cfg桩钻孔钻孔桩水泥搅拌桩标准监控措施secret.docx

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cfg桩钻孔钻孔桩水泥搅拌桩标准监控措施secret

目录

一、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工方法及规范要求1

1、施工方法1

2、施工工艺及技术措施1

3、施工要点2

4、CFG桩质量检验要求3

5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求5

二、钻孔灌注桩施工方法及规范要求8

1、施工方法8

2、钻孔桩施工控制重点8

3、钻孔灌注桩施工工艺及施工措施8

4、针对性技术措施15

5、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）要求22

三、水泥搅拌桩施工方法及规范要求32

1、施工方法32

2、水泥搅拌桩施工工艺32

3、水泥搅拌桩施工注意事项35

4、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求36

一、水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）施工方法及规范要求

1、施工方法

CFG桩采用振动沉管灌注成桩。

施工工艺流程为：

设备、人员进场→测放桩位、材料采购→试桩施工→桩基顺序施工→清槽至桩顶标高凿桩头→检测→退场。

CFG桩在每个作业点施工前必须先打不少于5根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中确定最佳的混凝土坍落度、拔管速度等参数。

2、施工工艺及技术措施

（1）准备工作：

平整清理打桩场地，宽度再向处延伸3m，保证桩基的施工位置，作为施工的工作垫层。

根据设计文件，按桩间距布置准确测放桩位，将打桩机及其配套机具运至施工现场安装调试完好。

桩管垂直对准桩位（活瓣桩靴闭合）。

（2）沉管：

启动振动锤将桩管振动入土中，达到设计深度，使桩管周围的土受到挤密或挤压；沉管过程中做好记录，每沉1m记录电流表上电流1次，对土层变化处予以说明；振动沉管至设计深度，停机。

（3）投料：

停机后立即向管内投料，混合料搅拌必须进行集中拌和，按照配合比进行配料，每盘料搅拌时间按照普通砼的搅拌时间进行控制。

一般控制在90～120秒，具体搅拌时间根据实验确定，电脑控制和记录，加水量按坍落度3cm～5cm控制，成桩后浮浆厚度不超过20cm。

（4）拔管：

启动马达，留振5s～10s后再开始拔管，拔管速度一般为1.2m～1.5m/min。

拔管过快易造成局部缩径或断桩；拔管太慢，振动时间过长，会使桩顶浮浆增厚，易使混合料离析。

拔管过程不允许反插。

（5）封顶：

沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用碎石或级配砂石封顶。

然后移机进行下一根桩的施工。

（6）施工过程中，抽样做混合料试块，一个台班做一组（3块），试块尺寸为15cm×15cm×15cm，并测定28天抗压强度。

（7）填土施工：

CFG桩28天抗压强度达到7MPa开始填土。

3、施工要点

（1）连打作业时，采用从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工，相邻桩必须间隔跳打，以防止土体隆起变形，出现桩体错位及穿孔、斜孔现象。

（2）严格控制拔管速率、高度。

桩管内灌满混合料后，先振动5ｓ～10ｓ，再开始边振边拔，以防止桩底出现吊脚现象。

拔管过程中，应分段添加混合料，确保桩管内混合料始终不低于地表面，以保证桩身的完整性。

拔管速率控制在1.2～1.5m/min以内，当拔管通过淤泥夹层时，适当放慢拔管速率，以防止桩身出现缩颈、断桩。

（3）混合料坍落度控制在3cm～5cm，桩位偏差不大于100mm，桩身垂直度偏差不大于1%。

（4）拔管过程避免反插。

在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质

量，应避免反插。

（5）在已成桩的桩顶埋设标尺，观察施工对已成桩的挤压情况，防止已成桩受挤压而断裂。

（6）施工中应详细记录沉桩深度、制桩时间、每次混凝土灌入量、反插次数，以备出现问题时查找资料。

4、CFG桩质量检验要求

（1）原材料检测

水泥：

按验标规定检测强度、安定性、凝结时间，抽样检测一组，监理单位见证检验。

粗细骨料：

按验标规定检验含泥量、颗粒级配，抽样检测一组，监理单位见证检验。

（2）施工质量检验

A、所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；

检验数量：

同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批，不足200t时也按一批计。

同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。

各种原材料每批抽样检验1组。

检验方法：

检查产品质量证明文件。

在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。

B、CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制；

检验数量：

每台班抽样检验3次。

检验方法：

现场坍落度试验。

C、CFG桩混合料强度应符合设计要求；

检验数量：

每台班做一组（3块）试块。

检验方法：

制作混合料试块，进行28天标准养护试件抗压强度检验。

D、CFG桩的数量、布桩形式应符合设计；

检验数量：

全部检查。

检验方法：

计数。

E、每根桩的投料量不得少于设计灌注量；

检验数量：

每根桩检验。

检验方法：

料斗现场计量或砼泵自动记录。

F、CFG桩的有效长度应满足设计；

检验数量：

每根桩检验。

检验方法：

测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到设计深度标志，施工后检查

浆厚度，计算出桩的有效长度。

G、CFG桩的桩身质量、完整性应满足设计要求；

检验数量：

施工单位按总桩数的10%检验，监理单位按检验桩数的20%见证检验。

检验方法：

低应变检测（小应变检测）。

H、CFG桩处理后的复合地基承载力应满足设计要求；

检验数量：

总桩数的2‰，且每检验批不少于3根，监理单位见证检验，设计单位现场确认。

检验方法：

平板荷载试验。

I、CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合设计规定。

5、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）要求

（1）水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）法适用于处理粘性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。

对淤泥质土应按地区经验或通过现场试验确定其适用性。

（2）水泥粉煤灰碎石桩的施工，应根据现场条件选用下列施工工艺：

①长螺旋钻孔灌注桩成柱，适用于地下水位以上的粘性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土；

②长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩，适用于粘性土、粉土、砂土，以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地；

③振动沉管灌注成桩，适用于粉土、粘性土及素填土地基。

（3）长螺旋钻孔、泵内泵压混合料灌注成桩施工和振动沉管灌注成桩施工除应按执行国家现行有关规定外，尚应符合下列要求：

①施工前应按设计要求由试验室进行配比试验，施工时按配合比配制混合料。

长螺旋钻孔、管内混合料成桩施工的坍落度宜为160～200mm，振动沉管灌注成桩施工的坍落度宜为30～50mm，振动沉管灌注桩后桩顶浮浆厚度不宜超过200mm；

②长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，如遇淤泥质土，拔管速度应适当放慢；

③施工桩顶标高宜高出设计标高不少于0.5m；

④成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边长为150mm立方体），标准养护，测定其立方体抗压强度。

（1）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5摄氏度，对桩头和桩间土应采取保温措施。

（2）清土和截桩时，不得造成桩顶标高一下桩身断裂和扰动桩间土。

（3）褥垫层铺设宜采用静力压实法，当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法，夯填度（夯实后的褥垫层厚度与虚铺厚度的比值）不得大于0.9。

（4）施工垂直偏度不应大于1%；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于0.25倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。

（5）施工质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等。

（6）水泥粉煤灰碎石桩地基竣工验收时，承载力检验应采用复

合地基载荷试验。

（7）水泥粉煤灰碎石桩地基检验应在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在施工结束28d后进行。

试验数量宜为总桩数的0.5%～1%，且每个单位工程的试验数量不应少于3点。

（8）应抽取不少总桩数的10%的桩进行底应变动力试验，检测桩身完整性。

二、钻孔灌注桩施工方法及规范要求

1、施工方法

钻孔灌注桩施工顺序：

平整场地→测量放线→埋护筒→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋骨架就位→设导管→水下砼灌注→拔护筒→凿桩头→检测。

施工方法：

根据工程区域各地层地质情况及类似工程施工经验，本工程钻孔灌注桩采用冲击钻成孔。

根据设计，围护结构钻孔灌注桩及抗拔桩均采用自原地面直接钻孔的方法，灌注砼顶面按照设计控制。

因钻孔桩长度为23m～27m，为保证施工便利及施工安全，钢筋笼采用分段吊装，第一节钢筋笼加工长度为12m，第二节钢筋笼加工长度根据桩长确定。

2、钻孔桩施工控制重点

（1）测量放样准确，交底详细清晰，桩位偏差不大于50mm，倾斜度不大于1%。

（2）首先施工的3根孔桩，根据钻进深度详细描述各地层地质，并按照实际地质情况配备泥浆。

（3）严格控制钻孔桩钻孔及清孔施工过程，保持钻机的垂直度，选择适宜浓度的泥浆，减小淤泥质砂土层中钻孔桩扩孔率。

（4）避免出现坍孔、缩颈、断桩、梅花孔等质量事故。

（5）规范施工，过程控制，保证施工安全。

3、钻孔灌注桩施工工艺及施工措施

充分利用冲击式钻机或卷扬机带动一定质量的冲击钻头，在一定

高度内使钻头提升，然后突然使钻头自由下落，利用冲击动能冲挤土层形成桩孔，再利用大功率泥浆泵通到孔底循环运转将钻渣岩屑置换排出。

每次冲击之后，冲击钻头在钢丝绳转向装置带动下转动一定角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。

钻孔达到设计深度后，压入相对密度较小不含杂质的泥浆进行清孔，把钻孔内悬浮较多钻渣的泥浆置换出孔外。

清孔结束后，利用检孔器检孔检查验收，符合要求后下放钢筋笼，浇筑水下混凝土。

钻孔灌注桩施工方法见图3-1。

图3-1钻孔灌注桩施工示意图

（1）施工准备

施工时，先破除设计桩位范围内的沥青路面及混凝土路面，清除场地的杂物、障碍物，平整施工场地。

按文明施工管理的要求，进行场区处理，使进场机械可顺利在场区行走、搬移方便。

同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。

（2）测量放线

依据技术交底及设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。

经复核无误后在场区内实地放出桩位，桩位经监理工程师复核并签字同意后进行下一步施工。

（3）护筒埋设

①钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。

护筒采用4～8mm钢板制作，护筒长度约为2.0m，随地质情况的不同进行护筒高度调整。

护筒埋设与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环，

②护筒内径宜比桩径大20～40cm，其中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差不大于5cm，竖直线倾斜不大于1%。

③护筒顶面应高出地面30cm，以保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔内，并保持钻孔内泥浆表面高程；当孔内有承压水时，护筒高于稳定后的承压水位2.0米以上。

④地面或最低冲刷线以下部分护筒，在灌注混凝土后拔除。

（4）钻机就位

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。

钢护筒安装完毕，进行钻机就位。

就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合，进行钻杆垂直度检验，然后再进行钻进施工。

为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。

（5）泥浆护壁钻进