网架构件加工制作方案.docx
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网架构件加工制作方案
网架构件加工制作方案
第一节、加工制作管理体系
1、工厂加工制作阶段，由项目经理对设计、生产、设备材料供应部、质管部等部门进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间班组等根据综合计划按工艺特点要求对网架构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，加工的顺序根据现场安装的顺序分块进行，主要单位职责如下：
设计院——工程细部节点设计和加工图设计
技术部——负责工艺设计和施工组织设计
供应部——负责原材料供应
质管部——负责质量管理、检验和试验
综合计划部——负责综合协调和总体进度控制
生产部——网架构件加工
加工制作管理体系详见下表：
2、公司以国际标准ISO9001标准为依据组织质量保证体系。
以国家钢结构生产规范《钢结构施工及验收规范》及检验标准《钢结构工程质量检验评定标准》为依据进行钢结构生产和质量控制。
质量保证能力从管理体制到技术规范，工艺规程等建立了一整套完整的质保体系。
第二节、材料采购
一、材料采购
1、材料采购的要求
1.1、从公司合格的材料供应商中提前确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书。
1.2、按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。
1.3、购入的材料必须经过严格的检验。
1.4、购入材料的锈蚀等级应为A级或B级，用原材料制成的半成品及成品，在锈蚀之前不得低于C级，低于C级的半成品，成品视为不合格。
1.5、材料复检实验室应该对所检测的材料有详细的检测报告，试验室本身应该具有与要求相符的资质。
2、材料的采购流程
3、材料检验内容及方法
钢板、钢管、型钢等主要材料检验内容和方法
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
钢
材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外观
结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
损伤
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化验
C、Si、Mn、P、S、
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
性
能
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准及规范
冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
厚板（钢板壁厚超过30MM）的Z向性能试验
电焊、拉伸，采用万能液压试验机
焊接性能，加工工艺性
焊接工艺评定，晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标卡尺、样板
相应标准及规范
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂
料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
二、材料管理
1、材料管理的要求
1.1、结构工程所用的材料入库前，必须符合合同的规定，并具有质量保证书与材料复检报告，必须办理入库检验手续。
1.2、材料应当按照品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。
1.3、焊材，焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。
焊接材料应当按照牌号与批号存放在适温与干燥的地方。
1.4、材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。
2、材料的储存保管
2.1、选取合适的场地或仓库储存本工程材料，材料入库前，除对材料的外观质量、性能检验外，还应对材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求后才能办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
2.2、钢板、钢管、型钢按品种、按规格集中堆放，并用明显的油漆加以标识和防护，注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏，同时填写《原材料入库报验记录》，报生产部门。
2.3、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。
2.4、所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈。
污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。
2.5、涂料应存放于于燥、遮阳、避雨的固定场所，并编号进行分类。
3、焊材的保管与发放
3.1、保管：
每批焊材入库前必须写明入库日期、规格牌号、产地、质保证书、复验编号等，每批焊材必须检验、复验合格后才能入库，否则分开堆放，不合格的进行退货，库房内要通风良好，保持干燥，库房内要放温度计和湿度计，相对湿度不大于60％，仓库保管员必须在每天上班后观测记录库房内温度、湿度，使库房内保持达到规定的标准。
焊条、焊丝、焊剂搬运时不得乱放，应注意轻放，不得拆散焊材原始包装，以防散包混杂，焊材存放于专用的货架上，货架高地面、墙均在300mm以上，焊材库房内所有焊材必须按其品种、规格、牌号等分类存放于货架上，并有明显标牌以示区别。
3.2、发放：
焊材发放严格按库房发放制度执行，领用者必须按焊材发放台帐签字，严格按工艺要求发放，发出时由库房保管员填写《焊材发放记录人注明规格牌号、数量、批号。
同时发放焊材时坚持按焊材入库日期的先后原则发放，发防存久变质。
另外车间施焊人员每次领取的焊条数量，不得超过4小时的用量，酸性焊条不能超过一天的用量，焊条发放要进行登记，用不完的焊条应当天交回库房。
三、原材料检验、验收
1、材料验收、检验程序图
2、材料验收
材料验收的内容包括钢材验收、高强螺栓验收、焊材验收、涂料验收等，材料验收按照国家有关规定及公司程序文件、质量手册及作业指导书等进行。
只有检验合格的材料才能用于加工，发现不合格品时，检验员应责令停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。
第三节、网架构件加工制作
一、螺栓球节点网架加工制作
1、网架螺栓球节点制作工艺流程
2、螺栓球节点制作工艺方法
序号
工序名称
简图示意
工艺说明简述
1
圆钢下料
1.球节点材质要求为45#，材料主要为圆钢。
2.圆钢下料采取锯床机械锯割。
圆钢锯床下料
2
钢球初压
1.首先将圆钢在加热炉中加热至1150℃~1200℃。
2.初锻采取高速蒸汽冲床。
或油压机+专用成型模具。
油压机
3
球体锻造
1.球体锻造采取高速蒸汽冲床，配合专用成型模具。
2.锻造加工温度应控制在800~850℃.
3.锻造时球体表面不得有微裂纹的产生。
同时锻造后的球体表面应均匀顺滑。
4
劈面/
工艺孔加工
1.在专用车床上首先劈出工艺孔平面，然后在该平面上钻出工艺孔。
2.以工艺孔为基准进行球体的装夹（配置专用夹具）。
专用夹具
5
螺栓孔加工
1.先采用钻头钻出螺栓孔，然后换成丝锥进行内螺纹的攻制。
2.内螺纹丝锥公差应符合国家标准《丝锥螺纹公差》GB968中的H4级。
6
标记
1.检查螺栓球标记是否齐全。
2.螺栓球印记要打在基准孔平面上，要有球号、螺纹孔加工工号等；字迹清晰可辨。
7
除锈
除锈等级需达到设计要求的Sa2.5级。
8
油漆涂装
/
1.球体表面油漆主要采取喷涂方法。
2.涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。
涂装时应注意避免油漆进入螺纹孔内。
3、对于螺栓球节点网架来说，杆件的加工是整个网架结构加工的重点；杆件加工的质量精度直接影响网架现场的组装安装；杆件或长或短都无法进行网架的安装。
为此，为确保工程质量符合招标文件等相关技术资料的要求；现就工程网架杆件的工厂制作工艺做如下说明：
3.1、网架杆件的构造说明
网架杆件主要有：
钢管、锥头（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等组成。
3.2、杆件制作工艺细则
序号
工序名称
简图示意
工艺说明简述
1
钢管下料
1.杆件钢管为高频焊管或其他钢管。
2.钢管下料采取管子自动切割机，下料坡口一次性成型。
钢管数控切割下料
2
锥头制作
1.锥头材料为45#，原材料主要是圆钢，下料采取锯床锯割。
2.锥头锻造采取高速蒸汽冲床。
或油压机+专用成型模具。
3.锥头成型采取机加工，加工后的锥头如左图示。
3
杆件组装
1.杆件组装焊接在专用设备上进行，采取CO2气体保护自动焊。
2.焊接时，保持焊枪与杆件之间偏移5~10mm；同时，焊枪与钢管平面内旋转10~15℃角度；偏转角度与钢管旋转方向相反。
4
杆件检验
焊缝余高
焊缝错边
1.检验杆件检验后的外形尺寸是否符合设计图纸要求。
2.焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、表面夹渣、表面气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物；咬边深度应小于0.05t（t为管壁厚）。
同时对焊缝进行UT检测。
5
杆件标识
1.检查杆件标记是否齐全。
2.杆件印记有：
杆件号、焊工号、超声波检测号等钢印，且字迹清晰可辨。
6
除锈
除锈等级需达到设计要求的Sa2.5级。
7
油漆涂装
/
1.杆件表面油漆主要采取喷涂方法。
2.涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制并符合设计要求。
螺栓球加工制作工艺流程图：
二、网架构件加工检测、检验
1、划线检验
1.1、检验工具：
水准仪、测尺及测量配套用具。
测量用具必须合格并在有效期内。
1.2、检验部门：
施工班组自检合格后，报质检部门检查。
1.3、检验方法和过程：
按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。
读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。
记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。
记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。
2、切割检验
2.1、检验工具：
坡口量规、钢板尺等。
2.2、检验部门：
施工班组自检合格后，报质检部门检查。
2.3、检验内容：
检查作业的实施状况,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。
2.4、检验方法：
由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。
2.5、合格产品：
外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。
3、开孔检验
3.1、检验工具：
坡口量规、钢板尺等。
3.2、检验部门：
施工班组自检合格后，报质检部门检查。
3.3、检验内容：
检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔经；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。
3.4、检验方法：
由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。
3.5、合格产品：
孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。
4、零部件加工检验技术及验收程序
4.1、检验工具：
坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。
4.2、检验部门：
施工班
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