第五章抽样检验课件.pptx
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第六章抽样检验,抽样检验OC曲线计数标准型抽样检验计数调整型抽样检验计量抽样检验监督抽样检验,第一节抽样检验概述,一、抽样检验检验：
通过观察和判断，必要时可结合测量、试验进行的符合性评价。
检验的目的：
对一个“批”的质量下结论，以决定对这个批是“接收”还是“拒收”。
检验的方法有两类：
100%检验，即检验该批中的每一件产品。
抽样检验，即检验该批的一个样本或一部分。
抽样检验：
按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取部分个体或材料进行的检验叫抽样检验。
第一节抽样检验概述,总体（population）个体的全体。
批（lot）在一致条件下生产或按规定方式汇总起来的一定数量的个体。
批中包含个体的数量称为批量N。
样本（sample）取自总体中的一个或多个个体，用于提供关于总体的信息。
样本中所包含的个体数量称为样本量n。
1、抽样检验的特点：
（1）经济性检验的单位数量少，费用少，时间省，成本低
（2）检验对象是一批产品（3）接受批中可能包括不合格品，不接收批中也可能包括合格品（4）存在着拒收“良”批和接收“劣”批的风险,2、抽样检验的适用场合,
（1）破坏性检验
（2）数量很多，全数检验工作量很多的产品检验（3）检验费用比较高的检验（4）检验对象是连续体的检验，如对布匹、油的检验等；,3、抽样检验的分类,
（1）按检验特性值的属性计数抽样检验：
对检验批中每个个体记录有无某种属性，计算共有多少个体有（或无）这种属性；或者计算每个个体中的缺陷数的检验方法叫计数检验。
又分为计件（依据不合格品数）抽样检验和记点抽样检验（依据不合格数）。
计量抽样检验：
通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品是否接收的活动。
（2）根据抽样方案是抽取一个还是多个样本可分为：
一次抽样、二次抽样、多次抽样、序贯抽样等几种。
一次抽样:
从批中只抽取一个样本的抽样方式。
二次抽样：
是根据第一个样本提供的信息，决定是否抽取第二个样本的抽样方式多次抽样：
是可能依次抽取多达K个样本的抽样方式。
序贯抽样：
序贯抽样是逐个地抽取个体。
但事先并不固定抽取个数的抽样方式。
根据事先规定的规测，直到可以作出接受或拒收此批的决定为止，一般用于大型或贵重产品。
（3）按是否调整抽样方案分类调整型抽样方案：
有转移规则，一组抽样方案，充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验的成本。
非调整型方案:
只有一个方案，没有转移规则,4、抽样检验的作用,检验样本中的每件产品是否合格判断过程在生产样本期间是否正常推断由同一过程同时生产的未检产品是否合格（抽样检验原理）判断过程是否稳定预测尚未生产出来的产品能否合格（控制检验）,二、抽样检验的常用术语,1单位产品：
为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。
单位产品是可单独描述和考察的事物。
有点单位产品可以自然划分的，而有的单位产品是不可自然划分的。
2检验批：
为实施抽样检验而汇集在一起的一定数量的单位产品。
检验批的形式有“稳定的”和“流动的”。
构成检验批的所有产品应当是同一生产条件下所生产的单位产品。
3批量：
检验批中单位产品的数量。
常用N表示。
批量的大小应当因时、因地制宜地确定。
体积小，质量稳定的产品，批量宜大些。
4、不合格指单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。
根据质量特性的重要性或不符合的严重程度分为ABC三类。
A类不合格：
被认为是应给以最高关注的不合格。
也可以认为单位产品的极其重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极其严重的不符合规定。
B类不合格：
单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重的不符合规定。
c类不合格：
单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微的不符合规定。
5、不合格品：
有一个或一个以上不合格的单位产品称为不合格品。
包括：
A类不合格品，有一个或一个以上A类不合格，也可能有B类和C类不合格。
B类不合格品，有一个或一个以上B类不合格，也可能C类不合格，但没有A类不合格。
C类不合格品,有一个或一个以上C类不合格，但没有A、B类不合格。
6抽样方案：
规定了每批应检验的单位产品（样本量）和有关批接收准则的组合。
三、批质量的表示方法,计数值抽样检验衡量批质量的方法有：
1、批不合格品率p：
批中不合格品数D占整个批量N的比率，一般用百分数来表示，即：
p=D/N。
2、批不合格品百分数批中不合格品数除以批量，再乘以100，称为批不合格百分数以上两种方法用于计件抽样检验,3、批每百单位产品不合格数批中每百个单位产品平均包含的不合格个数，称为批每单位产品不合格数即C-批中的不合格数常用于记点抽样检验,4、过程平均：
一定时期或一定量产品范围内的过程水平的平均值称为过程平均。
过程平均是在稳定生产前提下的过程平均不合格品率的简称。
过程平均不合格率，用来表示。
可以用这些批产品的样本抽验结果来估计。
设共有k批产品，从每批产品中抽取的随机样本的大小依次为n1，n2，nk；其中的不合格品数依次为d1，d2，dk。
则：
=（d1+d2+dk）/（n1+n2+nk）注意：
一般来说，用来估计过程平均不合格品率的批数，不应少于20批。
四、我国已经颁布的常用抽样检验标准,第二节抽样检验特性曲线,一、批产品质量的判断过程在批质量检验时，首先要确定一个合格的批质量水平pt，如果ppt，则认为这批产品可接受；如果ppt，则认为这批产品不可接收。
实际上通过抽样检验不可能精确得到批不合格率p，除非进行全数检验。
所以在保证样本量n对批量N有代表性的前提下，可以用样本中包含的不合格品数d来推断整批质量，并与标准要求进行比较来判断批的接收与否。
对批的验收归结为两个参数：
样本量n和样本中包含的不合格（品）数，（用AC或A来表示，称为接受数）这样就形成了一个抽样方案（n,AC）有时记为（n,AC，Re）,一次抽样方案,从批中只抽取一个样本的抽样方式。
图中n为样本大小，d为样本中测得的不合格品数，Ac为合格判定数。
第二节抽样检验特性曲线,一次抽样检验的程序,对一次抽样，对批的验收归结为三个参数：
样本量n、接收数Ac和拒收数Re（Re=Ac+1），这样就形成了一个抽样方案记作n，Ac，Re。
对于二次抽样，记为,二次抽样检验的程序,抽检一个含量为n1的样本,计算样本中不合格品数d1,再抽检一个n2的样本,计算该样本中不合格品数d2,再抽检一个n3的样本,计算该样本中不合格品数d3,接收批,拒收批,Re2=Ac2+1,则二次抽样必定就有结果。
若Re2大于Ac2+1，则可以进行多次抽样。
问题：
若要五次抽样有结果，则Re5与Ac5应该有怎样的关系？
二、抽样方案的接收概率抽样方案对优质批和劣质批的判断能力是极为关键的，方案的判别能力可以用接收概率、抽样特性曲线和两类风险来衡量。
（一）接受概率的定义,接收概率是指根据规定的抽样方案（n,AC），把具有给定质量水平（p%）的检验批判为接收的概率。
通常记为L（p）,它是批不合格品率p的函数，随着p的增大而减小。
当p一定时，根据不同的情况，可用超几何分布、二项分布、泊松分布来求得。
接收概率的计算方法,首先对一次计数抽样方案给出接收概率的计算方法。
设产品批的不合格品率为p，从批量为N的一批产品中随机抽取n件，设其中的不合格品数为X,X为随机变量，接收概率为,
（1）超几何分布计算法,设从不合格品率为p的批量N中，随机抽取n个单位产品组成样本，则样本中出现d个不合格品的概率可按超几何分布公式计算：
L（p）=有限总体计件抽样检验时计算接收概率的精确公式从批的不合格品数Np中抽取d个不合格品的全部组合；从批的合格品数N-Np中抽取n-d个不合格品的全部组合；从批量为N的一批产品中抽取n个单位产品的全部组合。
抽样检验特性曲线,
（2）二项分布计算法当总体为无穷大或近似无穷大（n/N0.1）时，可以用二项分布计算接收概率L（p）=是无限总体计件抽样检验时计算接收概率的精确公式,例已知N=3000的一批产品提交外观检验，若采用（20,1）的抽样方案，当批不合格率p=1%时，求接收概率。
因为,结论：
在抽样方案（n,Ac）确定的条件下，接收概率L（p）是批不合格率p%的函数。
一般而言，在抽样方案确定的条件下，批的不合格品率p%越大，其接收概率L（p）就越小。
（3）利用泊松分布来进行计算当n/N0.1且p0.1时，可用泊松分布来进行计算：
这是记点抽样检验时计算接收概率的精确公式。
抽样检验特性曲线,三、抽样特性曲线（OC曲线）
（一）OC曲线的概念在实际中，检验批的不合格品率p是未知的，而且不是固定的值。
对于一定的抽样方案，每一个不同的p值有一个对应的接收概率L（p），它们之间的变化规律称为抽样特性。
表示抽样特性的曲线就称为抽样特性曲线，简称OC曲线。
（二）OC曲线分析,
（1）理想的OC曲线如果规定，当批的不合格品率p不超过pt时，这批产品可接收，那么，理想的抽样方案应当满足：
当ppt时，接收概率L（p）=1；当ppt时，接收概率L（p）=0。
理想的OC曲线在实际中是不存在的，即使采用全数检验也难免采用出现错检和漏检。
抽样检验特性曲线,
（2）线性的OC曲线抽样方案（1，0）的OC曲线为一条直线，线性OC曲线的鉴别能力很差，当批的不合格品率p达到50%时，接收概率仍有50%。
抽样检验特性曲线,（3）实际的OC曲线与两类风险一个好的OC曲线应当是：
当这批产品质量较好，如pp0时，能以高概率判为接收；当批质量差到某个规定的界限pp1时，能以高概率判为不接收；当产品质量变坏时，如p0pp1时，接收概率应迅速减小。
抽样风险,在实施接收抽样时，真正涉及切身利益的是生产方和使用方：
生产方风险：
一个“良”批被抽样方案拒收的概率。
使用方风险：
一个“劣”批被抽样方案接收的概率。
因此，生产方和使用方都希望将“良”批和“劣”批的概念以及抽样的风险标准化。
生产方风险和使用方风险的定义,每个批的规定质量水平（用缺陷品率表示），具有选定的为使用方所接受的风险（如0.10）。
这一规定的质量水平被称为批容许缺陷品率（LTPD）或极限质量（p2）。
接收一个具有LTPD质量水平的批的风险被称为使用方风险。
每个批的规定质量水平（用缺陷品率表示），能够使抽样方案以一定的百分率（如95%）接收具有该质量水平（AQL）的提交批。
拒收一个具有AQL质量水平（p1）的批的风险被称为生产方风险。
计算,例1：
求N=10,抽样方案（1,0）的OC曲线例2：
参见教材229例6-3,N=10,抽样方案（1,0）的OC曲线,OC曲线,理想的OC曲线,p1,1.0,0,p%,pp1时100%接收,pp1时100%拒收,（三）OC曲线和N、n、Ac之间的关系,1n、Ac不变，N变化批量N的大小对OC曲线影响不大（N,n,Ac）可简写为（n,Ac）但抽检批量不是越多越好。
如果批量过大，一旦不接收，则给生产方造成的损失就很大。
2N,Ac固定，n变化对OC曲线的影响,当N、c固定，n增加时，将会对OC曲线产生强烈影响。
随着n增加，OC曲线变得急剧倾斜，越来越陡峭；其结果是生产方风险变化较小，而同时使用方风险显著减小。
因此，大样本的抽样方案，对于区分优质批和劣质批的能力是比较强的，亦即使用方拒收良批和接收劣批的概率都比较小。
3、N,n固定，Ac变化对OC曲线的影响,当N，n一定时，接受数Ac越小，OC曲线倾斜度就越大，抽样方案越严格。
四、百分比抽样方案,定义：
不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取样品，而在样品中可允许的不合格品数（合格判定数）都是一样的。
四、“百分比抽样”的不合理性,假设批质量相同的（p=8%）不同批量的5批产品均按5%的百分比率抽样，并规定Ac=0。
由此得到五个抽样方案：
（5,0）（10,0）（20,0）（30,0）（100,0）,“大批严，小批宽”,在不合格品百分率相同的情况下，批量N越大，方案越严，批量越小，方案越松。
即：
对批量大的交检批提高了验收标准，而对批量小的交检批降低了验收标准。
百分比抽样方案是不合理、不科学的，不应当在我国的工厂企业中继续使用。
第三节计数标准型抽样检验,在接收抽样中，数据可分为以下几种类型：
计数值（attributes）缺陷品（defectives）缺陷（defects）计量值（variables）,一、计数标准型抽样检验的概念和特点,计数标准型抽样是同时严格控制生产方与使用方风险，按双方共同制定的OC曲线所进行的计数型抽样检验，即它同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护。
计数标准型抽样检验,其设计原理是：
希望不合格品率为p1的批尽量不接收，其接收概率L（p1）=；希望不合格品率为p0的批尽量接收，其不接收概率1-L（p0）=，一般规定=0.05,=0.10。
其OC曲线如右图所示。
图中p0为生产方风险质量，p1为使用方风险质量；A为生产方风险点，B为使用方风险点。
计数标准型抽样检验,计数标准型抽样方案的特点：
1）通过选取相应于p0、p1的、值，同时满足供需双方的要求，对双方提供保护。
2）适用于来源不明、不了解以往的质量情况的孤立批的检验，企业外购、外协件的检验和从流通领域购入产品的检验，3）同时适用于破坏性检验和非破坏性检验。
4）由于同时对双方实施保护，在同等质量要求的前提下，所需抽取的样本量较大，故特别适用于大批量的检验。
二、计数标准型抽样方案的确定,计数标准型抽样是同时严格控制生产方与使用方风险，按双方共同制定的OC曲线所进行的计数型抽样检验。
问题：
对于给定的p0、p1；、，如何选定抽样方案，即确定（n,c）。
由联立方程：
解出（n,Ac）。
由于n,Ac都是正整数，并且联立方程非线性，所以实际求解采用的是试凑法。
计数标准型抽样检验,计数标准型抽样方案的确定在实际工作中，并不需要每次都计算（n,Ac）。
而是去查已经计算好的标准表格。
每张表的、已经设定，根据p0和p1查知相应的抽样方案。
计数标准型抽样标准见GB/T132621991不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表。
该标准规定了生产方风险=0.05,使用方风险=0.10的一次抽样检验程序，在抽样表中给出了用p0、p1检索的一次抽样方案。
标准型抽样方案表（GB/T13262-1991）节选（见下表）,一次抽样和多次抽样,从批量N中只抽取一个样本，检验这个样本后即作出是否接收的判断。
这种抽样称为一次抽样。
从批量N中只抽取两个或两个以上的样本，按照一定的程序作出是否接收的判断。
这种抽样称为多次抽样。
一般地，可以将一次、两次、多次和贯序抽样方案设计成对于同样质量水平的批具有几乎相同的接收概率；亦即，可以做到使它们的抽样特性（OC）曲线非常相近。
如何选择取决于平均受检零件数、行政管理费用、所关心的批质量信息和生产方对方案的接受程度等因素。
三、标准型抽样检验的步骤,确定单位产品的质量特性在技术标准或合同中，必须对单位产品规定需抽检的质量特性以及该质量特性合格与否的判断准则2.规定质量特性不合格的分类与不合格品的分类分为ABC三类,3、确定生产方风险质量与使用方风险质量p0和p1的值由生产方和接收方协议确定。
作为选取p0和p1的依据，一般取生产方风险=0.05,=0.10决定p0和p1时，应综合考虑生产能力、制造成本、质量要求及检验费用等因素。
一般，A类不合格或A类不合格品的p0值要比B类的小，B类不合格或B类不合格品的p0要比C类的小。
P1的选取，一般应使P1与P0拉开一定的距离，通常多数P1/P0=4-10,4、组成检验批选择批量时，应考虑以下几点：
（1）过程处于稳定状态时，尽可能组成大批
（2）过程未处于稳定状态时，尽可能将批分的小些。
（3）没有过程情报时，先形成小批，在小批中进行抽检，判断是否处于稳定状态，再决定组成多大的批好。
（4）过程大致稳定，又经常不稳定时，一般应根据不稳定的状态的程序来考虑批的组成。
例6-4规定p0=1.05%，p1=3.00%时，求抽样方案。
查表6-4，得到（435,8）,例6-5规定p0=0.37%，p1=1.70时，求抽样方案。
查表6-4，得到（490,4）,5.检索抽样方案,如果样本大小超过批量，应进行全数检验，但Ac值不变。
但当批量不超过250，且样本大小与批量的比值大于10%时，则由GB/T13262检索出的抽样方案是近似的应慎用。
可以GB/T13264中规定的方法确定抽样方案。
6、样本的抽取应从整批中随机抽取7、检验样本8、批的判断若在样本中发现的不合格品数小于或等于接收数，则接收该批；若在样本中发现的不合格品数大于接收数，则不接收该批。
9、检验批的处置判为接收的批订货方应整批接收，判为拒收的批应全部退回供货方。
第四节计数调整型抽样检验,一、计数调整型抽样检验的概念与特点：
概念：
计数调整型抽样检验是指根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。
当生产方提供的产品正常时，采用正常检验方案进行检验；当产品质量下降或生产不稳定时，采用加严检验方案进行，以免第二类错判概率增加；当当产品质量较为理想或生产过程稳定时，采用放宽检验方案进行检验，以免第一类错判概率a增加。
调整型抽样检验较多的利用了抽样检验结果的历史资料，因此在对检验批质量提供同等鉴别能力时，所抽取的样本量要小于标准型抽样检验。
且能较好地协调供需双方各自承担的抽样风险。
特点：
（1）对于一个确定的质量要求，它不是固定采用一个方案，而是采用一组方案，进行动态转换。
（2）有利于刺激生产方提高产品质量。
（3）适用于连续多批的产品检验，包括成品、部件和原材料、库存品等。
二、计数调整型抽样检验标准的演变,计数调整型抽样检验标准源自于1950年发布的美军标MIL-STD-105A，后几经修改，于1963年公布了MIL-STD-105D。
欧洲共同体国家改了一个名称照用，叫ABC-STD-105D。
1974年国际标准化组织照搬成ISO2859，使之成为国际通用的抽样标准。
但国际上更习惯称为MIL-STD-105D。
1989年美国防部修订新标准为MIL-STD-105E，1993年美国家标准协会将其颁布为ANSI/ASQCZ1.4。
我国以ISO2859为准，加入了一些修改，于1987年颁发了GB2828；但由于对ISO2859做了较大改动，所以在国际贸易中未被承认。
2003年我国发布了等同采用（idt）国际标准ISO2859-1:
1999的GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划,产生和发展MIL-STD-105D（1963）ISO2859（1973）MIL-STD-105E（89）GB/T2828（87）ISO2859（89）ISO2859（99）ANSI/ASQCZ1.4（91）,GB/T2828.1-2003,GB/T2828.1计数抽样检验标准,计数调整型抽样检验,三、接受质量限（AcceptableQualityLimit,AQL）
（一）接受质量限的含义接收质量限也称可接受质量水平。
AQL是当一个连续系列批提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。
也即在抽样检验中，认为满意的连续提交批的过程平均的界限。
以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。
接收质量限是调整型抽检方案的基本参数，也是选择方案时依据的质量标准。
当实际的过程平均AQL时，应使用正常方案进行检验；当AQL时，使用加严方案，以降低使用方风险；当AQL时，使用放宽检验，以带来良好的经济性。
关于AQL的讨论：
1AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线。
当生产方提供的产品批过程平均优于AQL值时，抽样方案应保证绝大部分的产品批抽检合格。
2AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均的参数，不应把它与生产方生产过程的实际过程平均相混淆。
当实际的过程平均时，应使用整场方案进行检验，抽样方案以尽可能高的概率接收；若，使用加严方案，以降低使用方的风险；而当，使用放宽检验，以带来良好的经济性,计数调整型抽样检验,
（二）接受质量限的确定一般情况下，要求生产方的批质量不比AQL差，而且此质量要求是可以达到的。
一个常用的做法是根据历史数据估计过程平均，以此值或略小一些的值定为AQL。
确定AQL常用的方法如下：
根据过程平均确定按不合格类别确定根据检验项目数确定双方共同确定按用户要求的质量确定,根据过程平均确定根据生产方近期提交的初检产品批的样本检验结果对过程平均的上限加以估计，以此值相等或稍大的标称值（若使用方接受）作为AQL按不合格类别确定对A类规定的AQL要小于B类，对C类规定的AQL要大于B类。
根据检验项目数确定同一类的检验项目有多个时，AQL的规定值比只有一个检验项目的规定值要适当大些。
双方共同确定按用户要求的质量确定,三、检验水平,前面分析批量N对OC曲线基本上没有影响。
但如果权衡检验成本与所需保护程度得失，N和n还是有关系的：
首先，对于批量大的检验批来说，一旦错判，将造成较大的经济损失。
为了减少错判需增大n；其次，N大，若n过小，抽样的随机波动性大，样本对总体的代表性就差，所以N大的时候一般要求n也大。
N与n之间成正比关系，但是N/n并非常数。
检验水平明确了批量N与样本量n之间的关系,三、检验水平,
（一）检验水平的含义检查水平IL（inspectionlevel）检查水平是抽样方案的一个事先选定的特性，将样本大小与批量联系起来。
规定了三个一般检查水平（,）和四个特殊检查水平（S-1,2,3,4）。
当批量N一定时，样本量n逐渐增加。
如无特殊要求，采用；当允许降低抽样鉴别能力时，采用；当需要提高鉴别能力时，采用。
检查水平提高时，减小，显著减小。
特殊检验水平所抽取的样本量较小，仅适用于必须用较小样本并且允许有较大错判风险的场合。
虽然批量N对OC曲线基本上无影响，但权衡抽样成本和检验质量时还是参考N选择n：
N大时，一般要求n也大一些。
在计数调整型抽样方案中，检验水平、之间样本量之比约为0.4:
1.0:
1.6。
其原因主要有二：
1、对于批量大的检验批而言，一旦错判将会造成较大的经济损失，所以批量大时考虑增大n，以提高鉴别力；2、当N较大时，若n过小可能增加抽样过程形成样本的随机波动，减小样本对总体的代表性。
计数调整型抽样检验,
（二）检验水平的选择检验水平标志着检验量。
它是反映批量N与样本量n之间关系的等级。
检验水平的选择应考虑以下几方面：
（1）产品的复杂程度与价格。
（2）过程的稳定性。
（3）是否破坏性检验。
（4）保证使用方的利益。
（5）各批之间的质量差异程度。
（6）批内质量波动幅度大小。
四、抽样方案的类型在GB/T2828.1的抽样表中规定了一次、二次和五次计数调整型抽检方案类型。
例如样本字码含量K的抽样方案表中可以查得字码K和相应的AQL值的一次、二次和五次抽样方案。
如当AQL值为1.0（%）时，字码K的一次抽样方案为（125，3）；二次抽样方案为：
n1=n2=80,判定组数为Ac1=1，Re1=4；Ac2=4，Re2=5。
当批量N一定时，对于同一个AQL值和同一个检查水平，采用任何一种抽检方案类型，其OC曲线基本上是一致的。
所以，当N、AQL、IL一定时，不同抽样方案类型的判别能力是一样的，所不同的是一次抽样方案的平均样本量比二次大，而二次抽样方案的平均样本量比五次的要大。
样本含量字码K的抽样方案,用紧接前面的具有接收数与拒收数的样本含量字码；,用紧接后面的具有接收数与拒收数的样本含量字码；,用本栏上面的一次抽样方案（或用字码N）；,#这样的样本量时，不允许接收。
样本量字码,按批量和检查水平确定的用于表示样本量的字母称为“样本量字码”，有A,B,C,D,R，共16个字母。
样本量由样本量字码确定。
对特定的批量和规定的检验水平使用下表查找适用的字码。
见下页：
样本量字码（选自GB/T2828.1-2003）,一次正常抽样方案表,一次加严抽样方案表,一次放宽抽样方案表,计数调整型抽样检验,五、检验的严格度与转移规则所谓检验的严格度，是指交验批所接受检验的严格程度。
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