新店水厂水电专项施工方案.docx
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新店水厂水电专项施工方案
施工组织设计（方案）报审表
编号：
工程名称:
福州新店供水工程表号：
A2
致:
福州弘信工程监理公司（监理单位）
我方已根据施工合同的有关规定完成了福州新店供水工程水电部分专项施工方案的编制，并经我方单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。
附：
施工组织设计（方案）
承包单位（章）
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见：
项目监理机构
总监理工程师
日期
新店供水工程
（水电部分）
施
工
专
项
方
案
编制单位：
福建建工集团总公司
编制人员：
审核人员：
编制日期：
2008年10月1日
施工方案
一、编制说明：
本方案根据福州新店供水工程提供的水、电、工艺管道施工图纸和有关工程议标文件，依据国家现行行业标准，技术规范、规程及公司质量、环境和职业健康安全管理体系文件要求编制。
本方案针对福安市污水处理厂工程的电气、给排水及工艺管道等主要项目进行编制，在施工过程中能够起指导作用，保证工程保质保量按期完工。
二、工程概况：
福州新店供水工程建筑面积1850m3，单层建筑，包括增压泵房（吸水井、综合楼）、清水池部分组成；建筑安装工程包含电气、给排水及工艺管道专业。
（一）电气工程：
电气工程包括一般照明、防雷、接地等项内容。
增压泵房供电电源引自综合楼一层配电室，配电室设在一层。
用电负荷等级为二级，有两路高压电源供电，一用一备，常备用电源进线由环网柜室内引至。
1.一般照明：
二级泵房采用低压380/220V供电，采用电力电缆穿钢管经电缆沟后埋地后敷设引至各电力照明、应急照明、设备用电。
2.防雷、接地：
福州新店供水工程均按三类防雷设施；屋面避雷带采用ф12镀锌圆钢明敷设避雷带，防雷引下线利用建筑物柱内两根对角主筋Φ=>16自下而上焊接一体，上与避雷带焊接，下与接地装置焊接，组成防雷接地系统。
利用土建条形基础内底部、泵房底板地梁及泵房底板与池壁转角处底部二根≥ф16主筋通长焊通作接地，设8处接地电阻测试点，并外引人工接地端子，接地电阻不大于1Ω。
进入本工程所有的埋地金属管道等导电金属外壳、给排水管道等应与就近与防雷接地装置可靠连接。
本工程设置总等电位联结，水泵房设置MEB总等电位端子板，采用镀锌扁钢40mm×4mm引至各接地预留出做总作等电位联结。
（二）给排水工程：
给排水工程包括室内、室外给排水系统及工艺管道：
1.给水系统：
福州新店供水工程生活给水水源由厂区给水自用水管DN100给水管引入增压泵房，室内给水管采用钢塑管（内村PE），加药管给水管采用UPVC管。
2.工艺管道给水水源引自厂区外市政DN600给水管网，厂区内全部材料采用钢板卷管，连接采用“内壁齐平”坡口焊接。
3.排水系统：
废水、污水管室内采用UPVC塑料管，室外小于De800排水管采用加筋塑料管，等于De800排水管采用钢筋砼管，埋地排到厂区雨水井。
厂区生活污水及雨水经室外雨污水管网排入市政规划雨污水管网。
三、施工顺序：
1、给排水系统及工艺管道：
给排水管道配合土建预留孔洞及预埋件→支架制作安装→给排水管道安装→管道试压及灌水→管道防腐→隐蔽验收→中间交工→配合系统调试及验
工艺管道配合土建预留孔洞及预埋件→管道加工→管道焊接→管道、设备的安装→管道检验、检查和试验→管道的吹扫与清洗→管道涂漆→工程交接验收
2、电气施工工艺流程：
配合土建预埋管、盒预留洞→暗装配电箱、开关、插座盒、电缆桥安装→管内穿线、电缆敷设及绝缘电阻测试→器具设备安装回路测试送电→照明全负荷试验→交工验收
3、防雷接地系统：
基础承台钢筋接地→地梁钢筋接地→各构筑物的等电位联结→接地电阻测试→隐蔽验收→柱内主筋引下线→隐蔽验收→屋面避雷带
四、整体方案
1、基础结构阶段：
采用与土建同步施工，穿插作业。
特别做好预留孔洞及预埋件的准确施工。
2、墙体装修阶段：
以土建总进度计划为依据，采取交叉配合，流水作业施工，科学安排工序搭接。
3、主要重点项目：
如给排水、工艺管道及设备安装、卫生器具、电缆安装、配电箱安装等需配合的特殊工艺要求的均应相应提出具体的施工方案，作业计划操作方法以确保工期、质量。
4、建立和健全现场施工制度：
每月制定和下达的施工计划。
工地下达任务书，同时进行技术安全交底。
建立和健全现场质检制度。
加强安全管理以确保安全，高速、优质、低耗地完成各项施工任务。
5、建立和健全检查验收制度：
加强与建设单位、监理单位的配合，划分好分部、子分部、分项工程及检验批，做好隐蔽工程验收、有关测试记录及设计变更，为后期工程竣工结算打好基础，树立用户是上帝，一切服务于用户的思想，在施工中创信誉。
五、施工依据：
1、业主颁发的招标文件；
2、设计院设计的施工图纸；
3、GB50242-2002《建筑给排水与采暖工程施工质量验收规范》；
4、GB50303-2002《建筑电气工程施工质量验收规范》；
5、GB50183-93《工业金属管道管道工程质量检验评定标准》；
6、GBJ236-82《工业管道工程施工及验收规范》；
7、GBJ242-82《工业管道焊接工程施工及验收规范》；
8、GB5050275-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》；
9、GB5050268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》；
10、GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》；
11、建筑安装施工图集（1～8册）。
六、安装主要施工方法：
1、给排水：
1.1、预埋施工阶段：
a、管道孔洞的预留：
本工程凡穿楼板及外墙的管道均应配合土建进行孔洞预留或埋设套管。
孔洞预留采用木制模具，工程施工时在预留孔洞中心点画出标记，将木模准确钉牢在模板上。
根据不同规格的管径，按施工验收规范的要求，预留相应的尺寸孔洞。
b、卫生器具的孔洞预留：
接至卫生器具的给排水支管的管径，标高及器具的预埋件，预留洞等，应在对具体器具尺寸，进行复核后，配合土建完成。
c、埋入预应力楼板的管道吊架预埋件必须认真核对图纸，仔细计算出正确的位置，一次性预埋准确，严禁出现错埋、漏埋，以保证后续施工的质量。
d、套管安装时，在土建板筋绑扎后，木模安装时配合土建进行，依据施工图的设计坐标和标高将防水翼环准确焊接绑扎在钢筋上，且应双面焊。
为防止在浇捣砼时造成错位和不平直，有Φ8～Φ10钢筋进行补强焊接。
e、设备基础的预埋：
在预制设备基础时要根据设备的种类及设计院图纸及规范预埋隔振装置。
1.2、管道支架和托架制作安装：
支托吊架的制作，应根据设计图样和现场实际测量的尺寸，依照国标图集的要求进行制作，其结构形式、材质、尺寸、焊接质量均应符合国家现行标准，并经验收合格后刷防锈底漆。
支托、吊架的安装应根据设计施工图样，并经现场放样，核对无误后，方可进行安装，具体要求如下：
a、立管卡或支架的安装应先弹出铅垂线，经保证立管安装的垂直度。
横管支架的安装应先弹出十字中心线，以保证水平横管安装的水平度。
b、安装应平整牢固与管子接触紧密，若支托吊架固定在筑物上，不得影响结构的安全。
c、管道支架或吊架之间的距离不应大于下表的规定
支吊架之间的距离要求
管径DN（MM）
15
20
25
32
40
50
70
80
距离
不保温管
2.5
3
3.5
4.0
4.5
5.0
6.0
6.5
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
4
管径DN（MM）
100
125
150
200
250
300
距离
不保温管
6.5
7.0
8.0
9.5
11
12
保温管
4.5
5
6
7
8
8.5
d、垂直安装的配水干管，应在其终始端设置防晃支架或采用管卡固定，其安装的位置距楼面或地面距离宜为1.5-1.8m。
e、吊托架设置以不防碍管件阀门拆装，不占用设备的操作空间为宜，各种规格管道支架设置和类型均应满足管道负荷重量，补偿及产生位移的要求，在一条管道上连续使用吊架不宜过多，应在适当位置设立型钢支托架加以固定，防止振动而引起管道和支托架的晃动。
在支托架选用和制作时必须考虑管道的稳定性、强度和刚度，在保证使用情况下，尽可能选用结构简单的管托架，以节省钢材和便于制作方便施工。
1.3、给排水管道的制作与安装：
1.3.1钢塑管连接：
a、管材切割：
使用手锯或专门电动工具垂直切割，禁止用高速砂轮切割机或气体火焰等方法切割，在管材切割过程中，注意不能损伤和过分向内积挤压UPVC内衬层，应避免在切断时温度过高而破坏内衬层。
b、丝接：
钢塑管采用丝接连接,管道连接之前先将管内（包括所要连接的阀门、配件内）的污垢与杂物清除干净，管子套丝时，螺纹要规整无损，如有断丝或缺丝，不得超过螺纹全扣数的10%；套丝后，用细锉将金属管端的毛边修光，用毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑，并用削刀将衬塑层厚度倒角，倒角坡度为10~15度，管端管螺纹清理加工后，在螺纹处用白厚漆涂抹均匀，缠绕麻丝，将配件捻上，用匹配的管子钳进行紧固。
管配件旋入牙数如下表
管径
DN15
DN20
DN25
DN32
DN40
DN50
DN65
DN80
DN100
长度mm
11
13
15
17
18
20
23
27
33
牙数
6-6.5
6.5-7
6-6.5
7-7.5
7-7.5
9-9.5
10-10.5
11.5-12
13.5-14
管子与配件进行连接时，沿着旋紧方向适度、均匀地用力，一次装好，不能倒退，以免将来渗漏后,外露2-3扣,外露的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤的部位涂两道防锈漆进行防腐。
1.3.2、阀门安装:
a、各种阀门要在管道安装前，按规定抽查数量进行强度和严密性试验，安装在主干管或立管起主要作用的阀门应逐个试验，一般阀门应抽查10%，且不少于1个，若不能满足要求时，则抽查20%且不少于1个；若仍不能满足要求时，则逐个试验。
依下图所示方法进行试验：
b、阀门安装前应作强度和严密型试验应，符合以下规定：
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
阀门试压的持续时间应不少于表下表的规定。
阀门压力持续时间
公称直径DN（mm）
最短试验持续时间（s）
严密性试验
金属密封
非金属密封
≤50
15
15
65-200
30
15
250-450
60
30
≥500
120
60
c、阀门试验合格后，按规范要求，应将阀门安装便于操作，检修的地方，特别是在管道井中，手轮应朝向应便于操作。
d、螺纹阀门之前应设置活接，法兰闸阀安装时应配相应长度的镀锌螺栓、弹簧垫片等，外露螺牙以2-3牙。
e、在阀门的前后两端应设置管道支架，以确保阀门的安全可靠运行。
1.3.3管道试压
a、管道安装完应进行试压,如图所示,具体方法如下:
b、给水管道试压:
室内给水管道试验压力为工作压力的1.5倍,但不得小于0.6Mpa。
检验方法：
给水系统在试验压力下观察10min，压力降不应大于0.05MPa，不渗不漏。
1.3.4管道防腐：
a、直接埋入砼内的钢管铁件只作除锈或手工除锈，不得涂刷任何涂料。
b、表面处理：
采用喷砂除锈或手工除锈，分别达到GB23-88规定的Sa2.5级。
c、埋地钢管及钢制件外防腐：
高分子防腐涂料一布三油，黑色，漆膜厚度250～300μm；
d、钢管内壁及浸泡在水中管件、铁梯、支架等防腐：
高分子防腐涂料两底两面，黑色，漆膜厚度180～200μm；
e、外露管道：
高分子防腐涂料两底两面，银灰色，漆膜厚度220～250μm；。
1.3.5饮用水管道清洗、消毒：
a、清洗饮用水管道在投入使用前，进行清洗。
冲洗用水选用饮用水。
水冲洗以管内达到的最大流量进行。
水冲洗连续进行。
本设计无规定，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
对各种阀门进行放水和开闭、扳动等试验，以灵活好用，不堵塞、不渗漏为合格。
b漂白粉消毒前，把水表拆下，加短管代替。
所有出水点关闭，根据储存量投入足量的漂白粉溶液使每升水中含20—30mg游离氯。
开动水泵向水箱进水至满水为止。
城市管网直接供水的，管道要储满水，打开储水阀门的管网，让管道灌水浸泡24小时以上，然后向最低点放掉含氯水，再用清水充满管网进行冲洗，直到将药液冲净；最后把管网内的水取样送卫生部门检验，合格后方可交付建设单位使用。
1.3.6、排水塑料管安装：
a、排水塑料管安装前须找准立管坐标位置中心线，从顶层打小孔用垂线坠下层，逐层找出中心位置，后安装。
b、找准各分岔口和定向管件的朝向后再进行接口，立管管道承口离装饰后墙面间距30－50mm。
c、熟悉工程洁具的尺寸，卫生间梁柱结构情况，对排水支管进行预安装，正确使用下水配件，以期做到配置科学合理，为洁具的安装创造最佳条件。
d、排水立管底部采用2个45°弯头并设水泥支墩,水泥支墩应设在基础牢实的地基上。
e、排水管道安装水平度、垂直度允许偏差应符合下表要求：
坐标
15mm
标高
15mm
水平管道纵、横方向弯曲
每1m
1.5mm
全长（25m以上）
38mm
立管垂直度
每1m
3mm
全长（5m以上）
15mm
f、给排水管道安装要求横平竖直，排水管坡向DN50i＝0.035，DN75i＝0.025，DN100i＝0.02。
g、安装后应进行灌水或通水试验，≥管径的橡胶管管胆放进管口充气堵实、堵严，用胶管从便于检查的管道内灌水，管内灌水水面高出地面后停止灌水15分钟，检查管道及接口有无渗漏，再次补满水连续5分钟，水面位置没有下降则为管道灌水试验合格。
如发现水面下降，应对管道及各接口，堵口全面清查，修复后重新进行试验。
试验方法如下图所示：
h、通向室外的给排水金属管道，要按规定将埋地管管壁除锈后刷热热沥青二度防腐，试压和灌水合格后覆土应清除土中杂物并整实。
i、埋地给排水管道在管道沟槽开挖后应设砼支撑墩，避免因地土质下沉而造成断管导致质量事故。
j、排水管道支承件的最大间距应符合下表规定:
硬聚氯乙烯排水管道的最大支承件间距（mm）
外径（mm）
最大支承间距
立管
横管
50
1.2
0.5
75
2.0
0.75
90
2.0
0.95
110
2.0
1.10
125
2.0
1.25
160
2.0
1.60
1.3.7、卫生器具安装：
卫生器具安装必须平整、牢固、正确使用紧固件，使用预埋木砖或膨胀螺栓，严禁使用打木针方法固定卫生洁具。
a、坐式大便器安装:
按照施工图号99S304，62施工。
按规范和标准图核定坐便器坐标，标高无误后用螺栓埋入装饰后的墙中尺寸应对准便器两耳的螺孔，螺栓对入螺孔后用橡胶垫圈和螺母锁紧。
要用油灰将排水管周边与坐便器排出管周边封严，从便器调平正后，再用四个木螺钉垫以圆形铅板把便器固定在预栽要砖上。
安装低水箱时，先找好标高位置和平整度，水箱背面垫上橡胶垫，用垫有橡胶的螺栓把水箱固定在墙上。
b、洗脸盆、洗涤盆及化验盆安装：
分别按照施工图号99S304，（38、24、12）施工。
按卫生间大样标示的坐标位置待土建台板就位后安装，台板的切割孔洞大小要适宜，以台盆边缘为准，安好后周边打胶防渗。
c、卫生器具给水配件安装允许偏差应符合下表要求:
卫生器具安装允许偏差
坐标
单排器具
10mm
成排器具
5mm
标高
单排器具
土15mm
成排器具
土10mm
给水配件安装允许偏差
高低水箱、阀角及截止阀水嘴
土10mm
淋浴器喷头下沿
土20mm
d、卫生器具安装完毕需要做满水试验：
管道排水畅通，溢水口处排水畅通，未发现渗漏为合格。
1.4排水系统通水、通球试验：
通水试验：
给水与排水系统完成后，进行系统的通水试验。
本工程系高层建筑，可根据室内给水的分区情况分区进行通水试验。
试验时，在每个区域内同时开放三分之二的配水点，察看配水点的流量是否符合设计要求，排水系统的管道是否畅通，各接口处有无渗漏。
以排水顺畅，管道及接口不渗不漏为合格。
通球试验：
排水管道安装完毕，进行排水系统的通球试验，根据室内排水系统具体的安装情况分区阶段进行通球试验。
试验时，用不小于排水管直径2/3的球体由排水口顶部抛下，检察排水管出口处球体是否顺利通过，顺利通过为合格。
达到试验要求后，内业送甲方和监理签字认可。
2、工艺管道：
2.1、管道组成件及管道支承件的检验：
（1）、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
（2）、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行检验，不合格者不得使用。
（3）、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触时不能安装的管子，应封闭管口。
2.2管道及管件制作：
（1）、管子切割：
a、管子切断前应移植原有标记。
低温钢管及钛管，严禁使用钢印。
b、碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。
c、不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
d、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
e、管子切口质量庆符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3㎜。
（2）、弯管制作：
a、弯管宜采用壁厚为下公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定。
弯曲半径与管子壁厚的关系
弯曲半径（R）
弯曲前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6DN＞R≥5DN
1.08Tm
5DN＞R≥4DN
1.14Tm
4DN＞R≥3DN
1.25Tm
b、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
c、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
d、钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：
除制作弯管温度自始至终保持在990℃以上的情况外，壁厚大于19㎜的碳素钢管制作弯管后，应下列的规定进行热处理。
（3）、卷管加工：
a、卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200㎜。
b、卷管组对时，两纵缝间距应大于100㎜。
支管外壁距焊缝不宜小于50㎜。
c、卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定。
周长偏差及圆度偏差（㎜）
公称直径
＜800
800～1200
1300～1600
1700～2400
2600～3000
＞3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
±15
圆度偏差
外径的1％
4
6
8
9
10
d、卷管的校的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2㎜，且不得大于3㎜；
离管端200㎜的对接纵缝处不得大于2㎜；
其他部位不得大于1㎜。
e、卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3㎜。
平直度偏差不得大于1㎜/m。
f、焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600㎜时，宜在管内进行封底焊。
（4）、管口翻边：
a、翻边连接的管子，应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验。
当有裂纹时，应进行处理，重做试验。
当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。
b、管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。
c、翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1㎜；厚度减薄率不应大于10％。
d、管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。
法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
2.3工艺管道焊接：
（1）、管道焊缝位置应符合下列规定：
a、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；当公称直径小于150㎜时，不应小于管子外径。
b、焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100㎜，且不得小于管子外径。
（2）、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
环焊缝距支、吊架净距不应小于50㎜；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100㎜。
加固环距管子的环焊缝不应小于5㎜。
（3）、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（4）、在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。
当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。
2.4管道检验、检查和试验：
（1）、在管道施工过程中，对各种管道组成件、管道支承件进行外观、焊缝表面、管道焊缝的内部质量检验，检验方法和质量分级标准应符合现行国家标准的规定。
（2）、压力管道施工完毕，应按《给水排水管道工程施工及验收规范》中的有关规定进行水压试验。
2.5管道的吹扫与清洗：
管道安装、试压完毕后，应进行管道吹扫与清洗，吹扫与清洗方法分别有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫、化学清洗、油清洗等，可根据实际情况采取具体措施。
2.6管道涂漆：
（1）、为保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷二道，然后再全面涂刷防腐漆。
（2）、在雨雪天和大气湿度在85％以上时，不得在露天涂漆。
（3）、应在前一道的涂漆干透后，方可进行再次涂漆。
（4）、涂刷后的漆件表面应光洁、无皱皮、无刷痕、无露底、无开裂等现象，漆层应均匀。
（5）、工地管件焊缝两侧各留100mm不涂漆，待安装完毕后，再按要求进行涂漆。
（6）、管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性磨擦，以防损伤防腐层，若有损伤应即时修补至合格为止。
（7）、具体要求如下：
a、直接埋入砼内的钢管铁件只作除锈或手工除锈，不得涂刷任何涂料。
b、表面处理：
采用喷砂除锈或手工除锈，分别达到GB23-88规定的Sa2.5级。
c、埋地钢管及钢制件内防腐：
管内壁涂两道FC-17环氧涂塑250μm±25μm防腐，管道外壁采用环氧煤沥青“四油二布”≥0.6mm进行防腐。
d、钢管内壁及浸泡在水中管件、铁梯、支架等防腐：
无毒环氧涂料底面漆两道，漆膜厚度≥250μm
e、外露管道及铁件：
清水池管廊里明露管道及阀门井里明露管道氰凝底漆三遍，漆膜厚度≥200
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