深孔爆破施工作业指导书.docx
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深孔爆破施工作业指导书
深孔爆破施工作业指导书
1目的
明确深孔爆破施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范深孔爆破施工。
2编制依据
《铁路路基验收规范》
《公路路基验收规范》
《铁路路基施工规范》
《公路路基施工规范》
《爆破安全规程》（GB6722—2003）
3适用范围
⑴爆破开挖深度大于5.0米、小于15米，爆破施工方量大于10000立方米的路堑石方开挖采用深孔爆破方法，单梯段开挖，一次开挖到设计标高；
⑵爆破开挖深度大于15.0米、爆破施工方量大于10000立方米的路堑、站场石方开挖采用台阶式深孔爆破方法，分梯段开挖，每个梯段的高度根据爆破区最大开挖深度及边坡台阶高度确定，一般在8～12米之间。
4一般规定
石方爆破施工中需要使用炸药、雷管等火工品进行爆破作业，所以应加强对火工品的储存、运输、使用管理及爆破作业的安全管理，所有的措施都应以国家现行法令、法规为依据。
5机具与材料
5.1机具
根据各自的机具情况，深孔爆破施工采用潜孔钻机。
潜孔钻机类型较多，功能各异，重点是针对不同的岩石选配钻机，满足设计与施工的要求。
5.2爆破器材
（1）炸药
采用袋装铵油炸药，直径32mm的小药卷2#岩石铵梯炸；或定制略小于钻孔直径的2#岩石乳化炸药（防水）。
（2）雷管
普遍使用毫秒导爆管雷管，各段毫秒雷管的时间差为25毫秒，雷管脚线长度为3米以上。
国产毫秒导爆管雷管的段别一般为0～20段（0段为瞬发），用于控制各个炮孔的起爆时间，各炮孔起爆时间根据孔网参数、岩石硬度来确定，岩石硬度大、孔网参数较小时，相临起爆顺序炮孔的起爆时间差选为25ms，岩石硬度小、孔网参数较大时，相临起爆顺序炮孔的起爆时间差选为50ms或更大。
起爆雷管采用瞬发电雷管。
（3）联接件
导爆管，导爆索，四通管，卡口塞
6施工工艺流程及技术要求
6.1工艺流程
图1深孔爆破施工工艺流程图
6.2施工工艺
6.2.1修整作业平台
按照设计说明书的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给钻机作业创造有利条件。
路堑边坡修刷采用光面爆破在高陡的坡顶上进行，钻孔移位及架设均需要人工来完成，必须搭建钻孔平台保证人员和机具的安全。
钻孔平台宽度一般为1.5～2.0m，在进行多层光爆施工时应预留出下面各层的钻孔平台宽度。
6.2.2测量放线
按照设计说明书的要求，现场放样钻孔位并确定钻孔深度。
光面爆破后边坡一次成型，边坡测量放线严格控制误差。
6.2.3钻机就位
简易三角架腿式潜孔钻机就位采用人工辅助的办法架设，架设要稳定，并确保定位与定向准确。
自行式潜孔钻机要有行走便道与工作平台，确保钻机行走定位定向准确。
光面爆破修刷边坡为了保证钻机在同一平面上对位开，在钻机平台上铺设钢管作为钻机移动轨道，钢管一般铺设在边坡线外30cm处，根据设计的光爆孔孔距用油漆在钢管上标明孔位。
沿边坡开挖线拉一条测线，量测机架两侧至测线距离，当两者距离相同时，则说明钻机安放准确。
6.2.4钻孔
在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。
布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。
在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2米，保障钻孔作业设备的安全。
在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。
对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。
对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。
对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。
6.2.5装药、堵塞及爆破网路联接
⑴爆破器材检查
装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：
铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：
铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。
（2）装药
装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。
严格按设计计算装药量进行装药。
主炮孔采用连续耦和装药的结构形式，孔内放置双起爆药包，一个药包置于孔底、另一个药包置于装药长度中间位置；
光爆孔采用不耦合装药的结构形式，使用导爆索作为孔内各个药卷的间隔支撑，用导爆索传爆。
（3）堵塞
为控制飞石距离及爆破冲击波强度，堵塞长度不应小于30倍的炮孔直径。
用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。
堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。
如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。
（4）起爆网路联接
炮孔外的脚线连接采用专用四通管连接，用电雷管起爆汇集成束的干线导爆管；
雨季施工使用四通管无法保证起爆率时，采取将孔外的导爆管脚线划分若干小区域汇集成束，每束导爆管上绑扎1～2发瞬发电雷管起爆孔内各个雷管,电雷管的联接方式采用全串联。
6.2.6爆破防护
网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏起爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。
6.2.7警戒
光面爆破与主体爆破同时进行，警戒距离按主体爆破的要求确定，单独实施光面爆破的警戒范围不得小于200m。
严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。
确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。
爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。
6.2.8起爆
爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，按爆破工作领导人的指令进行起爆。
起爆方法有两种：
（1）用设计段数的电雷管或非电毫秒雷管绑于内药柱或药串上起爆；
（2）用导爆索连结起爆；
在与主炮孔同时施爆的时候，光爆孔要迟于主炮孔50～150ms起爆，硬岩取最小值，软岩取最大值。
6.2.9爆破检查、总结
每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。
未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。
爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。
6.3技术要求
6.3.1深孔台阶爆破主要参数（参见图2）：
⑴孔径D：
D＞50mm
⑵孔深L：
L≥5.0m
⑶底盘抵抗线W0：
W0=（25-40）d
⑷间距a：
a=（0.8-1.2）W0
⑸排距b：
b=（0.8-1.0）a
⑹堵塞长度L2：
L2=（1/2-1/3）L
⑺单耗q：
根据施工现场岩石的硬度情况，q一般取0.25-0.5kg/m3
⑻装药量计算：
（单孔药量）根据体积公式：
Q=qabH
图2台阶要素示意图
6.3.2光面（预裂）爆破（参见图3）
永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药结构，是取得良好爆破效果的重要因素。
（1）光面爆破参数如下：
①孔径：
D＞50mm
②孔深：
根据边坡的开挖高度选取
③超深：
h=1.0m
④炮孔倾角：
沿设计边坡坡面布孔
⑤最小抵抗线:
Wmin=（10-20）d一般取W=1.0m
⑥孔间距：
a=（0.6-0.8）Wmin一般取a=0.8m
⑦线装药密度:
Qx=（0.10-0.35）kg/m
⑧装药结构：
采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆
索上；
⑨回填长度L2：
L2=1.0m
⑩起爆顺序：
主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。
（2）采用光面爆破时，应满足以下技术要求：
①根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线；
②严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求；
③光面孔偏斜误差不超过1；
④布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。
图3光爆孔装药结构示意图
6.3.3台阶微差爆破
为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，深孔爆破主要采用微差爆破技术进行台阶松动爆破。
⑴起爆间隔时间的选择
根据经验公式，Δt=A·w（ms）计算
式中：
A—系数3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；W—药包最小抵抗线
经计算微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。
⑵起爆顺序
根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽车运输需要，主要采用V型起爆顺序（参见图4），增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。
⑶孔内微差起爆
为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。
图4起爆方式示意图
6.3.4爆破飞石防护
对各别飞石的控制用公式：
Rf=40d/2.54进行计算
式中：
d—孔径（mm）
根据以往的经验，爆破飞石安全距离深孔爆破为250米，对距离爆区临近的建筑物应进行爆破飞石的防护。
爆破飞石防护采用竹笆网铺盖爆区，然后上面压砂袋，砂袋每平方米的数量主要根据爆破区至建构筑物距离的远近确定（参见图4）。
每次爆破作业，应严格认真进行爆破飞石的防护，确保爆破作业的安全。
每次爆破时应对爆破飞石进行监测，包括飞石的散落范围，主要飞散方向等，以便对爆破飞石的防护和爆破参数进行调整。
为此在邻近建（构）筑物实施爆破的全过程中，针对爆破飞石的防护一定做好以下几项工作：
⑴选择好最小抵抗线和爆破抛掷方向；
⑵严格控制孔网参数，逐孔计算装药量，严禁过量装药，确保炮孔填
塞长度和质量；
⑶分多次进行石方爆破，作到多次数、少方量，减小爆破规模；
⑷合理选取微差间隔时间（间隔时间不少于50ms）；
⑸为保证准确的抛掷方向尽量减少排数，并合理布置最小抵抗线；
⑹合理增加炮孔堵塞长度；
图5安全防护示意图
7爆破器材的检验
在爆破施工过程中，由于爆破器材质量问题，会影响爆破质量和爆破安全，因此必须按照《爆破安全规程》的规定，定期进行爆破器材检验：
新入库的爆破器材，必须逐箱（袋）进行外观检验（包装有无损伤、封缄是否完整、数量是否缺少、有无受潮、受污染等），并抽样进行性能检验；对超过贮存期、出厂日期不明和质量可疑的爆破器材，必须进行严格检验，以确定能否使用；对爆破使用的炸药事先要进行检验。
根据《爆破安全规程》，爆破器材的检验由库房保管员和实验员进行。
爆破器材的爆炸性能检验在安全地点进行，安全性能检验在实验室进行。
7.1炸药的检验
炸药的检验主要是爆炸性能的检验，包括爆力、猛度、殉爆距离和爆速检验，我们在施工现场所能做的且有重要意义的炸药性能指标检验是殉爆距离的检验。
7.2雷管的检验
7.2.1电雷管的检验
为保证电雷管的准爆及操作安全，除做一般的雷管检查内容外，还应做以下的检查：
⑴检查电雷管的卡口塞的牢固及密封情况，如果卡口塞有松动和变形，甚至轻拉脚线就能拉动电气点火装置，则不宜使用；
⑵电阻检验：
通常取20发电雷管进行电阻检验，不允许有断路、短路、电阻不稳定或超出产品说明书规定的标准；
⑶安全电流检查：
通常取20发电雷管通以0.05A的恒定电流，坚持五分钟，不得发生爆炸；
⑷电雷管串联试验：
通常取20发电雷管串联起爆，必须一次全部起爆，如果有一发拒爆，则加倍复试，复试再有拒爆者，则该批电雷管应报废；
⑸电雷管延迟时间试验：
应根据爆破工程的需要进行试验。
采用相应精度的测时仪器在实验室进行测试，测试结果应符合产品说明书的规定。
⑴、⑵两项检查为每次爆破作业前，进行材料准备时应做的检查工作，而⑶、⑷、⑸三项检查为火工品贮存管理工作中定期检查的项目。
7.2.2导爆管雷管的检验
导爆管雷管的起爆率、爆炸威力的检验与其他雷管相同，还应做以下检验：
⑴检查雷管卡口塞的牢固及密封情况，如果卡口塞有松动和变形，甚至轻拉脚线就能拉动卡口塞或拉出导爆管脚线，则不宜使用；
⑵导爆管脚线的强度进行静力拉伸试验，测试结果应符合产品说明书的规定；
⑶检查雷管的脚线是否有折痕、损伤，如果有折痕、损伤不得在孔内单独使用。
7.3导爆管的检验
⑴抗静电性能：
导爆管中两极相距10cm，外加30KV静电，电容330PF，一分钟内导爆管不被击穿。
⑵抗火性能：
用火焰点燃单根或成捆的导爆管时；它只发生缓慢燃烧。
⑶抗冲击性能：
导爆管受到一般的机械冲击不会击发。
⑷起爆传爆性能：
导爆管可用火帽、雷管、导爆索、引火头等一切能产生冲击波的起爆器材击发。
⑸抗自爆性能：
导爆管不能直接起爆炸药。
⑹强度指标：
常温下能承受静态拉力10KGF，50℃高温能承受6KGF，低温-40℃时不变脆。
（7）破坏性能：
导爆管传爆时，管壁完整无损，对周围环境不产生破坏作用。
7.4导爆索的检验
⑴外观检查与尺寸检验：
应无包缠层不牢固、涂料不均匀以及折断、油污等不良现象，外径用千分尺或卡尺测量。
⑵感度与起爆性能试验：
导爆索能被一发8号雷管完全起爆，其本身又能引爆用200克铵梯炸药代替压装梯恩梯块做成的药包；
⑶传爆性能试验：
将5段1m长的导爆索和一段3M长的导爆索连成一体，起爆后以其完全爆炸为合格。
如发现导爆索爆轰不完全，应重复做两次试验，再发现爆轰不完全，则该批导爆索应报废。
⑷防水性能和耐油试验：
取5m长导爆索，卷成直径大于250mm的索卷，端头用防潮剂密封后，放入深为0.5m、温度为10～25℃的水中浸24小时，端头可留在水面外。
浸够时间取出后切成1m长的五段，用水手节连接，这样能完全传爆为合格。
当导爆索与铵油炸药配合使用时，应做耐油试验，浸油方式和时间，可视应用的具体条件确定，浸油后传爆性能仍良好为合格、否则应采取防油措施或更换导爆索批次，再做试验。
8爆破安全常规
8.1爆破员的职责
⑴保管所领取的爆破材料，不能遗失或转交他人，不准擅自销毁和挪作他用；
⑵按照爆破指令和爆破设计进行爆破作业；
⑶严格遵守《爆破安全规程》和操作安全细则；
⑷爆破后检查，发现盲炮和险情及时处理、上报；
⑸爆破结束，剩余的爆破器材如数及时回缴库房。
8.2火工品的贮存、搬运安全注意事项见《爆破安全规程》
8.3装药与堵塞
8.3.1装药工作必须遵守的规定
⑴装药前应对药壶、炮孔进行清理和验收；
⑵控制爆破的装药量应根据实测资料校核修正，经爆破工作领导批准；
⑶使用木质炮杆装药；
⑷装起爆药包和起爆药柱时，严禁投掷和冲击；
⑸药壶爆破在扩壶作业结束后，必须待药壶内温度降至安全温度时，才能进行药壶的装药作业；
⑹装药出现堵孔时，在未装入雷管、起爆药柱等敏感材料前，应采用铜或木制长杆处理；
⑺禁止烟火；
⑻禁止用明火照明；
⑼装药前仔细清理孔口的石子，防止飞石产生。
8.3.2堵塞工作必须遵守的规定
⑴必须保证堵塞长度及质量，禁止无堵塞爆破；
⑵禁止用石块和易燃材料堵塞炮孔；
⑶堵塞要小心，防止损坏起爆网路；
⑷禁止捣固直接接触起爆药包的堵塞材料或用堵塞材料冲击起爆药包。
8.4爆破作业的组织与起爆
⑴爆破作业应在白天进行，起爆时间尽量安排在白天固定时间内、上下两个班交接班之前；
⑵爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后，方可发出起爆命令；
⑶爆破指挥人员必须严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，并由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员应按规定信号执行任务，不得擅离职守；
⑷要指定专人负责装药、起爆工作或检查起爆网路、敷设起爆主线等；
⑸起爆后20分钟后方可进入炮区，由爆破作业人员检查并确认无险情后，方可发出解除警戒的信号，撤除防护人员；如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在瞎炮附近，做到未处理不得拆除防护标志。
8.5瞎炮的处理
⑴由原装药人员当班处理，如不可能时，装药人员应在现场将装药情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员；
⑵只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管、导爆索等检查完好，方可重新起爆；
⑶重新起爆前应检查瞎炮的抵抗线情况，并布置警戒；
⑷严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管；
⑸硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失效；
⑹禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破；
⑺瞎炮处理后，应认真检查、清理残余未爆的爆破器材，确认安全后方可撤除警戒标志。
8.6禁止爆破作业的情况
⑴有边坡滑落危险的地点禁止进行爆破作业；
⑵爆破区通道不安全或通道堵塞的地点禁止进行爆破作业；
⑶钻孔爆破参数不符合设计要求；
⑷工作面有涌水危险或炮孔温度异常；
⑸危及设备或建筑物安全，无有效防护措施；
⑹危险区边界未设置警戒；
⑺光线不足的黄昏、黑夜或雷雨、大风、大雾的天气，如爆破作业遇雷雨时应停止爆破作业，并迅速撤离危险区；
⑻禁止进行爆破器材加工和爆破作业的人员穿化纤衣物；
有关爆破安全的常规，《爆破安全规程》中做了更详尽的说明，这里不一一说明。
9爆破安全措施
⑴在进行爆破作业时将严格按照《爆破安全规程》中的各项要求进行爆破作业，遵守国家及地方的有关爆炸物品使用管理的法令、法规。
对于所有从事爆破作业的人员，在上岗前进行岗前培训及相应的安全教育，并要求持证上岗。
⑵在周围居民稠密的区域进行爆破时，严格按规定的起爆时间进行起爆警戒，坚持形成时间规律，以利于警戒安全，同时避免爆破产生的噪音、冲击波及爆破震动对周围居民生活产生影响。
⑶对于爆破区周围民房、高压输电线及通讯线等受保护建（构）筑物较密的区域，采用控制爆破技术及措施，具体如下：
①采用微差爆破技术。
所有爆破的孔内起爆雷管均采用毫秒非电雷管，每段之间的时间差为25～50毫秒，降低单段最大装药量从而控制爆破震动速度在安全范围内，保护周围的民房免受爆破震动的破坏。
②浅挖路堑石方爆破采用浅孔松动爆破方法。
采用松动爆破来减小爆破抛掷作用，控制爆破飞石距离,避免对民房、输电通讯线路造成破坏。
③深挖路堑及站场石方深孔爆破通过加强炮孔的堵塞来控飞石距离，具体的措施为：
炮孔堵塞采用黏土，并分段捣实；适当加大堵塞长度。
④布置爆破临空面时，临空面的方向应尽量避开民房及输电通讯线路。
如因施工条件所限确实无法避开时，在爆破作业时采取在爆破临空面前方及爆破区上方覆盖炮帘的主动防护措施（炮帘使用废旧汽车轮胎自制，用于遮挡爆破飞石）。
⑤对于距离爆破区较近的不属于拆迁之列的高压输电线、通讯线，视情况对其采取被动防护措施：
在线路受保护段搭设防护支架，并挂设炮帘进行防护。
⑥对于爆破飞石距离较远的大块石改小的浅孔改石爆破，视周围环境情况，将大块石集中在爆破环境较好、距离受保护建筑物较远的地点集中进行改炮，防止飞石危害周边。
10环保及文明施工
⑴爆破后及时清理现场杂物，按规定弃放。
⑵应尽量避免夜间进行爆破，近邻居民区和村庄的施工点严禁夜间爆破。
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