动设备施工方案资料.docx

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动设备施工方案资料

4、动设备施工安装方案

4.1概述

根据以往施工经验，本工程动设备有空气压缩机、冷冻机组及一般机泵

4.2压缩机安装

4.2.1空气压缩机安装

4.2.1.1安装工作流程图

4.2.1.2基础验收及处理

（1）基础验收

基础施工完毕后，由业主、监理、施工单位等共同对基础进行中间验收。

检查基础上是否有清晰的纵横中心线、标高基准线；基础外表面是否有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷。

设备基础位置及几何尺寸应和机组实物尺寸一致，其允许偏差符合设计要求。

基础验收合格后，由参加验收的各方签署基础验收交接记录。

（2）基础处理

机组安装前，将基础二次灌浆层的表面，铲掉疏松层并铲成麻面，麻点深度不小于10mm，每平方分米3-5点为宜。

同时将放置垫铁处的基础表面铲平。

清除机器基础表面的油污。

清除各地脚螺栓预留孔或地脚螺栓套管内的杂物，并割去预埋的地脚螺栓钢套管露出机器基础表面的部分。

机器底座上带有调整螺钉的压缩机安装时，应在机器底板调整螺钉相对应的基础表面敷设钢板，钢板的几何尺寸根据制造厂家规定选用，并用高强度水泥沙浆使其与基础相结合，钢板顶面水平度偏差不得大于2mm/m。

4.2.1.3压缩机组安装

（1）主机联合底座的安装

底座安装前清除底座底面的油污及铁锈。

检查共用底座的轴线与机箱基础轴线应一致。

调整底座的标高及水平度。

（2）汽轮机压缩机

①汽轮机压缩机使用吊车安装，汽轮机压缩机机体水平在制造厂规定部位找水平，解体深度按照制造厂家要求进行，一般在厂家指导下只进行轴承箱清洗,找正时,先找正汽轮机,再以汽轮机为基准找正压缩机。

②汽轮机找平

将前后轴承上盖抓紧卸下来，清理干净轴承箱中分面及轴承瓦窝处，以轴承部位为基准、调整水平如图所示：

水平仪放置示意图

以轴承座中分面为基准复查其标高。

（3）机组的灌浆

①无垫铁底座底脚板处的灌浆机体二次精平后，围绕每个地脚螺栓支设木模，其内壁各边距底脚板100mm，用规定灌浆材料进行底座底脚板处的灌浆，待混凝土强度达75%以上时把紧地脚螺栓，并复测水平度。

②机组基础的二次灌浆

二次灌浆前，复测找平、找正值。

根据施工图设计要求选用灌浆材料进行灌浆。

检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；清除基础表面油污，用水冲洗干净并湿润12小时以上，灌浆时清除积水。

二次灌浆必须在安装人员配合下，连续进行一次灌完。

灌浆时应不断捣固，使混凝土紧密地充满各个部位。

同时注意防冻和养护。

（4）机组的轴对中

对中时，按照制造厂提供的冷态对中曲线，并根据现场的环境温度进行补偿调整。

机组的联轴器找正采用先进的激光对中仪。

4.2.1.4附属设备及管道安装

附属设备安装及油管线安装冲洗，润滑油管的安装，全部采用氩电联焊。

管道安装完后，按规定要求进行酸洗洗或蒸汽清洗。

4.2.1.5油冲洗

（1）油管线配制完成后、机组初始开车前必须对供油系统进行彻底的油冲洗。

油冲洗必须按照“油冲洗步骤流程图”进行油冲洗。

（2）油运后合格的判断

检查黏附在每条油入口处安装的临时滤网（200目）上的固体杂质数量和尺寸。

4.2.1.6机组试运

（1）试运应具备的条件

机组试运有关的工艺管线吹扫、试压检查合格；电气仪表，自控联锁等投入使用；复测同心度，连接两单机联轴器；各相关阀门按试运要求操作到位。

试车条件确认后，由试运指挥发布试车签发令。

（2）机组试运前准备

试运前，必须进行技术交底，以熟悉机组情况，明确试运规程；机组静态试验合格并得到确认。

（3）辅助系统试运

油系统试运须在油冲洗后进行，冲洗结果目测和化验合格。

试运时，建立各点处油压，进行油系统各报警联锁试验。

（4）汽轮机静态试验

汽轮机的转速是通过调节调节气阀的开关度，进而调节蒸汽量来实现的，而调节气阀是由控制油系统来控制，在试车前，蒸汽没有进入设备的情况下，进行控制油系统的模拟操作，检查各管路是否畅通无阻，各部件动作是否灵敏可靠。

静态模拟操作时按说明书步骤进行（由于不同产品调节方法有所不同，所以在这里不再祥述）

（5）汽轮机单机试运

①程序：

引入蒸汽暖管→投入监控仪表→启动润滑油泵→确认速关组合及危急保安装置的静态试验→盘车运转→打开蒸汽总阀→打开速关阀→启动阀打开→按升速按钮→油动机动作→按照汽轮机升速曲线升速，最终达到规定转速，试运1小时左右→超速脱扣试验。

②汽轮机启动步骤：

启动润滑调节油系统，使供油系统运行正常；

开启速关阀、启动阀、按升速按钮冲动转子，按照升速曲线控制汽轮机转速进行低速暖机。

检查主机、附机的运行情况，包括声音、轴位移、轴承温度、振动及机体热膨胀等状况，如有异常情况应降速停机检查。

③低速运行正常后按照升速曲线继续升速，并迅速通过临界转速，达到规定转速，试运规定时间，全面检查机体各轴承处的温度、振动、轴位移及机体内转子运转声响等。

④超速脱扣试验，脱扣转速一般为汽轮机额定转速的110%，增大转速，使汽轮机转速上升达到自动脱扣，脱扣后应待转速降到额定转速的90%以下时，可将手动危急遮断器手柄复位，使汽轮机升速，再次做超速脱扣试验，连续做三次，而每次试验的实际脱扣转速数值相差不应超过要求的脱扣转速数值的1%，若实际脱扣转速不符合规定时，应停机检查，并按技术资料要求进行调整，调整后再次进行试验，一般应取三次试验实际转速的平均值做为超速脱扣转速的数值。

⑤按停机按钮或手动快速切断阀停机，测试汽轮机停机过程中的惰转时间，测定并记录转速每降低100r/min的时间，绘制成惰转曲线。

⑥转子停止转动后，应立即进行连续盘车，一般待汽缸温度下降到规定温度以下时方可改为手动盘车，但定期盘车前必须在转子上作出标志，并按照规定盘车。

⑦停机后油系统继续运行，以便润滑和冷却各轴承。

⑧将隔离阀及汽轮机疏水阀打开，使汽轮机内压力降为零。

⑨汽轮机在单机试运行过程中，其机械运转性能符合规范要求。

（6）汽轮机与压缩机无负荷试运

①试车前应具备下列条件：

机组试运有关的工艺管线吹扫、试压检查合格；电气仪表，自控联锁等投入使用；复测汽轮机与压缩机的同心度，连接两单机联轴器；各相关阀门按试运要求操作到位。

②试车前复核联轴器对中情况。

微开压缩机入口闸阀（开度10-15%）。

③机组试运行的步骤：

蒸汽管道进行暖管；

启动润滑油泵，进行油循环，并检查压缩机组各轴承供油情况；

盘车数转。

检查各压缩机内部有无异常声响；

手动调节防喘振阀全开，开启压缩机防喘振系统；

根据汽轮机单机试运程序进行升速试运；

④按试运行方案的升速曲线进行升速，升速过程中，应迅速地越过机组的临界转速。

在各升速阶段按要求的时间进行平稳运行，并进行机械检查。

机内声响、轴位移、振动、轴承温升、机体热膨胀等要符合技术资料的规定；无问题后，继续逐步升速，压缩机达到额定转速下连续运行规定时间。

合格后可进入负荷试车。

（7）压缩机组负荷试运

①压缩机组无负荷试运行合格后，进行以规定介质的连续负荷运行。

②按照升压先升速原则，压缩机达到额定转速后，缓缓关闭防喘振阀门。

压缩机缓慢加载，逐步达到全压，运行规定时间。

③正常停车

用手操动逐渐打开放空阀，同时逐渐关闭进口阀，最后进气阀门关小到10°～15°，出口放空阀完全打开；按照汽轮机单机试运停机程序停机，注意此时电动油泵不要停止；记录机组停车惰走时间。

④机组停机后，应按照制造厂家技术要求进行盘车。

4.2.2制冷机组施工方案

4.2.2.1施工方法

机组采用有垫铁安装，并以压缩机为基准找正安装电机，先安装压缩机，后安装主电机；压缩机整体安装，用倒链、滚杠或卷扬机就位。

4.2.2.2施工程序

4.2.2.3机组主机的安装和灌浆

（1）机组就位前，必须将机座底面的油污等清理干净，地脚螺栓光杆部分清除油污、锈蚀，以保证机器、地脚螺栓与灌浆层的结合；且地脚螺栓预先放入预留孔内。

（2）机组移运至基础上后，穿上地脚螺栓，放置临时垫铁，然后拆除滚杠、导轨等，通过垫铁调整机组水平度和标高，用千斤顶调整机组纵、横轴线位置。

（3）机组中心线应与基础中心线一致，其偏差应不大于5mm，标高偏差不大于3mm，纵、横向水平度不超过公用底座长和宽的1/1000，且不大于压缩机机加工面长和宽的0.05/1000（纵）及0.1/1000（横）（mm）。

当压缩机无作为基准的机加工面时，可依据底座基准面。

（4）压缩机初步找平找正后，立即用细石混凝土进行一次灌浆，待灌浆层强度达到设计值的75%以上，方可进行二次找平找正。

（5）用正式垫铁二次精找平压缩机，经联合检查合格后，交付二次灌浆，每个地脚螺栓两侧均应有一组垫铁，其垫铁安装及灌浆的要求同真空压缩机。

4.2.2.4压缩机的解检

（1）首先检查压缩机内的真空情况（或充气内压状况），如符合有关设备文件规定时，其内部零件可不拆洗，但如超过保证期或有明显缺陷时，应进行清洗。

（2）拆卸前，应测量与拆卸有关的零部件的原始配合间隙，并做出相对位置的标志。

拆卸的零部件经清洗检查合格，才允许进行装配。

施工中禁用铜或含铜的工具、材料。

（3）压缩机转子之间，转子与壳体之间的间隙均应符合制造厂图纸的规定。

组装时，轴承、转子之间及与壳体之间应喷涂泠冻机油。

4.2.2.5机组联轴器对中

（1）以压缩机为基准，设“三表”检查主电机与压缩机联轴器的对中情况。

（2）分别比较记录圆中及圆外两个对称点的数值，其偏差为两对应数值之差的一半。

当偏差不超过联轴器对中偏差值时，则认为符合要求。

可用小型千斤顶移动主电机及给主电机加减垫片的办法，逐渐达到对中要求。

4.2.2.6机组附属管路安装

（1）机组工艺配管应在主机和附属设备二次灌浆达到强度后方可连接。

管道支架必须与管道同时施工，固定口应远离机器本体。

吸、排气管道与主机连接前应先吹洗干净

（2）对油管路、工艺气体管路的焊接采用氩弧焊打底。

（3）法兰、螺纹连接等处的密封材料，应选用耐油石棉橡胶板，聚四氟乙烯膜带、甘油一氧化铝或氯丁橡胶密封液等。

4.2.2.7油系统的冲洗

（1）首先将油箱内部清理干净，然后加入规定牌号的润滑油。

在回油管线进入油箱的法兰处安装过滤网兜。

（2）将润滑油系统和控制油系统的进油口和回油口短接，使冲洗油先不流经机器本体，只冲洗润滑油和控制油管道。

（3）瞬时启动油泵，观察油泵转动方向，当转动方向正确时，启动油泵使润滑油进行循环，开始时每隔20～30分钟检查并清洗过滤网，当检查过滤网不是很脏的时候，可以适当延长冲洗时间到1-2小时，最后可以延长至12～24小时冲洗一次过滤网。

（4）当检查过滤网已经很干净的时候，将所有油管恢复原位，并在润滑油管线进入轴承前的法兰处安装100目的过滤网。

（5）在冲洗过程中，通过电加热器控制油温在40～75℃范围内，并定时用木锤敲打管线。

（6）在各润滑点入口处100～180目的过滤网上，经通油四小时后，每平方厘米可见软质颗粒不超过两点，不得有任何硬质颗粒，并允许有少量纤维体存在。

此时油冲洗即为合格。

（7）油冲洗合格后，将系统中的冲洗油排出。

再次清洗油箱、过滤器、高位油箱、轴承、密封腔等，并更换新的油过滤器滤芯。

4.2.2.8机组试运前的准备

（1）压缩机系统排污、检漏

①机组与整个系统安装完毕后，要以0.6MPa压力的干燥空气吹净管路和容器内氧化物、杂物等，由设备底部孔口排出，严防脏物进入压缩机。

②排污后，进行系统检漏，关闭与大气相通的所有阀门，开启系统内所有各设备间的阀门，将干燥空气充入系统内粗检阀门、焊缝、螺纹接头、法兰连接等处若无异常，继续增压，用发泡剂检漏。

③检漏后应保持系统压力，24小时内，在外界温度变化不大情况下，前6小时允许降0.03MPa，以后18小时除环境温度引起的微小波动外，应基本保持不变。

④稳压符合要求后，将气体由放空阀