常用塑胶产品缺陷及识别.docx

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常用塑胶产品缺陷及识别

常用产品之缺陷及识别

1.缺胶：

产品边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。

常发生在①离胶口最远的地方；②又细又长的骨位。

2.缩水：

因产品收缩导致素材表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①产品厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。

3.披锋：

产品边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位；③顶针位，柱位，孔位，扣位。

4.气泡：

产品表面有一与周围颜色不同的泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。

透明部品要特别注意。

5.结合线：

两股以上的料流融合时在产品表面形成一条很深之熔结痕。

一般发生在多股料汇合处。

6.射纹：

从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。

7.烧胶：

表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。

8.黑点：

有黑色之点状杂质在产品表面，一般由材料里混有杂料异引起的。

9.哑色：

产品表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。

10.变色：

与签办颜色不对。

透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对，或模温不对引起。

11.皱纹：

产品表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。

12.变形：

产品扭曲，不平，不直，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。

PP料

尤为常见。

13.用错料：

与规定用料不同，可以通过查包装标签，产品密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟的颜色进行识别。

14.粘模：

产品的局部残留模腔，致使产品取出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使产品难以从模腔中顶出，一般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。

15.拉伤：

产品在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面出现擦花痕迹。

一般发生在多胶、柱高、柱底。

16.多料：

因模腔损伤致使产品表面多出，一般发生在活动科、柱位，顶针位，分模面。

17.混色：

因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起）。

18.混点：

成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。

19.顶白：

顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。

20.爆裂：

成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。

21.尺寸偏差：

因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范围外。

22.拉白：

因产品难出模而使产品出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。

23.顶裂：

因顶出系统速度太快，以及产品不易出模或模温不够，使产品顶出装置中冲击出裂痕。

24.闭孔：

因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。

25.模印：

因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应的状况（如纹状、印痕、多胶等）。

26.油污：

成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。

27.料脆：

因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉伸强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。

28.料花：

因胶料未烘干或背压太小，而使胶件表面出现白色水纹状。

29.困气：

因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部出现空心或局部出现烧痕。

成品不良现象与原因

一、充填不足（Shortshot）

1．现象

零件未完全充填。

2．与机器相关的可能原因。

1）融胶不足

2）融胶温度太低

3）背压设定不良

4）射压（或射速）太低

5）射出时间太短

6）止回阀间隙太大

7）喷咀阻塞

3．与模具相关的可能原因

1）模温太低

2）胶口（或流道）太小

3）进点选择不当

4）排气不良

4．与材料相关的可能原因

1）材料本身流动性不良

2）流速非材料厂商所预定使用范围

3）材料中有不相融（如高、低温）之杂料混入

二、毛边（Flash）

1．现象

融胶流出模穴（流入分模面或滑块间隙）。

2．与机器相关可能原因

1）射出压力太高

2）融胶在料管时间太长

3）融胶温度太高

4）周期时间太长

5）锁模力不足

3．与模具相关可能原因

1）合模面接触不良（模具破损或合模面平行度不好）

2）模具强度支撑不够

3）排气不良

4）胶道太长

5）模具配件尺寸不精密

4．与材料相关可能原因

1）流动性太好

2）润滑剂太多

三、缩水（Sinkmarks）

1．现象

成型品表面呈现酒窝状凹陷。

2．与机器相关的可能原因

1）融胶温度太高

2）射压（或射速）不足

3）冷却时间设定不良

4）保压压力（或时间）不足

5）螺杆止回阀不良

3．与模具相关的可能原因

1）肉厚特高（如肋）处模温太高

2）胶口或流道太小

3）进点选择不良

4）胶口凝固太早

5）肋太宽

6）包风

7）流动不平衡

4．与材料相关的可能原因

1）材料流动性、收缩性不合

2）掺太多二次料

四、气泡（Voids）

１．现象

成型品内部有空泡，可能是未排出之气体、空气、水气或收缩引起的真空泡。

２．相关的可能原因

１）射出温度太高

２）射出压力太低

３）保压时间太短

４）保压材料不足

５）料管各区温度设定不良

６）射速太高

７）背压不够

３、与模具相关的可能原因

１）排气不良

２）某些地方特厚

３）胶口（或流道）不良

４）模温太低

４、与材料相关的可能原因

１）材料未充份干燥

5、凹陷、气泡防止之例

凹陷、气泡常因特别厚的部位最晚凝固，材料收缩

出现不足现象。

（如上图左）

射出件设计宜避免某些部位特别厚，尽可能求均匀

，如上图右之例，可免凹陷、气泡。

五、破裂（Cracks）

１、现象

成品表面产生毛发状的裂纹，脱模后20天内均可能发生。

２、与机器相关的中能原因

１）过度充填、保压、残留应力大（如PC）

２）冷却时间太短，或模温太低

３、与模具相关的可能原因

１）拔模裕度不够

２）顶出不良

３）润滑液过多

４、与材料相关的可能原因

１）材料未充份干燥

六、白化

１、现象

特别高内压力部位变白，例如浇口附近、顶出受力处。

２、与机器相关的可能原因

１）充填太急

２）融胶温度不当

３）射压太低

４）射咀直径太小

５）射咀温度太低

３、与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶道直径太小

３）胶口位置不当

４）冷胶井不足

５）剧弯剧变厚度

６）顶出受力太大或不均

４、与材料相关的可能原因

１）材料未充分干燥

七、翘曲（Warpage）

１．现象

成品顶出后严重变形。

２．与机器相关的可能原因

１）射出压力或时间不当

２）融胶在料筒时间太长

３）料筒温度太低

４）射咀温度太低

５）周期不当

６）保压不均匀

７）内压力过大

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口（或流道）太小

３）胶口位置不当

４）模温不均

５）成品原料不均

６）顶出不平衡

４．与材料相关的可能原因

1）流率不当

八、结合线（Knitlines）

１．现象

　　两波前交接处未完全融合而产生的强度极弱交线。

２．与机器相关的可能原因

１）料管温度太低

２）背压设定不合适

３）射压（或射速）太低

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口（或流道）太小

３）进点位置不当

４）胶口凝固太早

４．与材料相关的可能原因

１）流速范围非材料原设定

5．熔合线发生及防止

熔合线在绕过障碍后料流交汇处形成，如上图左所示。

可设溢流池消除。

如上图右。

　　　　熔合线若不可免，宜控制其位置在不显眼，不需高强度之处。

熔合线区域的强度也能籍温度等改良。

九、流痕（FlowLines）

１．现象

成型件表面呈现融胶流动的条纹痕迹，以胶口为中心。

２．与机器相关的可能原因

１）射压太低

２）融胶在料管停留时间太长

３）料管温度太低

４）射咀温度太低

５）周期时间不当

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口（或流道）太小

３）排气设计不良

４．与材料相关的可能原因

１）流速设定不当

２）材料内润滑剂不当

十、喷流痕（Ｊetting）

１．现象

自胶口射入模穴的融胶呈带状固化，在成型品表面呈蛇状条纹。

２．与机器相关的可能原因

１）射速太高

２）料管温度不当（太高或太低）

３）射咀口太小

４）射咀压力不当

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口形状不当

３）入水口选择不当

４）胶口凝固太早

４．与材料相关的可能原因

１）流速设定非料预定范围

5．喷流痕形成与防止1

射速会影响射出件充填情形，射速极快时会产生喷流痕，如上图最右所示。

流口形状与模穴配合方向，也会影响充填情形，右图侧状胶口，熔胶直接冲入模穴，形成喷流。

6．喷流痕形成与防止2

使用重叠胶口代替侧状胶口，波前不能直冲入模穴，可防止喷流。

使用凸片胶口，波前先由流道胶口进入凸先胶口，充满凸先后再入模穴，可免喷流。

十一、银条（ＳilverStreaking）

１．现象

　　成型件表面或表面附近，沿材料流动方向呈银白色条纹。

２．与机器相关的可能原因

１）料管温度太高

２）螺杆转速太快

３）喷咀太小，太热或阻塞

４）射胶量超过机器容量的８０％

５）有气体或水气在融胶内

６）清料不彻底

３．与模具相关的可能原因

１）胶口太小

２）胶口或流道有阻塞

３）模具有裂缝

４．与材料相关的可能原因

１）材料未充份干燥

２）材料含异物

5．银条成因

融胶内有水气（原料未完全干燥），有空气（气体被渗入）、有气体（温高化学作用）

均可能形成银条。

十二、烧焦（Ｂurnmarks）

１．现象

成型品表面因材料过热变色现象，通常在锐角部位或肋、轴前端或流长最远处。

２．与机器相关的可能原因

１）射压（或射速）太高

２）背压设定太高

３）螺杆转速太快

４）螺杆压缩比不当

５）温控制器不良

６）料管温度太高

７）射咀直径太小

３．与模具相关的可能原因

１）排气不良

２）进点、胶口不当

４．与材料相关的可能原因

１）二次料使用太多

十三、黑条（Discoloration）

１．现象

成型品有黑色条纹，通常因材料过热，著力过大或化学侵蚀。

２．与机器相关的可能原因

１）射胶量太多

２）融胶在料管中停留太长

３）料管温度太高

４）射咀温度太高

５）周期过长

６）螺杆不良或有缺口

７）射速太高

３．与模具相关的可能原因

１）模温不当

２）模具冷却不良

３）排气不良

４．与材料相关的可能原因

1）材料热劣化温度太低

2）材料含异物

十四、表面光泽不良（Gloss）

１．现象

　　成型品表面无光泽

２．与机器相关的可能原因

１）射压不足

２）融胶在料管中时间太长

３）料管温度太低

４）射咀温度太低

５）周期时间不当

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口或流道太小

３）进点选择不当

４）排气不良

５）模具表面粗度不良

６）模具表面有异物

４．与材料相关的可能原因

1）流速设定不良

2）材料未弃分干燥

十五、表面剥离（Delamination）

１．现象

　　成型品表面呈云母状或鱼鳞状薄层裂痕现象

２．与机器相关的可能原因

１）射压太慢

２）保压不足

３）保压时间太短

４）料管温度太低

３．与模具相关的可能原因

１）模温太低

２）胶口或流道剧弯

３）离模剂太多

４．与材料相关的可能原因

1）二次料含异物

2）有不相容之原料或添加物

3）原料未充分干燥

４形成不良现象及解决方法

以下讲解各处不良现象的经验对策。

１。

毛刺

熔融树脂从金型的分型面溢出，是成形上最差的状态，特别是毛刺料嵌入在金型表面时，

合模的话会损伤金型的分型面，受损伤的部分又会引起新的毛刺产生，所以一定要防止

毛刺产生。

1不要施加过高的射出压力

　熔融后粘度低的树脂，例如ＰＡ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等流动容易，所以从金型的

空隙溢出的可能性大，但即使如此也没有必要施加过高的射出压，保压。

有毛刺出

现倾向时，将射出·保压位置提前，减少计量，降低射出压力。

　也有保压压力过高的时候。

对流动性良好的树脂，一开始不能设定过高的保压压

力，应该观察着成形品的状态，一点点提高保压压力。

2如果型缔力不足的话当然会产生毛刺，但如果不知道正在使用的金型的必要型缔

力，也难以作出此判断。

些时，应首先用型缔力调整手柄增加型缔力看看情况。

即使用最大型缔力锁紧金型也还是会产和毛刺的话，那要考虑是不是机器的能

力不足。

　些时的判断方法是，用型腔内压力＊成形品投影面积，如果未超过机械的最

　　　大型缔力，则不是机器的能力不足。

　但是，型腔内压力的推定必须正确无误，不能将商品目录上标出的射出压力认为

是型腔内压力。

射出压力是理论上的机筒内压力，树脂流入金型后冷却，压

力急剧下降，平均压力从低粘度杂货的250kg/cm到高粘度工业部品的800kg/cm不

等.推定这个压力很难，虽有一定基准，但若要推定得很精确，需有丰富的经验。

③　金型的分型面上有伤，或夹入异物，或金型平行度不好的话，当然要产生毛刺，如

金型保管不善，安装面上有打痕或生锈的话会产生毛刺，所以必须养成妥善保管金

型的习惯，绝对不允许将金型直接置于地上。

4成形机的金型安装面也要仔细保养，安装金型前要用抹布擦拭干净。

5计量过多，或机筒温度设定过高都会产生毛刺，最好的方法是将计量值一点点增大，

而机筒所需温度是随材料变化的，最好记住标准温度位。

毛刺多易产生在如图所示的分型面上，另外也易产生在顶针周围，镶块周围。

这一般都称为“竖毛刺”，产生原因多是金型精度不良，象尼龙这样熔融粘度低的树脂特别容易产生这种毛刺，ＰＣ这样粘度高的材料不易产生毛刺。

2.注塑不全

所谓注塑不全是一种金型充填不完全的状态,在达到目的形状之前就冷却固化

成为废品.

1增大射出量也不能改善此状况的话,也许是射出压力不足,或设定温度过低.

2如果将计量设到最大,温度、压力也没什么异常时，还会出现注塑不全的话，应首先检

讨一下机器的最大射出量，如果型腔的容积超过了最大射出量时，绝对难以完全充填，

如果有成形品的样品，此检讨很容易进行，所以成形前一定要进行检讨，首先应称量

样品重量（含水口料），如在机器的最大射出量以下则正常，需注意，机器固有的最

大容积*树脂的最大射出量。

如果成形品的重量非常接近机器的最大射出量时也会发生注塑不全，这是因为没有

考虑保压残量的缘故。

3为防止逆流，应该安装逆流防止环，聚乙烯ＰＰ、ＰＳ、ＰＡ等低粘度树脂一定要安

装否则会由于树脂逆流而造成不能完全充填。

4如果树脂温度过低，粘度变高，流动性变差，也会造成注塑不全，树脂温度原则上讲

越低越好，太高的话，收缩很大，难以保证成形精度，还可能造成热分解和烧黑，设

定时脑子要记在标准温度

5由于金型的原因引起的注塑不人也很多，胶口是金型内熔融树脂的通道，如果通道面

积过小，就会对树脂流入产生很大的抵抗。

金型是针对所使用的树脂来设计的，不能

要求多种树脂在使用同一金型时结果都相同。

还有，对于粘度高的树脂，在要求成形品精度时，就要升模温为帮助树脂流动。

此时

毛刺的产生和与模温也有一定的关连。

还有一种情况，在型腔的某处，其形状易造成空气封闭，氢只在此处发生注塑不全，

对于这样的金型要使用排除空气的装置。

⑥　其他，当射出速度太慢或者为防止产生毛刺而没有设定保压时，也会发生注塑不全

３．缩水

这是成形品表面发生的不良现象中最普遍的一中情况。

是因为热收缩引起体积变化，

所以多发生在肉厚部分，可以把它看作是轻微的注塑不全，实施注塑不全的对策。

但是，发生缩水一般都是注塑完全的情况，这时要考虑到保压效果不充分的原因，

因此，要先检讨是否正常，包括金型在内。

经常有这样的现象，困为胶口过小或模温过低，胶口先行固化，保压就不能补充进

树脂收缩的部分，这种情况下，要扩大胶口或升高模温。

然后，在修正金型之前最好先检讨一下保压压力和时间是否充足。

.

易发生缩水的部位。

1肉厚部位的模温较高时。

②　肉厚部与肉薄部的交点（筋的背面）肉厚部位先行冷却，将肉厚部位向内侧拉引，

使表面形成凹陷）

③一般来讲，肉厚５ｍｍ以上就非常容易发生缩水。

4．流痕

是成形品表面出现年轮状条纹的一种现象，出现原因是熔融树脂在型腔内一边流动

一边固化，所以，此现象发生在射出时或保压时。

最有效的办法是先增大射出速度，使型腔内部的冷却均匀化。

增加金型与树脂温度。

3增大射出压力，延长保压时间。

④射嘴附近残留的冷料如果进入型腔的话也会产生流痕，对策是扩大金型设置的冷料

穴，防止冷料进入型腔。

⑤其它原因还有射嘴孔径、注口、流道、浇口过小等。

5．银纹

成形品表面沿树脂流方向出现银白色条纹的现状。

①如果是由于树脂过热分解而产生，应将机筒的设定温度降低。

②树脂干燥不足。

③如混入空气也会产生银纹，此时先增加背压比较好。

若机筒的料斗下温度设定较高，

防碍空气排出也会出现银纹。

4射出速度过快也会引起银纹，原因是金型胶口过小，产生高度剪切发热，或射嘴孔

径过小，产生同样的现象。

对策是降低射出速度，防止此部位烧伤；或者扩大胶口，

射嘴孔径。

5还有金型的原因，比如金型温过低，排气不良，型腔面有水分或污物。

6．黑条

成形品出现黑色条痕。

原因是机筒内脏污或树脂材料热分解引起的烧伤。

此时最好清

扫机筒或杜绝使用不良材料，特别是机筒，如果不清除因热分解烧结的材料就难以得到干

净的产品，并且，如果材料中混入易分解的着色料，就会在成形品表面出现烧伤或黑条，

树脂本身造成的烧伤其原因对策如下述：

①机筒设定温度过高，树脂在机筒内滞留时间过长是最普遍的原因。

②射出速度过快，胶口过小的话，树脂在胶口处过热分解，成形品出现烧伤。

此时应修

正金型或降低射出速度。

　③螺杆回转速度太快，树脂过热。

④还有一种偶然会出现的情况，成形品有注塑不全的倾向，此注塑不全部分出现烧伤。

这

是因为金型的排气不良，被封闭在内的空气被压缩，升温，所以金型的排气很必要，这

种现象叫作黑条可能不太贴切，类似而已。

7．湤纹

①产生原因多数是冷料，金型上应设置冷料穴。

②也会因树脂温度，金型温度过低而产生。

③胶口位置不好也会产生湤纹，树脂在型腔内的充填，就好像气球膨胀一样，从一

个方向慢慢地扩大开去，如果胶口形状不好，射出树脂呈线状重叠在一起，在表

面形成湤纹，解决方法是让从胶口射入的树脂迅速撞到模具上，在那里形成一块

固体一样在慢慢扩大起来。

④如果射出速度过快，最初高速射出的线状树脂冷却之后，与后来射入的树脂之间

产生温差，不能充分熔合，此时应降低射出速度来解决。

8．结合线

成形品表面有时会出现毛发状的细线，不仔细难以发现，它产生在型腔内流动

树脂的融合面。

这种因树脂融合而产生的线叫融合线，与成形品其他部位相比此

处强度不足，因此为了保证成形品的品质应努力消除这种状况。

①因温度不足而使流入的树脂融合不好时，应增加树脂温度，增大射出速度，或提

高金型温度。

②如果融合痕无论怎样也难以消除，而又担心它会影响成形品的物理性质，那么可

以通过改变胶口位置或射出速度来将融合痕产生的位置转移到不影响成形品强

度的地方

③金型底抗过大，树脂流动困难，树脂流先端温度偏低等也会造成融合痕，此时

的对策是扩大金型的流道或胶口。

9．表面云纹

金型的型腔不良，或脱模剂使用过多而使成形品表面呈现云雾状时，可以通过充分研

磨型腔，改善脱模状况来解决；如果是成形机方面的原因，则如下所述：

①因射出速度太快，设定温度太高而使树脂过热分解，造成云纹。

②金型温度过高亦可造成。

③树脂干燥不充分时也多有发生。

１0．裂纹

成形品表面出现的细小碎裂叫作裂纹。

严重时叫作裂解，这种现象产生的原因有二。

一是顶出时用力过分，二是成形品内部应变。

　①为了避免顶出时用力过分，应检讨金型的研磨及拔模斜度，还应根据成形品形状来设计

顶针个数及直径。

②象沉陷式胶口这样对顶出产生抵抗的情况，应考虑胶口周围使用较粗顶针，使成形口上

受力平均。

③射出压力过高，保压压力过高，保压时间过长等引起的内部应变。

④树脂温度过低，在型腔内流动困难，尚有应力残留时就已固化。

⑤金型温度过低时，结果同上。

⑥必须施加高压充填型腔时（为了保证精度），会产生内部应变，刚成形之后看不出何

异样但过一段时候出现裂纹，对这种不良现象的防止退火比较有效。

退火是将内部残存应力的成形品加热，释放应力的一种方法。

１1．材料吃入不良

　偶尔会出现树脂材料未从料斗口进入机筒的情况。

　特别是尼龙材料

①使用再生材料时，尽量切得细碎些。

小型机器的螺杆经较细，料斗下空间较浅，无法吃入大颗粒的再生材料。

②加入玻璃纤维的材料，应尽量使用短小颗粒材料。

因为制作颗粒的切料机的刀片容易损伤，所以现在的材料颗粒都有越做越大的倾向，

大型、中型机也许没问题，小型机的成形品本来就小，所以玻璃纤维长度应越短越好。

③如果料斗温度设定过高，这部分的树脂就呈流动态，就不能被螺杆送进去。

④螺杆背压过高则螺杆回转时也不能后退，使用尼龙材料时背压应设得低些为好。

⑤半自动成形时，如果停止时间波动太大，会使尼龙材料吃入不良。

５射出速度，保压力的程序控制

不良现象

程序设定

融合痕

在排气孔背面出现的融合痕,通

过提高速度,可以防止料温低下.

变化切换位置,将融合痕转移到

不太显眼的位置

缩水

将肉厚部的速度降低,末端部降低速度

让表面层稳定加大保压

浇口周围的蚀纹、银纹、烧伤

通过浇口时将速度降低

流痕

因流道变窄,速度因料温偏低,厚内部流

变快,而产生的情况动不稳定而产生流

可以降低速度痕时,将速度提高

毛刺

在充填完了前降低速度,防止型腔内产生

顶峰压力,同时,如能将保压切换位置的准

确度提高,可以用较小的型缔力来成形

空气烧伤

降低烧伤发生部的速度,

使排气顺利进行

浇口平衡

多个共取的情况,提高速度,让树

脂同时流入型腔,减少各型腔间

的差别（浇口很小时）

翘曲

残留应力

根据型内树脂的冷却相应

地顺次降低保压力

缩水，毛刺

对于薄避部品,第一段在短对于厚避部,第

时间内提高保压压力.一段设定较低些

6成形终了时的作业

所定生产终了之后，关闭料斗下的挡板，反复使螺杆回转、射出，直至机筒内的树脂会

全部排出，注（高速回车时缸筒内部如果没料则易被损伤，所以要用低速回转）。

成形时使用树脂是容易热分解的