力的两倍；被量测的压力荷载，在压力表总容量的1/4～3/4。
油压表与千斤顶配套校验，配套使用。
3、张拉步骤：
（1）、0～初应力（0.2σk），量测油缸伸长量与工具锚夹片外露量。
（2）、张拉至控制应力σk，测量油缸伸长量与工具锚夹片外露量，并持压5min。
（3）、检查钢绞线伸长量是否与设计伸长量相符，若不相符则分析原因，提出有效措施并处理，退锚后重新张拉。
（4）、持压5min过程中若油压略有下降，补压至设计吨位油压后卸压锚固。
（5）、顶压锚固后，量测锚具回缩值。
（6）、油缸回油，量测工作锚夹片外露量，并仔细检查有无断、滑丝。
4、张拉过程注意事项
（1）、张拉钢绞线束号的顺序：
梁型
初张拉顺序
终张拉顺序
32m预应力后张梁
2N6—2N2a—2N1—2N2c—2N3—2N7—2N10—2N2d
2N9—2N8—2N2d—2N5—2N4—2N2b—2N10—2N7—2N6—2N3—2N1—2N2c—2N2a
24m预应力后张梁
2N7—2N4—2N10—2N3—2N1c—2N5
2N6—2N2—2N1b—2N1d—2N5—2N4—2N1c—2N1a—2N7—2N3
（2）、每束张拉前要把每束张拉力与油表对应数据理清楚，张拉过程中，同一束纲绞线两端要基本同步。
（4）、钢绞线张拉完毕后，应在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无新的断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量不小于3～4cm。
（5）、千斤顶和油压表要按规定的周期标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至发生事故。
5、孔道压浆
终张拉结束后，封堵锚具，zai24小时内进行真空压浆，压力值为0.7～0.8MPa，采用符合技术标准规定要求的水泥配制微膨胀水泥浆，外掺一定量的膨胀剂以减少水泥浆的收缩，保证管道压浆密实，压浆浆体强度不低于35Mpa。
切除多余钢绞线。
6、堵头端封端
绑扎堵头端部分钢筋，安设预埋件，立堵头模板，灌注堵头端砼。
六、裂纹控制措施
钢筋混凝土箱梁设计强度高，水泥等胶凝材料用量大，一次浇筑混凝土数量大，箱体内部空间小，降温条件差。
箱梁内部钢筋、孔道密布，难以布设内部降温循环水管路。
为此，箱梁混凝土施工温度控制从以下角度拟定措施：
⑴、降低水化热总量及降低水化热释放速率；
⑵、降低入模前混凝土及模板与环境温度差；
⑶、采取强制性热交换措施，加快散热速度，减少梁体内外温度差；
⑷、提高混凝土的密实度和抗裂性能，以增加混凝土硬化过程中抵抗外界环境温度变化的能力。
1、原材料选择
水泥：
采用早期水化热低的水泥并尽可能降低水泥用量。
砂：
采用级配良好的中砂，细度模数在2.4~2.7之间，含泥量为0.2%.
碎石：
粗骨料主要控制其级配和粒形，选择级配、粒形好的碎石，对碎石筛选冲洗，确保碎石质量。
掺合料：
在胶凝材料总量中，提高粉煤灰、矿粉所占比例，以降低水化热并提高混凝土和易性。
外加剂：
必须采用高效减水剂，减水率必须大于20%。
2、配合比设计
在满足强度、弹模及耐久性指标的基础上，结合工艺性能要求，通过配合比正交设计试验，反复比选，选择低水化热、低收缩性的配合比是箱梁裂纹控制的源头措施。
3、施工过程控制
4、搅拌站
搅拌站的夏季降温措施主要有：
①集料仓，搭设遮阳蓬，以避免阳光暴晒；砂石料堆，采用搭设遮阳蓬、喷洒冷水等方法降低集料温度。
②胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度。
控制水泥、矿粉、粉煤灰进入搅拌机的温度不大于40℃。
③搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。
在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。
5、现场材料
钢筋、模板：
炎热天气下灌注混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。
混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，控制模板和钢筋的温度不超过40℃。
但浇筑前必须清除模板内积水。
6、拌和、运输
拌和用水，夏季采用加冰水搅拌混凝土，根据热工计算，在环境温度高于30℃时，要保证混凝土出机温度不高于30℃，拌和水温度宜控制在6～9℃。
混凝土运输，夏季应对混凝土运输车身浇洒冷水以避免车身热量传入混凝土导致混凝土温度升高。
7、入模控制
选择合适的灌注时间，夏季一般安排在傍晚16:
00至18:
00之间开始浇筑，第二天早晨8:
00前完成浇筑工作。
不宜在早晨浇筑以免白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。
控制混凝土入模温度不宜高于30℃.
8、浇筑
箱梁施工采用的混凝土配合比，初凝时间为16h20min，终凝时间为19h35min，能满足单孔箱梁混凝土浇注时间的需要。
浇注时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，以利于利用梁体截面面积大的特点，通过混凝土自身散热，降低混凝土内部温度。
通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。
混凝土浇注速度控制在40-50m3/h左右,最大摊铺厚度不宜大于300mm。
9、养护
混凝土浇筑、振捣完毕，为了防止混凝土表面出现收缩裂纹，应加强新浇筑混凝土表面的收浆抹面工作。
整孔粱浇筑完后，2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹，并使平整度满足要求。
收浆抹面后要及时洒水并采用土工布覆盖进行潮湿养护，防止水分蒸发产生收缩裂纹。
根据客运专线混凝土养护要求，结合本地区历年气象条件，夏季梁板混凝土潮湿养护时间不宜少于28天。
养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃。
10、拆模
拆模需在混凝土强度达到60%，梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于15℃时进行。
11、加强水化热散发的措施
混凝土浇注完后，采用适当的覆盖措施，避免夏季阳光直射直接接触混凝土表面，减少与周围环境的温差幅度。
在夏季室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土灌注24h后，在箱梁预应力孔内通循环水，在箱梁内腔定时喷水，并在一端安设通风机吹风，形成对流，通过水的蒸发和风的流动，吸收水化热，降低芯部温度和温差。
12、养护阶段温度检测与控制
13、测点布设
梁体测温点共设28个。
分别为：
①梁顶两端、1/4、1/2、3/4各2点，共10点。
采用PVC管预留测温孔，插入混凝土内50~100mm。
②梁体两端波纹管内3～4m每端2点，共4点。
③腹板通风孔处外侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。
④腹板通风孔处内侧，梁体两侧1/4、1/2处，各1点，共4点。
⑤梁体腹板中部内预埋探头，两侧1/4、1/2、3/4处各2点，共设6点。
14、测温方案
安排测温专职人员，混凝土达到最高温升前（一般为3～5天），每天每隔6小时测试1次，每日4次。
达到最大温升后，可减少为每日2次。
箱梁测温点共布置28个，①#点测试混凝土表面温度；②#点测试环境介质温度；③、④#点测试箱梁腹板内、外侧温度；⑤#点测试混凝土芯部温度。
现场值班不间断测量，测试频率为每6小时一次
七、移动模架施工安全、质量、工期控制措施
移动模架制梁技术有较高风险，这是由一下几个因素决定的：
一是与梁厂的预制梁相比，有其许多固有的缺点：
预制梁
移动模架制梁
资源集中、易控制
资源分散，管理难度高
工厂环境，养护质量高，可连续生产
野外作业，养护困难，施工组织受天气影响
位置固定，人员专业化
流动，人员固定难
标准化，组织简单
跨度大，组织困难
关键是把梁厂化的预制梁工艺移至移动模架工作面，因此需组织专业化的施工队伍，进行梁厂化的管理，安全质量控制必须纵向到底、横向到边，如何确保万无一失，是个重大难题。
1、施工组织措施
（1）、组织一套专业化的移动模架施工队伍，做到工序人员固定，专业操作，资源共享，实现标准化作业。
（2）集中管理、集中配置，缩小跨度，如设立大型搅拌站，大型钢筋加工场等措施。
（3）建立以项目总工程师为首的移动模架制梁领导小组，下设移动模架安全质量检查工作组，设立专职安全员、质量员指挥员等，层层监督，互为补充，建立纵向到底、横向到边的管理机构。
指挥部颁发了岗位明细表及工作程序流程图等文件，做到岗位职责明确，工作程序清晰。
2技术措施
编制了梁部方案比选、移动模架施工组织设计、高性能混凝土裂纹控制、施工工艺细则、作业指导书、安全技术规程等多个层次的技术文件，做到制梁生产工厂化、工艺标准化。
编制了箱梁制造质量控制要点、箱梁制造质量通病预防手册、桥梁安全施工手册等安全质量控制文件，做到安全质量监控科学化。
3、质量具体控制措施
（1）、移动模架制造、安装及过孔
a.选择有实力的厂家负责模架制造，派驻厂监理全过程监督模架制造质量。
模架出场前进行试拼装，通过验收合格后方可出厂。
b.安装过程中，对主梁及底模桁架焊缝检查；主梁之间、主梁与底模桁架之间、底模桁架之间联结螺栓检查，螺栓连接的检查需用扭矩扳手；主梁与底模的变形检查；其他部件的连接检查。
c.安装结束后，对中线，高程、预拱度以及两主梁之间螺栓连接进行检查。
d.首孔制梁模架必须预压，精确设置上拱度，经过3～5孔梁的生产，及时调整参数。
通过预压消除非弹性变形，同时对焊缝和螺栓连结处逐一进行检查，确保模架安全、稳定可靠地使用。
e.模架安装就位后，须对外形尺寸全面检查后方可进行下步施工。
f.组织专业的施工队伍，负责模架的运行和维修
（2）、原材料控制措施
设立箱梁专用的砂、石料场，碎石必须为二级配掺合，为保证碎石质量，配置专用的碎石筛洗机，保证级配、含泥量等符合标准要求。
加强原材料型式检验，选择合格的砂、石料源及其他原材料源，严格按规范要求进行材料进场检验，并报第三方检测单位平行或签认检测。
（3）、混凝土施工控制
a.混凝土生产
1）采用75m3/h以上的大型搅拌站，集中供应箱梁混凝土，提高供应质量。
计量参数及时分析，定期对计量设备进行检验。
2）炎热夏季搅拌混凝土时,采取降温措施,保证混凝土拌和物的温度。
对拌和物坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定,保证良好的工作度和可泵性。
b.混凝土浇筑
1）在炎热季节浇筑混凝土时，应尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。
2）混凝土浇筑采用水平分层斜向分段的施工工艺，确保浇筑的连续性，浇筑时间控制在6～8h。
c.混凝土振捣
d.混凝土振捣应坚持灌注服从振捣的原则，按事先规定的工艺路线和方式进行，防止乱振。
e.配置足够固定的专业捣固手，统一指挥，分区分块振捣，避免过振或漏振。
（4）、混凝土养护
a.混凝土浇筑完2个小时后进行多次压实抹平，消除收缩裂纹，抹面时严禁洒水。
12h内用土工布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护28d以上。
b.当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时，方可拆模。
拆模后，应迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。
c.混凝土养护期间，应对有代表性的部位进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护，严格控制混凝土的内外温差满足要求。
（5）、模板
a.模板进场后组织人员进行验收，拼装完成后对精扎螺纹钢的应力以及连接螺栓进行检查，混凝土浇注过程中安排专人观察模板是否有异常变化。
b.加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
加强模板液压系统保养,及时更换滤芯和液压油。
（6）、预应力
a.提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。
b.预应力施工前做好孔道摩阻试验和压浆工艺性等试验。
加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力的准确。
c.预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况要立即分析原因，采取对策。
d.张拉千斤顶校正系数不应大于1.05,油压表精度不得低于1.0级。
千斤顶校正有效期不得超过一个月,油压表不得超过一周。
4、安全措施
加强安全教育和移动模架操作技术培训，使之制度化，常规化，要求所有人员必须持证上岗。
操作人员必须仔细阅读移动模架设计说明书，特别是涉及安全防范部分，制订详细可靠的移动模架安全操作规程。
移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员。
首孔移动模架现场拼装完后，进行全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续，确认合格后才能正式投入使用。
使用过程中应经常检查各处连接螺栓是否松动。
风力≥６级时，严禁进行过孔作业；
移动模架的所有移位必须在有关技术人员和安全员的监视下进行。
必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。
必须基本同步，并注意纠偏。
由现场指挥员一人发号施令指挥，其他任何人的指令应现场指挥员通过实施。
液压系统及电气系统需编制专门的操作规程，严禁违章操作。
高空作业须做好临边防护，设置专用的操作平台和必要的警示标志。
5、工期控制具体措施
确保机械设备、材料供应、劳力调配的落实，认真组织箱梁生产。
对箱梁制造周期安排的关键工序超前指挥协调，掌握网络计划的关键线路，发现问题及时解决。
进行工序分解，明确各工序目标，紧张有序、均衡、稳定地开展生产。
建立完善的机械设备管理维修系统，尤其是液压及电气设备的保养，保证设备良好运转，做好机械保障。
掌握天气（暴雨、降温、大风等）状况，事先做好预报，及时采取应急措施。
组织有实力的制梁施工队伍，建立强有力的领导小组。
九、移动模架制梁几点体会
认真选择移动模架生产厂家，加强模架制造质量过程监控和出厂组拼验收，是保证梁体外形外观的必要措施。
认真组织技术评审，进行技术讨论、技术交底和技术培训，是把管理延伸至工作面的有效途径。
宜推广使用闪电式提浆整平机、混凝土抹光机，可有效控制桥面平整度、光洁度，为后续施工创造有利条件。
认真执行关键工序旁站、巡查、多层次检查签认制度，减少安全质量隐患。
梁体灌注速度要适宜，不应小于6h，也不宜大于10h，防止底板翻浆或各种冷缝的产生。
夏季施工，必须避开高温时段，宜在夜间施工。
采用加冰水搅拌、预应力孔道水循环、内腔通风等多种措施，降低芯部温度，缩小温差。
但自然状态下难以控制芯部温度小于60℃，温差不超过15℃的要求，经检查，也未发现裂纹，建议设计院建立水化热分析模型，在理论上计算温度的允许边界条件。
建议规范明确测温点的布设、测点数及量测仪器，以便操作。
电气化支柱有四种型号，建议采用各种胎卡具，以保证钢筋加工、预埋件、定位网制作安装的精度。
需进一步研究雨季、冬季的施工措施，即保证梁体质量，又可实现全天候生产，确保工期。
移动模架原位钢筋绑扎时间长，约4～6天，模板存有严重的污染问题，还需从脱模剂选型、文明施工等多个环节考虑予以解决。
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