室外工程给排水工程施工方案.docx

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室外工程给排水工程施工方案

室外给水排水管道施工方案

一、工程概况

本工程为XXXXXXXXXXXXXXXX有限公司投资新建的XXXXXXXXXXXXXXXXX项目，总建筑面积为8881.95平方米，其中地下建筑面积350.90平方米，地上建筑面积8531.05平方米。

建设单位：

设计单位：

勘察单位：

监理单位：

施工单位：

本工程有市政自来水和中水水源，自来水有2路水源，中水1路水源。

中水水源严禁与自来水水源连接。

中水管道外部按有关要求涂色或标识。

水池、阀门、水表及给水栓、取口应有明显的“中水”标识。

管道顶覆土不小与1m，绿地不小与0.7m。

水源接口：

自来水有市政管网供给，接口压力为0.20MPa。

自西侧XX路和南侧XX道各引入一根DN150给水管，中水由市政中水管网供给，接口压力0.2MPa,自西侧引入一根DN100给水管。

排水接口：

基地临南侧XX道引入一根D300污水市政引入管、一根D600雨水市政接入管。

XXXXXXXXXXXX项目位于XX道北侧,XX路东侧。

给水管道施工主要是室外敷设钢丝骨架塑料（聚乙烯）复合管DN150给水管130.10m，DN100给水管194.72m，DN40给水管10.52m;水表井2座，阀门井3座。

中水DN80（96m），DN50（340m），DN25（100m）水表井、阀门井5座，快速取水口12处。

PVC-U聚乙烯双壁波纹管，SN8的雨污水管DN150（150.5m），DN200（66m），DN300（139.3m），DN400（273.4m），DN600（14m）雨污水检查井19座，沉泥井井4座，雨水收水口20座，玻璃钢化粪池1座。

二、工程工期

依现场可提供的工作场地进行组织安排。

三、施工阶段

施工顺序为：

先排水后给水,依现场可提供的场地进行施工.

四、施工程序

1、测量放线

测量工程师及测量负责人针对本工程现场情况，认真熟识施工图，并根据甲方及监理公司提供座标基准点进行审核校验是否准确，确认后计算出各管线座标点准确位置及距离，同时参考其它专业图纸复核无误后。

测出各点管底标高，核对施工图中的地下管网位置高程是否准确。

2、沟槽开挖

土方工程应根据现场的实际情况和设计要求，计算各施工段挖方与填方的数量。

A、开挖前经施工负责人、测量工程师、甲方现场工程师和监理公司复核检查管线及标高无误，设计与地下管网构筑物相符才能开挖沟槽。

B、开挖时应注意对周围的构筑物的保护，不要压坏或碰撞，保证安全，并与有关施工单位协调。

C、埋管段施工原则上采用人工进行沟槽开挖。

应根据不同土质情况，采用适宜的放坡系数开挖沟槽，根据不同的土类确定为1:

0.33～1:

0.75。

开挖沟底宽，应比管道构筑物横断面最宽处加宽0.5米，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间，挖方堆放于管沟一侧，开挖沟槽边线1.0m以外处。

以减少坑壁荷载，保证基坑壁稳定，且不影响交通。

沟槽开挖期间应加强标高和中线控制测量，防止超挖。

当人工开挖沟槽深度超过2.0米且地质情况较差时，需对坑壁进行支撑。

D、施工排水：

施工期间为保持管沟槽底内干燥，根据埋管段实际情况，采用以下方式进行排水：

a、埋管施工的沟槽开挖,管道安装应由低向高进行,以利自然排水；b、开挖沟槽一侧设排水沟,平坡段每间隔一定距离设集水坑,采用抽水机进行排水。

3、管道基础

管道基础，视地下土质情况而定。

管槽开挖后，如遇橡皮土，密实度不符合规范要求的，需做换土处理，然后进行分层夯实。

给排水管沟底均铺设100mm厚砂垫层，经夯实后即可安装管道。

如遇基槽土质松软，不符合设计要求的，必须提请甲方和设计院确定施工方案及工程量。

正常情况基础施工处理须严格按照有关规定进行。

4、管道安装

A、吊装下管

管道安装采用人工和手动葫芦及起重车相配合的方式进行吊装下管，管道吊装必须用专用吊装胶套钢丝绳,不准用钢丝绳直接吊装。

管道安装前必须对垫层的标高进行复测，并先定出节点和构筑物的位置。

管道安装时，严格控制管口中心高程及左右偏移，除图纸中规定外，不得大于5mm，高程偏差控制在±20mm内，直管至少每两节测一次，弯管、渐变管每节测一次。

每节斜率不得超过1.5/1000。

管道安装后逐节或逐段管口的椭园度不得超过3D/1000（其中D为管道直径）。

B、PE塑料给水管安装

4.1焊接工艺

4.1.1焊接工艺曲线和参数

聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。

焊接工艺

三个重要参数：

温度、压力、时间－PE熔接过程中压力、时间的关系（见图8.6）。

1）．温度的确定

聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200～230℃，一般生产厂家确定为210±10℃；

是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180℃，即使加热时间长，也不能达到质量好的焊接结果。

如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反应，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。

析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。

2）．时间的确定

加热时间的确定：

焊接端面平整后10×壁厚（mm）秒。

加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持最佳的焊接温度。

管端面熔化的最佳时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。

管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。

切换时间的确定：

10秒内

尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。

冷却时间的确定：

见表8.3；1.15～1.33×壁厚（mm）分钟。

聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，避免焊接端面有缩孔。

3）．压力的确定

焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积×0.15N/mm2；

在210±10℃的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS2207－95的标准（参见表9.1）。

图8.6焊接工艺曲线

表8.3聚乙烯管材热熔对接焊参数值（环境温度20℃）

壁厚度

mm

端面平整凸起高度

（压力P＝0.15N/mm2）

（温度210±10℃）mm

吸热时间

（压力P≈0.01N/mm2）

（温度210±10℃）S（秒）

切换时间

取出热板对接S（秒）

冷却时间

（压力P＝0.15N/mm2）

保压状态下min（分）

<4.5

0.5

45

<5

6

4.5-7.0

1.0

40-70

<5-6

6-10

7.0-12.0

1.5

70-120

<6-8

10-16

12.0-19.0

2.0

120-190

<8-10

17-24

19.0-26.0

2.5

190-260

<10-12

24-32

26.0-37.0

3.0

260-370

<12-16

32-45

37.0-50.0

3.5

370-500

<16-20

45-60

50.0-70.0

4.0

500-700

<20-25

60-80

4.1.2焊接工艺的参数在实际的施工中需要考虑以下问题：

1）．温度的确定

焊接时的环境温度：

温度低的时候注意观察焊口翻边的情况，如果不理想，需要适当增加吸热时间。

2）．焊接压力的换算

一般焊机生产厂家，在焊机的说明书，或直接在焊机的面板上，注明了焊接不同规格管子的参数，在未注明的时候，需要进行焊接压力的换算；

将工艺要求的压力（用PG表示）换算为液压系统压力（用P表示，单位N/mm2）；根据管材的截面积（用A表示，单位mm2）计算管材所需的焊接力（用F1表示，单位N），按下式计算：

F1＝PG˙A

机架液压系统输出的推力（用F2表示，单位N）根据液压系统油缸的活塞有效面积（用S表示，单位N/mm2）和液压系统的压力（用P表示，单位N/mm2）进行计算：

F2＝P˙S

因为F1＝F2，所以液压系统的压力：

3）．拖动压力

计算的接缝压力，没有包括移动卡具运动时的摩擦力；在实际的施工中，拖动管子开始运动时的压力为拖动压力；它包括了焊机自身克服的摩擦力所需要的压力，所以制定焊接工艺时，必须加入拖动压力，才是最终实际焊接所需的力值。

4.2焊接操作

4.2.1焊接前的准备

检查清洁热板；聚四氟乙烯（PTEF）涂层损坏需更换。

其最大粗糙度为2.5μm。

清洁油路接头后接通油路。

检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。

热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板表面温度为210±10℃。

安装与管材规格相符的卡具（卡具的要求：

卡具与管子的焊接部位不同心度小于2％）。

管子的不圆度<5%。

4.2.2焊接

1）．打开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。

2）．卡管（管件）；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。

3）．放置铣刀锁安全锁。

4）．启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成连续屑后，降压力。

5）．打开机架，开安全锁，取出铣刀。

6）．闭合机架，a.记录拖动压力（P0）。

b.检查间隙<0.3mm。

C.错位量<管壁厚10％。

7）．加压到焊接压力，查管子是否卡紧。

如果未卡紧或调整管子位置，需重复（3）的过程。

8）．打开机架，放加热板（焊接端面有灰尘需清洁）。

9）．闭合机架加压到焊接压力（P1）=拖动压力（P0）＋接缝压力（P2）。

10）．观察管端凸起高度，到表9.1中规定的值，降压至拖动压力（P0），同时按吸热计时按钮，计时开始。

11）．蜂鸣器响吸热结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，调整压力到焊接压力（P1），同时按冷却计时按钮。

12）．蜂鸣器响，冷却时间到，降压力，松开卡具螺丝取管，进行下一循环。

4.2.3焊接注意事项：

1）．必须测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁。

2）．必须测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身安全。

3）．与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。

4）．加热板温度指示灯必须亮（红色），保证焊接温度。

5）．卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。

6）．铣削时铣刀安全锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。

7）．铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。

8）．铣削完必须先降压力,后打开机架,再停铣刀，防止端面出台阶。

9）．取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。

10）．凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。

11）．焊接压力必须加入拖动压力，保证有效焊接面的压力值。

12）．熔融面相接触时严禁高压碰撞，保证焊接质量。

13）．启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载起动。

14）．安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。

15）．机器远离酸碱或要有防护，保证机器的使用寿命。

16）．必须保持机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。

17）．热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。

18）．N68抗磨液压油六个月更换一次，勿因小失大。

19）．机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。

拆卸油管必须泄压，接头加防尘帽，保证