暗挖施工方案终结版.docx
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暗挖施工方案终结版
大连市地铁1号线工程108标段
东港广场至港湾广场暗挖区间正线施工方案
一、编制依据及编制说明
1．编制依据
⑴大连市地铁1号线工程108标段施工图设计（复审稿）。
⑵地下铁道工程施工及验收规范GB50299-1999（2003）。
⑶混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002。
⑷钢筋焊接及验收规程JGJ18-96。
⑸《建筑工程施工质量验收统一标准》。
⑹《地下工程防水技术规范》GB50108-2008。
⑺《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001。
⑻国家现行适用于本工程的标准、规范、规程及国家、部委和大连市有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件。
⑼《爆破安全规程》GB6722-2003
2．编制说明
本施工方案以满足业主要求为目标，在深刻理解施工图及工程特点、难点的基础上，按照“选型可靠、施工科学、组织合理、措施得力”的指导思想进行编制。
主要针对整个暗挖隧道的开挖、初期支护、防水、二次衬砌等关键工序的施工进行编制，同时对一些特殊工点制定合理的施工方案，以达到指导施工的目的。
二、工程概况
1.工程位置
见附图《东港广场站～港湾广场站暗挖区间平面图》
2.周边环境情况
东港广场站～港湾广场站暗挖区间地处大连市中山区东港经济商务区，从东港广场站～港湾广场站明挖区间进洞，后下穿人民路及大连港电力公司运煤轨道，与管廊线路斜交，经地铁公司协调，地铁施工完成后再施工管廊。
人民路附近分布有高压电力电缆、路灯电缆、雨污水管及自来水管等管线，在旋喷桩施工过程中，先采用人工探明管线具体位置及埋深。
101标段临建位于暗挖隧道DK4+150～DK4+244上方，经地铁公司协调，在暗挖掘进至此范围时，其居住人员暂时撤离。
3.工程概况
本段区间场区地面起伏较小，东高西低，地面高程在2.735～5.482m之间。
线路出东港广场站后连续以2‰和6.415‰的坡度下坡，进入港湾广场站，线路纵断面呈单向下坡，隧道最大覆土厚度10.67m，最小覆土厚度5.27m。
区间暗挖段右线起讫里程为DK3+870.000～DK4+327.293（其中DK3+870.000～DK4+210.000为B断面，DK4+210.000～DK4+327.293为A断面）,左线起讫里程为DK3+871.208～DK4+327.293（其中DK3+871.208～DK4+220.000为B断面，DK4+220.000～DK4+327.293为A断面），右线含长链11.998米，左线含长链4.366m，右线区间全长469.291米，左线区间全长460.436米，本区间暗挖段从明挖基坑进洞，不设竖井。
本区间工程计划开工时间2010年06月10日，竣工时间2011年9月30日，共计478天。
本段区间采用上下台阶法开挖，Ⅳ级围岩采用爆破施工，Ⅴ级以上围岩以机械和辅助人工开挖为主，必要时辅以弱爆破，石层采用钻爆法开挖。
超前小导管+格栅钢架支护，初支厚度为300mm；二次衬砌结构厚度均为300mm。
暗挖隧道结构断面如下图所示。
4.工程地质
拟建东港广场站～港湾广场站区间地貌为海积阶地，后经人工回填，场区整体较平坦，局部为近期人工堆填石料场，地面高程2.63～5.91米。
详见《东港广场站～港湾广场站区间暗挖区间地质纵断面图》。
根据岩土的时代成因及其工程特征，本次勘察深度范围内的地层分为4个主层8个亚层，4个主层分别为第四系人工堆积层（Q4ml）、第四系海积层（Q4m）、下伏震旦系长岭子组板岩（Zwhc）、中生代燕山期辉绿岩（βμ）。
各层土自上而下依次描述如下：
A、第四系全新统人工堆积层（Q4ml）
①1素填土：
灰色，杂色，由粘性土、角砾、碎石及建筑生活垃圾组成，硬杂质含量约占总重30-80%，稍湿-饱和，松散-稍密状态。
该土层场区普遍分布。
层厚1.40～17.20米，层底标高-13.11～-1.633米。
B、第四系全新统海积层（Q4m）
②3淤泥质粉质粘土：
灰黑色，局部含5～10%石英质卵砾石及粉细砂，富含有机质，具有腥臭味，见贝壳等杂物，湿-饱和，流塑-软塑状态，层厚0.80～6.20米，层底标高-17.21～-2.21米。
②6砂卵石：
灰褐色，石英岩砂卵石粒径10～50mm左右，含量40～60%，余为中粗砂及粘性土，饱和，稍密-中密状态。
层厚2.70米，层底标高-13.22米。
C、震旦系长岭子组板岩（Zwhc）
⑫1全风化板岩：
黄褐色，散体结构，风化节理裂隙极发育，冲击可钻进，岩芯呈土状，浸水易软化崩解。
该层仅在ZD-qg-06号孔揭露，层厚0.80～3.10m，层底标高-5.77～-0.03m。
岩石质量等级为Ⅴ级。
⑫2强风化板岩：
黄褐色，原岩结构清晰，碎裂结构，薄层状构造，裂隙发育，岩芯呈碎片状、碎块状，碎块手可折断，浸水易软化崩解。
该层在大部分钻孔有揭露，层厚0.90～15.90m，层底标高-20.72～-1.77m。
岩石质量等级为Ⅴ级。
⑫3中风化板岩：
灰黄-灰色，薄层状结构，层理和节理裂隙较发育，矿物主要为云母、石英，局部夹石英岩脉，岩芯呈饼状、短柱状。
该层在本区间段各孔均有揭露，层顶高程-20.72～-3.95m，层顶埋深6.70～24.50m。
根据岩石抗压强度结果，本场地中等风化板岩为较软岩，岩芯较破碎，岩石质量等级为Ⅳ级。
D、中生代燕山期辉绿岩（βμ）
⑧2强风化辉绿岩（βμ）：
灰褐～灰绿色，碎裂结构，节理裂隙极发育，岩芯呈块状、碎块状。
层厚3.40～10.60m，层底标高-12.37～-2.85m。
岩体破碎，Ⅴ级岩体。
⑧3中风化辉绿岩（βμ）：
辉绿色，块状结构，节理裂隙发育，岩芯呈碎块状，锤击易碎。
层顶高程-11.75～-2.85m，层顶埋深5.60～14.80m。
岩体较破碎，局部较完整，岩体基本质量等级Ⅳ级。
5.水文地质
⑴本场地地下水按赋存条件主要为孔隙水及基岩裂隙水。
孔隙水主要赋存在素填土层、淤泥质粉质粘土层及砂卵石层中，基岩裂隙水主要赋存于强风化及中风化板岩中。
⑵地下水主要为海水，局部地段与陆地淡水径流排泄相混合，含盐量降低。
⑶基岩中的水略具承压性，基岩裂隙发育，孔隙水与裂隙水局部具连通性。
⑷岩石富水性和透水性与节理裂隙发育情况关系紧密，节理裂隙发育的不均匀性导致其富水性和透水性也不均匀。
各岩土层的富水性及渗透系数详见下表所示。
地层编号
时代成因
岩土名称
渗透系数m/d
①1
Q4ml
素填土
0.5～5.0
②3
Q4m
泥质粉质粘土
0.05～1.0
②6
Q4m
砂卵石
30～50
⑫1
Zwhc
全风化板岩
0.05～2.0
⑫2
Zwhc
强风化板岩
1.5～3.0
⑫3
Zwhc
中风化板岩
1.0～5.0
⑧2
βμ
强风化辉绿岩
1.5～3.0
⑧3
βμ
中风化辉绿岩
1.0～5.0
⑸地下水无化学侵蚀；地下水对砼结构无腐蚀性，对钢筋砼结构中钢筋具弱腐蚀性，对钢结构具中等腐蚀性。
6.主要工程量
主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
暗挖土、石方
m³
32058
2
超前支护Φ700旋喷桩
m
61294
3
超前支护Φ42小导管
m
64135
4
超前支护Φ42锁脚锚管
m
26026
5
超前支护小导管注浆
m³
1784
6
初支背后注浆
m³
644
7
二衬背后注浆
m³
161
8
初支喷射C25砼
m³
5684
9
初支非预应力钢筋
t
172
10
隧道内C50砼二次衬砌
m³
5289
11
二次衬砌拱底填充C20砼
m³
138
12
二次衬砌非预应力钢筋
t
688
13
柔性防水层
m²
19515
14
施工缝/变形缝
m
4758
7.工期要求
本标段暗挖段投标工期为2010年6月1日～2011年11月5日，总工期523天，2010年9月1日进洞开挖，与现场实施计划基本一致。
三、施工总体部署
1.施工指导思想
以安全、质量为主导，以降水达到基本无水施工为前提；暗挖施工遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则；做到万无一失，稳中求快。
积极开发引进新技术、新工艺、新设备、新材料，施工过程中以工程安全、质量为第一，坚持文明施工。
2.施工总目标
本工程的施工总目标为：
在充分理解本工程的基础上，本着“技术领先、措施到位、资源合理、设备可靠、组织科学、风险可控”的原则，以满足业主要求为目标，保证工期兑现，全面满足合同要求。
2.1工期目标
积极响应业主要求，确保工程总工期和节点工期的实现。
计划工期目标如下：
工程开工时间2010年06月10日，竣工时间2011年9月30日，共计478天。
其中1号节点工期为2010年8月20日达到进洞条件；2号节点工期为2011年9月14日完成二次衬砌。
2.2质量目标
工程质量按国家或行业颁布的质量检验评定标准评定为优良，综合质量达到辽宁省优质工程标准，为全线创优创造条件，达到市优，争创国优，工程合格率达100%，优良率达到95%以上。
2.3安全、文明目标
做到“三无、一杜绝、一确保”，即：
无工程事故和重大设备、人身伤害事故、无火灾事故；杜绝因工死亡事故，年重伤率、年负伤率控制在规定范围以内，确保安全生产指标达国家标准。
2.4环境保护目标
严格遵守大连市对环保的有关规定，在当地环保部门的指导下，按照有关要求，重点防止扬尘、噪音、震动及废水废物的排放。
在施工过程中和工后全面达到环保标准。
3.总体施工筹划
根据施工现场实际情况及工期要求，本工程分左右线独立施工，开挖和二次衬砌必须平行作业，二次衬砌各工序也必须平行作业。
首先左线进行掘进，待左线掘进30m后开始右线掘进。
本区间暗挖隧道工程施工工艺流程见下表。
施工工序
工序内容
示意图
步序1
施作1部超前小导管，注浆加固地层；开挖1部土体，施作初期支护
步序2
开挖2部核心土。
步序3
开挖3部土体，施作初期支护。
步序4
待隧道围岩变形稳定后，敷设仰拱部分防水层，浇注Ⅰ部二次衬砌砼。
步序5
敷设侧墙及顶拱防水层，浇注Ⅱ部二次衬砌砼，封闭成环，完成主体结构。
总流程图
4.前期准备工作
4.1施工降排水
本工程采用高压旋喷桩止水帷幕止水结合明排水的方法进行施工降排水，洞身开挖前，先进行旋喷桩止水帷幕施工，在施工区域形成一道封闭的止水帷幕，开挖时，在洞门旁边设一集水坑，隧道内沿隧道下部两侧设置排水沟，每30米设置一个集水坑，将隧道内集水坑的水抽排至洞口处集水坑，再从洞口处集水坑排向坑外。
在洞口顶上基坑四周设置截排水沟，将水统一排放至市政雨污水系统。
4.2施工便道
本区间暗挖隧道出渣便道设置在明挖区间，由于场地限制，便道沿明挖区间边坡设置，在便道底与洞门之间设置20m的作业平台。
便道宽5m、下坡便道坡度为1:
7，为确保安全，加密施工便道处的喷锚支护：
锚杆长度L=5m，间距1m×1m。
详见附图《暗挖区间洞口场地布置图》。
4.3洞门处理
4.3.1工艺流程
洞门处理施工工序：
土体开挖→导向墙施工→管棚施工→洞身开挖
4.3.2洞门施工方法
1、土体开挖：
首先开挖明暗挖交界处土体，挖至隧道顶时，必须完成上方的喷锚支护。
2、导向墙施工：
开挖时，先开挖至导向墙下方1m位置，保留导向墙下发的土体；采用300mm×1200mm的钢模板拼装导向墙弧形模板，并搭设钢管架支撑加固模板。
弧形模板拼装加固好后，进行工字钢和导向管的安装，然后施作挡头模板。
最后进行导向墙混凝土浇筑。
见附图《导向墙施工图》。
3、管棚施工：
在洞门上方拱顶120°范围内设置长管棚加超前小导管预支护，长管棚采用直径为108mm，长12m的钢花管。
待导向墙达到设计强度要求后，利用导向墙打设长管棚，并注水灰比为1:
1水泥浆液。
4、洞身开挖：
待管棚达到设计强度后，开始进行洞身开挖。
先开挖上台阶，然后立即进行初期支护，上台阶进洞3～4m后再向下开挖，最后将初期支护封闭成环。
四、总体施工计划及机械、劳动力安排
1.施工进度计划安排
本区间工程计划开工时间2010年06月10日，竣工时间2011年9月30日，共计478天。
进度安排详见施工进度安排表。
暗挖隧道施工进度安排表
序号
施工内容
开始时间
完成时间
工期
工程量
（延米）
1
DK3+870～DK3+910段旋喷桩止水帷幕
2010-6-10
2010-7-10
31d
40m
2
DK3+910～DK4+327.293段旋喷桩止水帷幕
2010-8-1
2010-8-30
30d
417.293m
3
洞门处理
2010-7-10
2010-8-20
42d
1项
4
洞身开挖及初期支护
2010-8-21
2011-8-11
356d
929.727m
5
初支背后回填注浆
2010-8-23
2011-8-13
356d
1项
6
底部防水层
2010-10-1
2011-8-16
320d
929.727m
7
底部钢筋
2010-10-3
2011-8-18
320d
929.727m
8
底板模板
2010-10-6
2011-8-21
320d
929.727m
9
隧道内衬混凝土（底部）
2010-10-8
2011-8-23
320d
929.727m
10
拱底填充C20砼
2010-10-15
2011-8-30
320d
929.727m
11
墙和拱部防水层
2010-10-29
2011-9-3
310d
929.727m
12
墙和拱部钢筋
2010-11-1
2011-9-6
310d
929.727m
13
墙和拱部模板
2010-11-6
2011-9-11
310d
929.727m
14
隧道内衬混凝土（墙和拱部）
2010-11-9
2011-9-14
310d
929.727m
15
二衬背后回填注浆
2010-11-23
2011-9-28
310d
1项
16
场地清理
2011-9-21
2011-9-30
10d
1项
2.劳动力配备计划
根据施工方案及进度安排，各施工阶段作业人员配备见下表。
劳动力配备表
序号
工种
人数
主要职责
1
开挖、爆破工
20
隧道开挖及初期支护
2
挖掘机司机
4
3
装载机司机
6
4
汽车司机
10
5
空压机司机
4
6
支护作业人员
30
7
注浆作业人员
12
8
木工
24
结构施工
9
砼工
20
10
钢筋工
20
11
电工
6
辅助施工
12
电焊工
8
13
普工
20
14
技术及管理人员
20
合计
204
3.设备配备计划
根据施工安排，设备配备见下表。
投入的机械、机具设备表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）容量（m3）吨位（t）
数量
湿喷机
TK-961
2
空压机
LGD-20/7
20m3
4
挖掘机
55-7型履带式
2
装载机
ZL-06
2
装载机
3m3
2
自卸汽车
15T
10
双液注浆泵
CZJ-30
10
单液注浆泵
UB-3
5
强制拌合机
JS500
500L
1
轴流通风机
75KW
2
风钻
YT28
10
箱式变压器
630KVA
2
输送泵
HBT30B
2
衬砌台车
6m
2
五、施工方法
1.隧道开挖及初期支护
1.1总体开挖方案
隧道土方开挖采用台阶法施工。
分上下两步台阶并预留核心土进行开挖支护，B断面每循环进尺50cm（A断面75cm），初期支护厚度为30cm。
工序步骤为：
打设超前小导管并预注浆→上台阶预留核心土开挖，安装钢架并进行支护→上台阶支护5～7m后，同时进行下台阶开挖，安装钢拱架并进行支护，洞室封闭成环。
如此循环开挖支护，至隧道开挖完成。
Ⅳ级围岩开挖采用多功能作业台车配备YT28手持风钻进行钻孔，光面爆破施工。
Ⅴ级以上围岩以机械和辅助人工开挖为主，必要时辅以弱爆破。
隧道围岩为土体时采用人工配合小型挖掘机直接开挖，岩层采用爆破开挖。
隧道出渣采用小型三轮车运输至洞口平台，采用自卸汽车通过下坡便道外运。
1.2超前小导管施工
根据设计，在隧道拱部打设超前小导管，超前小导管采用φ42mm焊接钢管（A断面：
t=3.5mm，L=3000mm，环距300mm，纵距1.5m；B断面t=3.5mm，L=2500mm，环距300mm，纵距1m。
钢管前端做成尖锥形并封闭，钢管上每隔15cm交错布眼，眼孔直径10mm），预注水泥水玻璃双液浆对岩层进行加固。
⑴施工工艺流程
施工工艺：
工序作业包括钻孔、布管、封孔、注浆四道工序。
⑵钻孔布管
φ42注浆小导管按设计加工制作和布管，直接利用YT28手持风钻推送小导管至设计长度，孔口偏差不大于50mm，孔眼长度应大于设计的钢管长度，钢管应平直，尾部焊箍，顶部成尖锥状，管上按梅花形布置小孔，间隔150mm，孔眼直径8mm，尾部置于钢架上，并与钢架焊接。
纵向两环小导管的搭接长度不小于1.0米。
⑶封孔注浆
超前小导管注浆时，在掌子面喷一层50mm厚砼，孔口处设止浆塞，注浆采用CZJ-30双液注浆泵，注浆压力0.5～1.0MPa。
注浆顺序由下至上，浆液用搅拌筒搅拌。
遇窜浆或跑浆时，则采取间隔一孔或几孔灌注的方法。
注浆时将两种不同的浆液分别放在两个容器内，使用双液注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入地层。
注水泥—水玻璃双液浆，水泥浆水灰比为1.25:
1～0.5:
1，水泥、水玻璃浆体积比为1:
1～1:
0.3，初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。
，浆液配比现场试验确定。
1.3洞身开挖
在软弱围岩掘进中遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的施工原则。
隧道的开挖采用台阶法施工，如下图所示，分上下台阶开挖，根据早成环的原则，台阶不宜过长，同时为保证掌子面稳定和施工安全、方便，又不能太短，根据施工中实际情况，台阶长度为3000mm。
开挖时上台阶预留核心土，以不影响安装钢架、喷射砼等工序为宜，宽度约在1500mm左右。
核心土长度1000mm左右，坡度1：
0.5左右。
下台阶土体留1：
0.5左右坡度，掏槽开挖，支护该处侧墙，随后开挖剩余土体，支护成环。
1.4锁脚锚杆施工
锁脚锚杆采用φ42焊接钢管，T=3.5mm，L=3500mm，在拱腰处两边各打设两根，锚杆外插角为15～20°，每榀打设四根。
⑴施工方法
钻孔采用人工手持风钻钻眼，高压风冲洗眼孔后，插入杆体。
拱部、边墙采用排气法注浆，将内径Φ4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管沿锚杆全长固定于杆体上，并在孔外留1m左右的富余长度。
将锚杆缓慢送入钻孔中至设计位置。
然后将孔口堵塞，在确认注浆管畅通后，开始注浆，直到排气管不排气或溢出稀浆时停止，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。
⑵锚杆施工要点
锁脚锚杆采用先插入杆体后注浆的施工工艺。
注浆时，注浆管插入孔底，随注浆体的注入匀速拔出。
注浆前，检查排气管必须畅通，防止注浆空洞，确保密实。
锚杆施作后不得悬吊重物，待砂浆达到强度后才可安装垫板、螺帽。
⑶技术措施
勤检查，确保锚杆位置正确，长度、角度符合要求，垫板贴紧岩面，螺帽不松动。
施工前对水泥、砂浆进行集料和级配检查，确保砂浆质量。
注浆饱满、密实，锚杆抗拔力达到设计要求。
按规范要求抽样进行锚固力检查，其平均值不得低于设计值。
加大检测力度，增加抽检次数，确保锚杆质量。
1.5钢筋网施工
钢筋网采用双层HPB235φ6.5、150mm×150mm的钢筋网片，钢筋网的铺设，在锚杆安装好后进行，铺设质量要求：
钢筋网使用前清除锈蚀。
钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙为3cm。
钢筋网的喷射砼保护层厚度不小于2cm。
钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射砼时钢筋不晃动。
1.6格栅钢架施工
1.6.1钢筋格栅加工制作
⑴工艺流程：
钢筋、型钢加工→焊接成型→验收
⑵操作工艺
①钢筋、型钢加工:
钢格栅由四根Φ25钢筋焊接而成，A断面格栅间距75cm（B断面间距50cm）。
格栅钢架在钢筋加工房现场冷弯制作，按1：
1胎膜比例放样，设立1:
1胎模的工作台，钢架分段制作，根据加工料表所需钢筋和型钢的规格、长度进行下料，再根据操作平台、钢筋格栅模具调整主筋的钢筋加工形状。
②焊接成型：
先根据图纸要求组装焊接格栅各部件，端部型钢必须用连接螺栓与钢板孔紧固，以确保格栅各部件的连接孔位的准确。
钢筋格栅各部件在模具内初步焊接固定后，将钢筋格栅各部分从模具内均匀对称取出，以免格栅扭曲变形。
再按焊接规范及设计要求将钢筋格栅部件焊接成型，焊接要均匀对称。
③验收：
钢筋格栅各组成部件焊完后，进行试拼装，检验钢筋格栅的几何尺寸、各部件的螺栓节点以及焊接质量等。
首榀试拼合格后，进行验收，验收合格后进行批量生产，钢架在现场分单元堆码，并按规定抽样进行批量验收。
1.6.2钢筋格栅安装
⑴工艺流程：
格栅架设→外侧网片安装→纵向连接钢筋的焊接→内层网片安装
⑵操作工艺
①格栅架设
A、现场抽样试拼：
钢筋格栅必须按批进行抽样地面试拼，试拼地面应宽敞、平整，试拼合格后方可安装。
B、安设前检查断面尺寸，及时处理欠挖侵入净空的部分。
C、钢架安装首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，要求每榀钢架在同一铅垂面上，不能偏斜、扭曲，当钢架与围岩之间有较大间隙时安设同标号砼垫块。
D、格栅安装定位后，应先紧固外侧螺栓，再紧固内侧螺栓，并用与主筋同型号的钢筋帮焊。
②外侧网片安装：
格栅安装后，应根据设计要求安设外侧网片，钢筋网片的加工宽度应格栅施工步距相同，钢筋网片纵向和环向搭接长度应不小于两个网格宽度。
网片之间、网片与钢筋格栅、纵向连接筋应焊接绑扎牢固。
③纵向连接钢筋的焊接：
格栅安装定位后，钢架间沿周边每隔1m用纵向内外双排钢筋连接，形成纵向连接体系。
。
④内侧网片安装：
内侧网片沿格栅主筋和纵向连接筋上铺设，并绑扎牢固。
1.7喷射砼施工
喷射砼采用湿喷工艺，并用湿喷机一次喷射砼覆盖钢架，初支采用C25喷射混凝土。
⑴喷射砼的工艺流程
喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道杂物；同时用高压水或高压风吹洗岩面，清除岩面尘埃。
上料保证连续性，校正好配料的输出比。
操作顺序：
喷射时，先开外加剂，后开风，再送料，以易粘接，回弹量小，表面湿润光泽为准。
喷射机工作风压严格控制在0.5～0.7MPa范围内，从拱部到边墙脚，风压由高变低。
拱部的风压为0.4～0.65MPa，边墙的风压为0.3～0.5MPa。
严格控制好喷嘴与岩面的距离和高度。
喷嘴与岩面保持垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与岩面距离控制在0.8～1.0m范围内。
喷射料束运动轨迹：
喷射顺序自下而上，先墙角后墙顶，先拱脚后拱顶，避免死角。
料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形状。
⑵技术要求
初喷砼紧跟工作面，复喷前按设
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