机械装配工艺标准及方法.docx

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机械装配工艺标准及方法

机械装配

标准与方法

第一节零部件的清洗

1,装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.

2,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:

1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家

标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.

2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为

2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.

3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件

滚动轴承等不得用喷洗法.

4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.

5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.

3,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.

4,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施

5,设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.

6,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.

七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.

螺栓,键,定位销的装配

一,装配螺栓时,应符合下列要求:

1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.

2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊

要求的,尚应按技术规定要求进行检验.

3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过

400°C.

4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;

沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.

5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.

不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂

三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:

1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.

2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm（图1）应按下式计算：

Lm=Ls+P0/CL

式中Lm—螺栓伸长后的长度（mm）;

Ls—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度（mm）;

P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值（N）

CL—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.

图1伸长后的螺栓

4,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.

5,高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.

6,高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合

设计要求,并按下式计算：

M=K（P+AP）d

式中M—终拧扭距值（Nm）;

P—设计预拉力（KN）;

△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%（KN）;

K—扭距系数,可取0.11—0.15;

d—螺栓公称直径（mm）

7,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.

8,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行

标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.

9,键的装配应符合下列要求:

1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.

2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.

3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触.

5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.

十,销的装配应符合下列要求:

1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.

2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.

3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.

4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的

50%-75%.

5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转

实验合格后进行

第三节联轴器装配

凸缘联轴器（图2）装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.

1的规定.

图2凸缘联轴器

弹性套柱销联轴器（图3）装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表

图3弹性套柱销联轴器

弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1

联轴器外形最大尺寸D

（mm）

两轴心径向位移

（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s（mm）

0.2/1000

80

95

106

130

0.05

160

190

224

250

315

600

0.1

三,弹性柱销联轴器（图4）装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表

2规定.

图4弹性柱销联轴器

弹性柱销联轴器装配允许偏差表2

联轴器外形最大直径D

（mm）

两轴心径向位移

（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s

（mm）

90〜160

0.2/1000

195〜200

2.5〜4

280〜320

0.08

360〜410

480

0.1

540

630

四,弹性销轴齿式联轴器（图5）装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表

3的规定.

图5弹性柱销目齿式联轴器

弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3

联轴器外形最大直径D

（mm）

两轴心径向位移

（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s

（mm）

78〜118

0.08

0.5/1000

2.5

158〜260

0.1

300〜515

560〜770

0.2

10

860〜1158

0.25

13〜15

1440〜1640

0.3

18〜20

五,齿式联轴器（图6）装配时应符合下列要求

1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.

2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行

标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行

标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象

图6齿式联轴器

联轴器外形最大直径D

两轴心径向位移

（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s

（mm）

170〜185

0.3

0.5/1000

220〜250

0.45

290〜430

0.65

1.0/1000

490〜590

1.5/1000

680〜780

1.2

7〜10

六,梅花形弹性联轴器（图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表

5的规定.

图7梅花形弹性联轴器

梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5

联轴器外形最大直径D

（mm）

两轴心径向位移

（mm）

两轴线倾斜

端面间隙s

（mm）

1/1000

70〜105

0.15

125〜170

0.2

200〜230

0.3

260

0.3

300〜400

0.35

0.5/1000

七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置

第四节制动器装配

一,盘式制动器装配应符合下列要求:

1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.

2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.

3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h（图8）的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面

的平行度不得大于0.2mm.

4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.

5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.（图9）

图8盘式制动器支架

1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘

图9盘式制动器

瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:

1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.

2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm.

3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.

4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.

5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.

6,松开闸瓦时，制动器的闸瓦间隙s应均匀，且不应大于2mm.

7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.

8，油压或气压制动时，达到额定压力后，在10min内压力降不应大于0.196MPa.

图10瓦块制动器

1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒

，其铆

三，带式制动器（图11）各连接销轴应灵活，无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固，不得松动.铆钉头应埋于内衬内

钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距£值应按表6选取.

图11带式制动器

带式制动器退距£值表6

制动轮直径D（mm）

制动带退距e（mm）

100〜200

0.8

400〜500

1.25〜1.5

600〜800

1.5

第五节具有过盈的配合件装配

;装入时应均匀,不得直接打击装配件

倍;压入或压出速度不宜大于5mm/s.压入

一,在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油

二,纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75

后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:

Pxi=Pfmax・n・df•Lf•卩

式中